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5.2.6系统的通用件、易损件、备用件应保证质量与互换性。 5.2.7系统各部件应有便于起吊和安装的起吊悬挂装置。

5.3.1涂装前，钢制件经喷射处理片 低于GB/T8923.1一2011规定的Sa2/2级。手 工和动力工具除锈只适用于涂层缺陷局部修补和无法进行喷射处理的部位，其表面除锈等级应达到 GB/T8923.1—2011规定的St3级 5.3.2涂装质量应符合JB/T5000.12的规定，涂层脱离底材的抗性应达到GB/T9286一1998中的2级。 5.3.3镀锌件镀层质量应符合GB/T9799的规定， 5.3.4镀镍件镀层质量应符合GB/T12332或GB/T13913的规定。

6.4.1制动在制动状态时 在调整双卷筒提升机卷筒旋转的相对位置时 衫制动器在各卷筒制动盘上所产生的制动力矩综合管廊标准规范范本，不应小 于该卷筒所悬重量（钢丝绳重量与提升容器重量之和）形成的旋转力矩的1.2倍。 5.4.2安全制动时系统的制动减速度应符合 自然减速度按公式（1）进行计算

a.=g(sino+fcos)

式中： a。自然减速度，单位为米每二次方秒（m/s)； 一重力加速度，单位为米每二次方秒（m/s）； 一井巷倾角，单位为度（°）； f绳端载荷的运行阻力系数，一般取0.010～0.015 5.4.3系统应具备工作制动和安全制动两种功能，且彼此能各自独立而可靠地实施。安全制动除操作 者操作外，还应能自动制动，并在自动制动的同时断开动力电源 5.4.4具有二级制动功能的制动系统，安全制动的第一级制动油压和作用时间均可根据需要进行调整。 5.4.5具有二级制动功能的制动系统，二级制动中一级制动油压冲击值Ap不应大于0.3MPa，在一级 制动油压P，的作用时间t,内，P，油压的下降值不应大于系统设计压力的5%。 5.4.6具有恒减速制动功能的系统，在安全制动时，系统油压值应能根据速度反馈信号的变化而自动 调整，以达到恒定的制动减速度，安全制动减速度应符合5.4.2的要求，并应同时满足在安全制动前30% 时间段内，系统任意时刻实测速度与该时刻给定速度之间的差值，不应超过该时刻给定速度的15%； 在其余时间段内，不应超过该时刻给定速度的10%。从安全制动信号发出到建立恒定减速度的时间不 应大于0.8S。 5.4.7具有恒减速制动功能的系统，在安全制动过程中，系统任意时刻实测速度与该时刻给定速度之 间的差值超过15%，即认为恒减速制动方式失效，应立即投入二级制动或备用恒减速制动。 5.4.8具有多通道恒减速制动功能的系统，各控制回路均应具备独立完成恒减速制动的功能。恒减速

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制动性能应满足5.4.6的要求。 5.4.9竖井提升时，系统在井口附近应能解除恒减速制动或恒力矩二级制动，并立即实现一级制动（即 紧急安全制动） 5.4.10液压站的电液调压装置工作时，其残压应符合表3的规定。

5.4.11具有两套调压装置或两套独立液压站的系统，在同一控制电压U（电流I）上升或下降时， 应的两套调压装置的油压上升或下降的差值不应大于0.2MPa， 5.4.12具有恒减速制动功能的系统应进行闸瓦位移滞环检测，要求系统在同一控制电压U(或电流， 升降时，对应的各盘形制动器闸瓦位移差值△L不应大于1mm

5.5.1盘形制动器动作应灵敏、制动平稳，安全可靠，性能应符合JB/T8519的规定。 5.5.2盘形制动器应设置能连续检测并能精确、可靠发出报警信号的闸间隙保护装置。 5.5.3盘形制动器碟形弹簧应符合JB/T3812的规定， 5.5.4盘形制动器闸瓦应符合JB/T3721的规定。 5.5.5制动闸瓦应采用符合设计要求的材料，与制动盘的动摩擦因数不应低于0.4。 5.5.6盘形制动器支架焊接质量应达到JB/T5000.3一2007表10中Ⅲ级的要求（或其内部缺陷符合 GB/T26953一2011中3级的规定），且盘形制动器支架在焊后应进行整体退火或去应力处理。 5.5.7盘形制动器的闸瓦与制动盘的接触面积不应小于60%。 5.5.8盘形制动器松闸时，闸瓦与制动盘单侧间隙不应大于2mm。 5.5.9盘形制动器安全制动空行程时间不应大于0.3S。

5.6.1液压站应在1.25倍设计压力下保持10min，系统各处不应有永久变形及渗漏油现象。 5.6.2液压站应具有必要的检测、监控联锁保护元器件。 5.6.3液压系统用压力表准确度等级不应低于1.6级，需要时压力表应设置阻尼器；压力表的最大量程 应为系统最大工作压力的1.5~2倍。 5.6.4在正常工作时，液压系统油温温升不应超过34℃，最高油温不应超过70℃。必要时液压站应配 置油液热交换装置。 5.6.5液压系统的油液清洁度不应低于GB/T14039一2002中的18/16/13级。 5.6.6液压系统应设置超压保护功能。 5.6.7液压站用液压油性能应符合JB/T3277的规定。 5.6.8液压系统工作制动调压装置性能应符合JB/T3277的规定。 5.6.9液压系统安全制动必须有并联穴余的回油通道。

5.7电控系统和测速装置

5.7.1系统的电气设备应符合GB/T25295的规定。 5.7.2系统的安全控制回路应具备硬件双回路和软件余，并同时具备应急操作功能。 5.7.3系统的电控设备应具有运行参数自检、故障记忆和自诊断功能。 5.7.4系统的电控设备应具有备用的应急电源，在矿井发生停电事故时能保证制动控制阀和安全控

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5.7.5系统电气控制回路应能实现恒减速控制功能。 5.7.6恒减速控制系统电气控制回路应具备恒减速制动方式失效检测，并在恒减速制动方式失效时能 自动投入备用恒减速制动或二级制动控制方式的功能。 5.7.7系统从测速装置取得的速度反馈信号应具备穴余回路，

.8.2产品使用说明书应包括如下内容： a）产品名称、主要用途及适用范围； b）产品的工作条件和环境要求； c）产品特点； d）产品主要技术参数： e）产品结构特征及工作原理、结构示意图（盘形制动器结构图、液压原理图、液压管路布置图、 电气原理图、电气接线图、备件和易损件清单等）； f）系统说明（系统整体说明、盘形制动器、液压系统、电气控制系统及测速装置）； g）安装与调试方法； h）使用与操作方法； i）维护与保养方法； j）常见故障分析及排除方法； k）外形尺寸及重量。

5.9产品成套供货范围

产品成套供货范围应包括： a）盘形制动器、液压站、电控系统和测速装置。 b）一次性随机备件及专用工具。 c）随机供应的图样和技术文件，包含如下内容： 1）成套发货表及装箱清单以及备件目录等； 2）产品合格证； 3）使用说明书； 4）基础图； 5）主要电气配套件使用说明书。

盘形制动器应按JB/T8519的规定进行试验。

6.2.1液压系统的耐压和调压性能应按JB/T3277的规定进行试验。 6.2.2液压系统油液取样应符合GB/T17489的规定。应使用容积大于100mL的A、B两个取样瓶， 瓶A用于取样之前冲洗管子，瓶B用来盛放样液。取样位置应在系统工作管路上，并在高压紊流状态

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对进行取样。应使用校准有 染度检测。

工况下，连续进行开、合闸试验1方次。 6.3.2最大制动力矩应用准确度1.5级的测量装置进行测定。每对盘形制动器应单独测定。 6.3.3盘形制动器接触面积试验：将两张白色办公用纸中间夹一张蓝色复写纸，在开闸时放置于闸瓦 与制动盘之间，进行合闸，再次开闸后取出白色办公用纸，目测白纸上的染色区域进行接触面积估算。 6.3.4盘形制动器空行程时间应用精度不超出土0.01s的电秒表或智能检测仪进行测定。 6.3.5系统任一时刻实测速度与该时刻给定速度之间的最大差值可从实测制动过程速度曲线（包含给 定速度曲线）图中测得。 6.3.6盘形制动器支架焊缝应按NB/T47013.3或NB/T47013.5的规定进行无损检测。

6.4制动闸瓦与制动盘的摩擦因数

闸瓦与制动盘的摩擦因数应按JB/T3721的规定进行

6.5安全保护装置试验

6.5.1紧急安全制动试验：人为发出安全制动指令信号（或按下紧急制动停车开关），观察系统是否进 速自动实施安全制动动作，系统应能立即切断电源，液压站液压泵停转，盘形制动器抱闸。 6.5.2超油压保护试验：人为使主液压回路压力超过压力保护设定值，观察液压系统超油压保护装置 是否动作。 6.5.3安全制动减速度检测：用准确度不低于1.5级的测速装置进行测量。 6.5.4闸瓦位移滞环检测：分别在开闸工况[0～Imx（或Umx）］和合闸工况［Imx（或Ux）0］范 围内使输入电压U（电流I）信号均匀变化，以输入信号的1/10为间隔，测量对应各点的闸瓦位移量， 则量3次，取各次的平均值，用描点法绘制两条曲线，取曲线上各点开、合闸闸瓦位移差值的最大值（或 利用专用仪器进行自动分析）。 6.5.5制动方式切换检测：系统在恒减速制动方式失效后自动投入备用恒减速制动控制方式或二级制 动控制方式的功能试验，可采用在进行安全制动时人为造成恒减速条件失效的方法进行。

检验分为出厂检验和型式检验。

检验分为出厂检验和型式

7.3.1有下列情况之一时，应进行型式检验：

3.1有下列情况之一时，应进行型式检验： a）新产品试制或老产品转厂生产：

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b）产品结构、工艺或材料等有较大改变，可能影响产品性能： c）产品停产两年以上，恢复生产； d）正常生产的产品，每4年进行一次型式检验； e）出厂检验结果与上次型式检验有较大差异； f）国家质量监督机构提出进行型式检验的要求。 7.3.2型式检验项目应包括本标准的全部要求。 7.3.3型式检验应从出厂检验合格的产品中任意抽取一台进行。如果检验不合格应加倍抽检天然气标准，若仍不 合格，则判定产品不合格。 7.3.4进行动作检验时，动作次数应不少于3次。

8标志、包装、运输和贮存

8.1系统应按图样规定的明显位置固定产品标牌。

a）制造厂名称、商标、地址； b）产品型号和名称； c）主要技术参数； d）产品编号及出厂日期。 8.4在系统安装场所有潜在危险存在时，应设置安全警告标志。安全警告标志应符合GB2894的规定。 8.5产品包装应符合GB/T13384的规定，包装文字和标志应符合GB/T191的规定。 8.6产品外露加工表面应进行防锈处理，并符合GB/T4879的规定。 8.7产品在运输过程中应防止碰撞损坏。 8.8产品不应露天存放，不应接触腐蚀性物品及热源。

a）制造厂名称、商标、地址； b）产品型号和名称； c）主要技术参数； d）产品编号及出厂日期。 8.4在系统安装场所有潜在危险存在时，应设置安全警告标志。安全警告标志应符合GB2894的规定。 8.5产品包装应符合GB/T13384的规定，包装文字和标志应符合GB/T191的规定。 8.6产品外露加工表面应进行防锈处理，并符合GB/T4879的规定。 8.7产品在运输过程中应防止碰撞损坏。 8.8产品不应露天存放装饰标准规范范本，不应接触腐蚀性物品及热源。

版权专有侵权必究 书号：15111·15078 定价： 15.00元

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