根据球团矿质量要求以及焙烧工艺要求，在原料中添加的 定量石灰石、白云石无烟煤等物料的总称

通过燃烧为球团生产提供热能的可燃物质的总称。分为气 料、液体燃料和固体燃料。

2.0.6自动重量配料

concentrate drying

原料、粘结剂和添加剂经过混匀后的物料

昆合料在造球机内滚动成球的

green ball

混合料经造球制成的含有水分的球团

对生球粒度分级获得粒度合格生

hearthandsidelayer

在带式焙烧机台车算条表面和两边内侧铺设的一定厚度的球 团矿。

链算机、带式焙烧机、冷却机上铺的不含铺底料的球团料层的 厚度。

2.0.13料层透气性

bedpermeability

在一定厚度和风压情况下单位面积和单位时间内料层充许气 流通过的能力。

单位有效面积或容积焙烧设备单位时间的产量

specificproductivity

pyroprocessingsystem

根据原料性质采用的球团焙烧工艺及相应的热工参数。

通过气一固对流传热脱除生球水分的过程

greenballdrying

downdraftdrying(DDD)

upperdraftdrying(UDD)

temperedpreheating(TPH)

用温度小于预热温度的热气流对脱除了天部分水分的球团料 层加热并脱除剩余水分的过程。

preheating(PH)

在高温气体作用下，使球团发生碳酸盐和硫酸盐分解、氧化和 结晶，实现初步固结的过程。

induration

对预热后的球团加热，使其充分氧化、再结晶和晶体长大实现 固结的过程。

2.0.22回热 heat recuperation

球团生产过程中热气流显热再利用过程。

基于质量守恒对球团生产过程中各种物料收入、支出的质 衡计算。

基于能量守恒对球团生产过程中各项热量收入、支出的平 算。

gasbalance

脱除烟气中的固体颗粒物和有害气体等污染物，使烟气达 定的排放标准。

2.0.27邦德功指数

评价铁矿石被磨细难易程度的指标，指铁矿石从某一粒度 到目标细度所需的能量。

3.0.1开展铁矿球团工程设计应具备设计依据和设计基础

3.0.2铁矿球团厂总图应布置合理、流程顺畅、利用地形、节约用 地，且总图运输设计应符合下列规定： 1铁矿球团厂厂址宜选在矿山、矿石港口附近或钢铁厂内， 应节约用地和有利于环境保护。 2总平面布置应在满足工艺流程和消防、防洪的前提下，做 到物流短捷、布置紧、功能分区明确。建筑物宜布置在土质均匀 和地基承载力高的区域，易产生扬尘的生产设施应布置在主导风 向的下风向。 3生产单元专属性辅助设施应贴近服务对象布置，公共生 产辅助设施宜集中设置；车间宜合并设置。大中型球团工程宜 设有生产管理、生活设施、停车场等组成的厂前区和公共服 务区。 4厂区道路应满足运输、消防、安全、检修要求。大型设备和 物件场地应满足运输、安装和检修要求。主十道路宜采用环形布 置并与车间轴线平行。厂区内道路设计应符合现行国家标准《钢 铁企业总图运输设计规范》GB50603的规定。 5竖向布置应与厂内外有关的铁路、道路、排水系统、厂区周 围场地标高相适应，厂区排水应畅通。当厂区地形高差较大时，宜 按功能区域采用多台阶布置。 6厂区管线布置宜采用共沟或共架方式，并应满足防火、防 爆以及维护检修的要求。 7厂区总平面布置应综合考虑绿化用地并给出占地指标。

3.0.3铁矿球团厂规模划分应符合表3.0.3的规定：

表3.0.3铁矿球团厂规模划分表

3.0.5 铁矿球团厂工作制度应采用连续工作制。 3.0.6 铁矿球团厂的年日历作业率不应小于90.4%。 3.0.7 铁矿球团工程设计应采用成熟、节能工艺流程。 3.0.8 铁矿球团工程设计应采用先进、安全可靠、节能环保设备 辅助设备规格和性能应与主系统相适应

4.1.1铁矿球团工程设计应具备下列资米

1铁矿球团工程设计应具备下列资料： 1 气象资料； 2 各种载荷资料： 3 高程系统、坐标系统以及海拔高度； 4 地质、水文资料； 5 地形资料； 用地范围； 6 7 物料进出的方式和交接点； 8 能源介质的供应条件和交接点； 厂区排水方式和交接点； 10 环境保护要求。

4.1.2当海拨高度天于或等于1000m时，应修正相关

4.2.1原料中TFe含量不宜小于65%，允许偏差宜为土0.5%； SiO2含量不宜大于4.5%，允许偏差宜为士0.2%。 4.2.2原料含水量宜小于10%。 4.2.3原料粒度宜为一0.044mm含量不小于70%，比表面积宜 为1800cm/g~2200cm/g。

1粘结剂采用膨润土时，应优先采用钠基膨润土和活化钙基 ，并应经模拟工业性试验验证。膨润土用量不宜大于15kg/tp

润土，并应经模拟工业性试验验证。膨润土用量不宜大于

膨润土的质量指标应满足现行国家标准《膨润土》GB/T 的有关规定。 有机粘结剂或无机粘结剂的配比应根据球团试验确定。

3.2膨润土的质量指标应满足现行国家标准《膨润土》G

20973的有关规定

4.4.2添加剂粒度宜为一0.044mm含量不小于90%，水分宜小 于5%。

4.4.2添加剂粒度宜为一0.044mm含量不小于90%，水分宜小

4.5.1带式焙烧和链算机一回转窑工艺使用的气体燃料宜为天然 气、焦炉煤气、混合煤气或其他较高热值的煤气，低发热值宜大于 14.63MJ/m，到达焙烧区的相对压力不宜小于5kPa。 4.5.2回转窑工艺使用的固体燃料宜为含有中等挥发分的煤，回

转窑焙烧用固体燃料质量宜符合表4.5.2的规定

表4.5.2回转窑焙烧用固体燃料质量

4.5.3竖炉焙烧宜采用较高热值的混合煤气或经过预热 煤气。

4.6.1球团矿产品质量指标应根据用途并结合原料条件和球团 试验确定。

4.6.2高炉用球团矿和直接还原用球团矿质量宜符合表4.6.2 的规定。

4.7工厂设计能力及作业率

4.7.1球团厂设计作业率应以年日历天数365天为基数计算，开 应扣除每年计划检修和非计划停机维修天数

4.7.2球团厂年生产时间应等于年日历小时数乘以设计作

4.7.3工厂设计能力应以年产量为基数，并应分别计算小时产 量、日产量和月产量。

4.7.3工厂设计能力应以年产量为基数，并应分别计算

4.8.1 球团试验应根据原料条件进行，试验结论应作为工艺设计 的依据，

工艺设计应概要描述球团试

5.1.1工艺流程应根据试验结论、原料、燃料、粘结剂以及添加剂 条件、产品质量要求确定，工艺流程选取应根据生产过程稳定产 品质量合格、资源综合利用、节能减排、安全、职业卫生、环境友好 技术先进、经济合理以及兼顾发展要求确定。 5.1.2工艺流程设计应简洁，并应有温度、压力和流量等调控措 施以及自动控制和监测、安全、消防等保证措施。

5.2原料、粘结剂、添加剂的准备和处理

5.2.1原料准备应符合下列规定： 1原料储存应米用封团原料场。 2原料储存量，有专用料场时，国内矿应有5d～7d的储量 进口矿应有35d以上的储量。原料由料场供应时，球团厂应设置 3h及以上的缓冲矿槽。 3当原料含水量高于要求的水分时应设干燥系统；干燥后的 原料水分宜小于生球水分的1%。当后续生产工艺设有高压辊磨 机时，干燥后的原料水分宜为8%～9%。 4原料干燥宜采用圆筒干燥机，并宜采用顺流式配置方式 十燥收尘系统排出的烟气温度应高于露点温度。 5干燥机宜按照干燥100%原料的能力配备，同时应设置旁 路系统。干燥之前的原料储运设施应设防粘和防堵措施。 6当原料比表面积和粒度不能满足造球要求时应设预处理工 字。预处理工艺应根据原料原始粒度和性能确定。大中型球团工程

宜采用球磨工艺、高压辑磨工艺或其组合：小型球团工程可采用润磨 或其他磨矿工艺。在高压辊磨机前应设置除铁和杂物的处理设施。 7采用球磨和高压辊磨组合工艺时，球磨后的产品粒度宜为 一0.044mm含量不小于70%、比表面积1500cm/g~1800cm/g。 8高压辊磨机的规格、型号应通过原料高压辊磨试验确定。 5.2.2粘结剂准备、进厂方式和储存应符合下列规定： 1外部运输距离较近时，宜采用密封罐车运输进厂、气力输 送至矿仓储存，储存时间宜为2d～3d。 2运输距离较远时，宜采用袋装方式运输入厂，并应设置满 足15d用量的储存间。 3当采用块状膨润土时，来料粒度宜小于10mm。膨润土不 宜与添加剂一起细磨。膨润土细磨应采用带旋风分级的立式磨 机。细磨产品宜为一0.044mm含量不小于90%。 5.2.3添加剂准备应符合下列规定： 1宜采用经过细磨的粉状添加剂，并应用密封罐车运输进 厂、气力输送至矿仓储存，储存时间宜为2d～3d。 2当采用块状添加剂时，来料粒度宜小于10mm。 3添加剂宜根据设定的配比配料后共用一套细磨系统。细 磨宜采用带旋风分级的立式磨机。 4磨机内应通入250℃～350℃的热风对物料干燥。当采用 来自环冷机的热气体作为热源时，应设置备用热风炉。磨机给料 口处应设置锁风阀。细磨后的粉状添加剂应通过收尘器分离气体 和固体，细磨后的粉料应设置储量不小于8h的储存仓。 5添加剂细磨系统应保持在负压下工作，并应设置压力释放 和防爆措施。

5.2.3添加剂准备应符合下列规定：

1宜采用经过细磨的粉状添加剂，并应用密封罐车运输进 、气力输送至矿仓储存，储存时间宜为2d～3d。 2当采用块状添加剂时，来料粒度宜小于10mm。 3添加剂宜根据设定的配比配料后共用一套细磨系统。细 替宜采用带旋风分级的立式磨机。 4磨机内应通入250℃～~350℃的热风对物料干燥。当采用 来自环冷机的热气体作为热源时，应设置备用热风炉。磨机给料 口处应设置锁风阀。细磨后的粉状添加剂应通过收尘器分离气体 和固体，细磨后的粉料应设置储量不小于8h的储存仓。 5添加剂细磨系统应保持在负压下工作，并应设置压力释放 和防爆措施

5.3燃料的准备和处理

.1使用气体燃料时，压力调节站、输送管网系统和安全、 过滤等设施应根据燃气性质确定。

5.3.2使用液体燃料时，燃油系统设计应符合下列去

1应设置燃油接收、储存和供油设施。 2加热、保温系统和过滤、脱水及安全措施，应根据黏度、闪 点、凝点、杂质含量、水分、比重等燃油特性确定。 3燃油储存时间应根据燃油运输方式和运输距离确定。当燃 油采用铁路或公路运输时，运输距离不大手300km不宜小于8d，运输 距离大于1500km不宜小于15d；当燃油采用管道运输时，运输距离在 5km以内不宜小于2d运输距离天于20km不宜小于4d。 4总贮油罐数量不宜少手3个，贮油罐应靠近用户设置。当 有多个用户时，应在距离总储油罐较远的用户附近设用户油罐，用 卢油罐不宜少于两个，储存时间不宜少于1d。 5总贮油罐应布置在厂区下风侧，与主要生产车间的距离不 应小于50m。 6油罐加热系统设计应确保最高温度小于闪点10℃。 7在燃油装卸和储存区域应设置隔离措施，并应满足防火 防爆、防雷、防静电要求。 5.3.3使用固体燃料时，储存和制备系统设计应符合下列规定： 1直接使用粉煤时，粒度应符合本标准表4.5.2的规定。粉 煤储存仓应设置在靠近用户附近且储存时间不宜大于6h。 2使用块煤时，原煤粒度宜小于30mm，水分宜小于8%，且 应设置原煤储存和粉煤制备系统。 3原煤储存量应根据运输距离确定，距离运输远时宜为 30d，距离运输近时宜为7d～10d。原煤储存设施应防雨通风。 4当原煤粒度大于30mm时应破碎至细磨设备需要的粒 度，在破碎，细磨前应去除杂物和金属异物。 5原煤细磨宜采用立式磨机，在磨机内应通入250℃热风对 原煤干燥，当采用环冷机热气体作为热源时，应设置备用热风炉。 磨机出口应设置旋风分级机将粗颗粒返回磨机再磨。

谋储存仓应设置在靠近用户附近且储存时间不宜大于6h。 2使用块煤时，原煤粒度宜小于30mm，水分宜小于8%，且 应设置原煤储存和粉煤制备系统。 3原煤储存量应根据运输距离确定，距离运输远时宜为 30d，距离运输近时宜为7d～10d。原煤储存设施应防雨通风 4当原煤粒度大于30mm时应破碎至细磨设备需要的粒 度，在破碎、细磨前应去除杂物和金属异物。 5原煤细磨宜采用立式磨机，在磨机内应通入250℃热风对 原煤干燥，当采用环冷机热气体作为热源时，应设置备用热风炉 磨机出口应设置旋风分级机将粗颗粒返回磨机再磨。 6磨机给料口处应设置锁风阀。磨机给料设备应采用密封

1一原煤仓；2一给煤机；3一锁风阀；4一磨煤机；5一旋风分级机； 6一布袋收尘器；7一排气风机；8排气筒；9一中间仓；10一粉体计量秤； 11一罗茨风机：12一回转蜜烧嘴：13一回转蜜：14一热风

9采用中间仓式系统时，细磨后粉煤气体和固体分离应采用 袋式收尘器。袋式收尘器下方应设置储量不大于6h的中间仓。 中间仓下部锥体角度不应小于65°，仓内应通入保护性气体。在 中间仓下部应设置密封粉煤定量给料设备和喷吹设备。 10粉煤制备系统应设置安全设施。磨机进口和出口管道上 应设置防爆阀，截面积不应少于管道截面积的70%。旋风分级机 顶盖上应至少设置两个防爆阀，总截面积（m?）不应少于旋风分级 机容积（m）的4%。采用直吹式系统时，粉煤风机进口管道上应 设置截面积不小于管道截面积70%的防爆阀。采用中间仓式系 统时，袋式收尘器顶部应设置总截面积不少于其容积5%的防爆 阀，在中间仓顶部应设置总截面积相当于其容积1%5%的防爆 阀。防爆阀宜布置在室外或通过管道将爆炸产生的气体送出 室外。

5.4.1 配料、混合系统宜与焙烧系统一对一配置。 5.4.2物料应采用自动重量配料，配料精度的允许偏差宜为 ±0.5%。

5.4.3配料槽数量应根据物料品种数、配料量及配料设备

5.4.5物料配料量应根据物料实时物理化学性质通过配

5.4.7粘结剂、添加剂和回收粉尘等粉状干物料应采用密

料设备。配料设备启动和停止应根据物料下料顺序和下料延时顺 序确定。

料槽下部锥体倾角不应小于60°。配料槽应设置料位检测装置。 配料槽防粘、防磨损措施应根据物料水分、堆积密度、流动性、磨损 性和黏性等因素确定

强力混合设备选择不应影响主机作业率，且不宜设置备

5.5.1造球机的数量应根据原料的成球性能及设备规格确定，并 应至少备用一台。 5.5.2 圆盘造球机倾角、转速应可调节，圆筒造球机转速应可 润节

5.5.3每台造球机应配置一个给料仓，给料仓储存量不宜大于造 球机1h的给料量，仓下部锥体倾角不应小于70°，给料仓应设置 防粘、防堵塞设施。

5.5.4造球机应配备加水装

分机漏斗、溜槽、导料板等应设置防粘、防堵塞措施。

1落下强度不宜小于5次/个球：0.5m； 28mm~16mm粒级含量宜大于95%，其中10mm~14mm 含量宜大于80%，小于5mm含量应小于2%； 3爆裂温度宜高于450℃； 4水分波动允许偏差值宜为士0.25%

5.5.10竖炉炉顶生球布料应采用梭式布料车，布料车行走速度 应与胶带机相匹配；布料行程应根据干燥床长度确定。 5.5.11带式焙烧机和链算机一回转窑工艺的生球布料宜采用梭 式或摆式布料机、宽皮带机和辊式布料机组合。 5.5.12梭式布料机宜为变速驱动、后退单向布料，行程和布料车 行走速度应可调；摆式布料机摆动幅度和速度应可调。 5.5.13宽皮带机带速应可调。宽皮带机宽度宜大于辊式布料机 宽度200mm~300mm。 5.5.14辊式布料机倾角应可调整，且不宜小于16°，每个辊子宜 采用单独传动方式。辊式布料机宽度宜大于链算机或带式焙烧机 宽度150mm。式布料机运输段应设置于链算机算床或带式焙 烧机台车上方

宽度200mm~300mm。 5.5.14辊式布料机倾角应可调整，且不宜小于16°，每个子宜 采用单独传动方式。辊式布料机宽度宜大于链算机或带式焙烧机 宽度150mm。辊式布料机运输段应设置于链算机算床或带式焙 烧机台车上方。

5.5.15在辊式布料机和焙烧设备接口处应设置防粘料导料

5.6球团干燥、预热、焙烧、冷却

设计均应符合下列规定： 1应选择先进、成熟、节能的工艺。 2工艺流程和参数应根据球团试验和生产实践确定，并应计 算物料平衡和热量平衡。 3主工艺系统应选择成熟、可靠设备，设备设计能力应根据 正常流程处理量，生产、操作以及原料变化等因素确定，并应留有 富余。焙烧设备富余量不应小于10%，工艺风机风量富余量宜大 于20%，压力富余量宜大于40%。 4主工艺系统设备应配备调节、检测、控制和保护设施。 5工艺除尘系统应选择高效可靠除尘设备。旋风除尘器和 多管除尘器效率不应小于80%。主工艺系统不宜采用布袋除 尘器。

1一辊式布料机；2一鼓风干燥段；3一抽风干燥段；4一过渡预热段；5一预热段； 6一回转窑；7一回转窑烧嘴；8一冷却一段；9一冷却二段；10一冷却三段： 1一鼓风干燥供热多管除尘器；12一鼓风干燥供热风机；13一鼓风干燥排气电除尘器 14一鼓风干燥排风机；15一抽风干燥电除尘器；16一抽风干燥排风机； 17一过渡预热段排风机；18一过渡预热段电除尘器；19一预热段多管除尘器； 20一预热段循环风机：21一一冷风机：22一二冷风机：23一三冷风机：24一工艺主烟窗

1一辊式布料机；2一抽风十燥1段；3一抽风十燥2段；4一过渡预热段；5一预热段； 6一回转窑；7一回转窑烧嘴；8一冷却一段；9一冷却二段；10一冷却三段； 1一抽风干燥1段电除尘器12一抽风干燥1段排风机；13一抽风干燥2段电除尘器 14一抽风干燥2段排风机；15一过渡预热段电除尘器；16一过度预热段排风机； 17一预热段多管除尘器；18一预热段循环风机；19一一冷风机；20一二冷风机； 21一三冷风机：22一工艺主烟肉

2）抽风干燥（DDD）段热气流应采用预热段风箱热废气，气 流温度宜为350℃～450℃； 3）过渡预热段热气流应采用环冷机热废气，气流温度宜为 600℃~1000℃； 4）预热段热气流应采用回转窑高温废气，焙烧磁铁矿时气 流温度宜为1000℃~1100℃，焙烧赤铁矿时气流温度不 宜小于1150℃。 8当链算机采用两段抽风干燥段、过渡预热段和预热段时， 各段工艺气流宜符合下列规定： 1抽风干燥1段热气流宜采用环冷机热废气，气流温度宜 为250℃~350℃ 2）抽风干燥2段热气流应采用预热段风箱热废气，气流温 度宜为350℃~500℃； 3）过渡预热段热气流应采用环冷机热废气，气流温度宜为 600℃~1000℃; 4）预热段热气流应采用回转窑高温废气，焙烧磁铁矿时气 流温度宜为1000℃~1100℃，焙烧赤铁矿时气流温度不 宜小于1150℃。 9链算机炉罩至料面净空应满足料层风速及检修要求。每 段炉罩应设检修门和观察孔，每段炉罩之间应设置隔墙，隔墙宜采 用风冷。预热段应设放散烟岗。 10链算机炉罩应设耐火内衬，高温段炉罩表面温度宜小于 20℃，低温段炉罩表面温度宜小于80℃。 11链算机炉罩内应保持微负压，其相对压力宜为一50Pa～ 20Pa。 12链算机风箱保温应根据气流特性设置，宜采用内保温。 13离开链算机干燥段和过渡预热段料层气流温度应可调 节，且气流温度应高于露点温度。 14离开链算机预热段气流温度应可调节，且气流温度应小

球团矿冷却风量宜为1500m/t（标准状态）~～1800m/t（标准状 态）。 26从环冷机排出的热气体应回收利用，高温废气应作为回 转窑燃料燃烧的二次风，中低温废气应经回热管道返回链算机，回 热管道上宜设置放散烟卤和管道烧嘴。 27环冷机料层厚度宜为660mm~850mm，料层阻力不宜大 于7000Pa，各冷却段阻力应保持相同或接近。 28环冷机各冷却段面积应根据提供回转窑和链算机的热气 体量进行分配 29环冷机上部固定炉罩应设耐火内衬，高温段炉罩表面温 度宜小手120℃，低温段炉罩表面温度宜小于60℃。炉罩内相 两个冷却段之间应设隔墙，高温段隔墙宜采用风冷。在装料区和 第一冷却段之间应设平料墙，平料墙宜采用风冷。冷却段炉罩应 设置检修门，排料区应设除尘口。 30内外回转侧墙和装料斗应设耐火预制块内衬。 31环冷机内外侧应设置走台，走台宽度不应小于800mm。 32环冷机排料斗应设置称量装置，排料斗应储存2个～3 个台车物料，排料斗下应设置闸门。排料设备宜采用电振给料机 和链板输送机。排料设备应输送事故时未能完全冷却的高温球团 矿，耐温不应小于300℃。 33链算机和环冷机炉罩、链算机风箱、回转窑筒体以及热风 管道的耐火内衬设计应符合现行国家标准《设备及管道保温技术 通则》GB4272的有关规定。 5.6.3采用带式焙烧机工艺时，设计应符合下列规定： 1带式焙烧机宜设置鼓风干燥、抽风干燥、预热、焙烧、均热 一冷和二冷工艺段（图5.6.3）。 2鼓风十燥段热源宜采用第二冷却段排出的热气体，从焙烧 段高温区和均热段风箱排出的热气体宜循环到抽风干燥段，从第 冷却段排出的热气体应直接给到预热段、焙烧段和均热段

图5.6.3典型带式焙烧机焙烧系统流程示意图 1一辊式布料机；2一鼓风干燥段；2一抽风干燥段；4一预热段；5一焙烧段； 6一均热段；7一冷却一段；8一冷却二段；9一鼓风干燥段供热风机； 冷却风机；11一循环风机；12一风箱排气风机；13一鼓风干燥段排气风机 14一振动筛15一铺底铺边料；16一成品球团矿，17一工艺主烟肉

3在预热段、焙烧段应设置烧嘴供热，烧嘴燃料应采用气体 燃料或液体燃料，焙烧赤铁矿时宜在球团内添加内配碳。 4带式焙烧机应设铺底和铺边料，铺底铺边料应采用8mm~ 16mm的球团矿，厚度宜为70mm~100mm。带式焙烧机不包含 铺底料的料层厚度宜等于或大于350mm。 5带式焙烧机利用系数，焙烧磁铁矿时宜为22t/（m：d）~ 35t/（m：d），焙烧赤铁矿时宜为20t/（m·d）～27t/（m：d）。 6带式焙烧机炉罩耐火内衬应根据不同工艺段气流特性确 定。耐火内衬使用寿命不应小于4年。高温段炉罩表面温度应小 于120℃，低温段炉罩表面温度应小于80℃。 7带式焙烧机炉罩至料面净空应满足料层风速和检修要求 8烧嘴供热能力应留有20%以上的富余量，烧嘴应配备火 焰监测装置；燃烧系统应配备安全措施，助燃风机应设置备用 风机。