3.0.3矿浆管线工程施工前，应具备下列条件

二性设印纸相相天技 件应齐全，应按规定程序进行 设计交底和图纸会审，并应根据建设单位提供的施工界域内地下 管线及建(构)筑物等资料、工程地质水文资料，深人沿线调查，掌 握现场实际情况。 2施工组织设计和施工方案应已获批准，并应已进行技术和 安全交底。应实行自审、会审和签证制度，有变更时应办理变更审 批手续。 3施工人员应具备相应的资格，并应在上岗前按规定考核 合格。 4应办理工程开工文件。 5用于管线施工的机械、工器具应安全可靠，并应在开工前 进行检验维修。未经监检合格的吊装设备不得用于任何吊装活 动。应有备用动力和设备。 6计量器具应检定合格，并应在有效期内。 7应已制定相应的职业健康安全与环境保护预案。 3.0.4设计交底和图纸会审完成后应进行交底。交底应包括下 列内容： 1施工组织设计和施工技术措施

2施工中的质量要求、关键控制点。 3施工中的安全、职业健康。 4新设备、新工艺、新材料和新技术。 3.0.5矿浆管线工程中的管线与输电和通信线路、公路、铁路，以 及其他用途管线平行敷设时，如设计未明确，应符合下列规定： 1管线与架空高压输电线平行敷设时电气装置标准规范范本，其净间距不应小于电 杆的高度，并应符合国家现行有关标准的规定。 2管线与理地通信电缆平行敷设时，其最小平面净间距不宜 小于10m，为本管线服务的且同时施工的埋地通信电缆，其净间距 不应受此限制，但应满足维修要求。入 3管线与铁路平行敷设时，其净间距不宜小于14m。 4管线与I、Ⅱ级公路平行敷设时，其净间距不宜小于10m， 对于受限制的与公路平行的局部管段，在加强公路保护措施并征 得同意后，可埋设在公路肩边线以外的公路用地范围内。 5管线与其他管道平行敷设时，最小净间距不宜小于10m， 当条件限制需敷设在10m以内时，应采取加强保护措施。 3.0.6管线施工前，施工单位应向管线工程所在地的质量技 术监督部闪办理书面告知手续，并应接受监督检验单位的监督 检验。 3.0.7管线安装应按规定的程序进行，相关各专业之间应交接检 验，形成记录；本专业各工序应按施工标准进行质量控制，每道工 予完成后，应进行检查，形成记录。上道工序未经检查认可，不得 进行下道工序施工。 3.0.8矿浆管线工程施工质量验收应按分项工程、分部（子分部） 工程、单位（子单位）工程的顺序进行验收，并应符合下列规定： 1工程施工质量应符合本规范和相关专业验收规范的规定。 以及设计文件的要求。 2工程施工质量验收应在施工单位自行检查且评定合格的 基础上进行。

3.0.6管线施工前，施工单位应向管线工程所在地的厂

3隐蔽工程在隐蔽前应由施工单位通知监理等单位进行验 收，并应形成验收文件。 4涉及结构安全和使用功能检查项目，应按规定进行平行检 测或见证取样检测。 5外观质量应由质量验收人员通过现场检查共同签字认可。

4.2.1测量放线前，应做 于下划文桩、移桩工： 1设计单位交桩后，施工单位应采取措施，保护控制桩、转角桩 2应对线路测定资料、线路平面图和断面图进行详细审核和 现场核对。 3宜在固定的参照物上做好标识，标明桩号，并应指示出方向。 4平原地区可采用与管线轴线等距平行移动方法移桩，山区 移桩困难时可采用引导法定位。 4.2.2应根据确定的基准占复核桩占坐标,并应测定管线中心

4.2.2应根据确定的基准点复核桩点坐标，并应测

线。在转角桩之间应按照图纸要求设置百米桩、纵向变坡桩、变壁 厚桩、穿越标志桩、曲线加密桩，并应注明桩的类别、编号、里程等 要素。

桩位置测设和圆曲线测设。

4.2.5测量人员应对设计图纸中线路的弹性敷设管段、冷弯弯管

线长度、外矢矩等参数在地面上放出曲线。采用预制弯管的管段， 应根据曲率半径和角度放出曲线。

4.2.7山区和地形起伏较大地段的管线，其纵向转角变坡

据施工图或管线施工测量成果表所标明的变坡点位置角度、曲率 半径等参数放线。

4.2.8水平弹性敷设曲率半径不得小于钢管径的1000倍。垂直 面上弹性敷设管线的曲率半径应大于管子在自重作用下产生的挠 度曲线的曲率半径。管线弹性弯曲曲率半径应按下式计算：

4.2.8水平弹性敷设曲率半径不得小于钢管径的1000倍

式中：R 管线弹性弯曲曲率半径（m）： D 钢管的外径(m); 管线的转角（°）。

α cos 2 R ≥ 77559. 6 D α

4.2.9管线水平角与纵向角宜采用同一曲率半径圆形曲线控制。

2.9管线水平角与纵向角宜采用向一曲率半径圆形曲线控市 2.10为保证管线弹性敷设贴沟底，应按设计要求放线，管沟 应符合设计要求

4.3.1施工作业带清理时，应注意对土地进行保护，

3.1施工作业带清理时，应注意对土地进行保护，减少水土

失，保护地表植被。低洼地段有积水应排除。应注意保护称 若损坏应立即恢复。

4.3.2对于地貌恢复后易产生异议或纠纷的地段，作业

1施工便道应平坦，并应具有足够承载能力，应能保证施工 车辆和设备行驶安全。施工便道宽度宜大于4m，并应与公路平缓 接通，间隔2km左右宜设置一个会车处，弯道和会车处的路面宽 宜大于10m，弯道的转弯半径宜大于18m。 2管线敷设地点距离公路较远时，宜间隔5km～10km修筑 条与公路相连的施工便道。 3施工便道经过小河、沟渠时，应根据现场情况决定是否修 筑临时性桥涵或加固原桥涵；桥涵承载能力应能满足运管及设备 搬迁的要求。 4在河床、河谷、沟谷、山洪冲刷和受泥石流影响区域，修筑 施工通道应与后续工序紧密相接，且不得在洪水期施工。 5若施工作业带内通道平行于管沟，则保证施工机具和运输 车辆通过的道路应修在靠近现有运输道路一侧。 6施工便道经过埋设较浅的地下障碍物时，应及时与使用管 理方联系，并应商定保护地下障碍物的措施

5.1.1工程所用材料和管线附件，材质、规格、型号应符合设计要 求，质量应符合国家现行有关标准的规定。进入施工现场时应进 行进场验收。质量合格证书、性能检验报告使用说明书、进口产 品的商检报告及证件应齐全。

5.1.2冷弯弯管制作应符合设计要求和现行国

等保护措施，捆扎用具接触钢管的部位应衬垫软质材料。拖 底部应采用橡胶板或其他柔性材料做软垫层。运输弯头、弯 应采取有效的固定措施

5.2.5运至现场的防腐管，应由运管人员、施工现场验收人员共 司进行检查，填写检查记录，并应移交相关检验、运输单据。 5.2.6 在行车、吊装、装卸过程中，所有施工机具和设备的任何

5.2.5运至现场的防腐管，应由运管人员、施工现场验收

部位与架空电力线路的安全距离应符合表5.2.6的规

5.3.4防腐管及其他材料应按说明书要求妥善保管，存放 应注意定期检查。

应注意定期检查。 5.3.5防腐管应分层码垛堆放，堆放层高不宜超过5层，且层间 应加垫松软物。防腐管距地面不应小于200mm，防腐管两端的支 撑物应松软无棱角。最底层固定防腐管的楔形物硬度应比防腐 层软。

5.3.5防腐管应分层码垛堆放，堆放层高不宜超过5层，

应加垫松软物。防腐管距地面不应小于200mm，防腐管两 撑物应松软无棱角。最底层固定防腐管的楔形物硬度应 层软，

5.3.6堆放场地应平整、压实，并应有1%～2%的坡度，不得有 积水。

6.0.4布管时，钢管必须安放稳定。

6. 0.5 的规定

5管线边缘与管沟边缘的安全距

管沟深度和管沟坡度应符合设计要求。 1.2管沟开挖侧向斜坡地段的管沟深度，应按管沟横断面的 深度确定

7.2.1管沟边坡坡度应根据岩土地质条件、开挖深度

7.2.1管沟边坡坡度应根据岩土地质条件、升挖深度、坡顶荷载 和周边环境条件确定。无坡顶荷载和振动时，土质边坡坡度可按 现行国家标准《建筑地基基础设计规范》GB50007一2011第6.7.2 条第1款执行有坡顶荷载时，土质边坡坡度应通过计算确定。管 沟边有需要保护的建（构）筑物或地质条件复杂管沟较深时，可进 行基坑支护

7.2.2管沟沟底宽度应符合下列规定：

1管沟沟底宽度宜根据管道外径、开挖形式、组装焊接工艺 及工程地质等因素确定。深度在5m以内的管沟沟底宽度，可按 下式计算：

表7.2.2沟底加宽余量K值（m）沟上焊接沟下焊条电弧焊接沟下沟下焊接土质管沟土质管沟半自动弯头、弯管条件因素岩石弯头、岩石爆破冷弯管爆破焊接处及连头处沟中沟中沟中沟中处管沟管沟管沟管沟管沟有水无水有水无水沟深3m以内0. 70. 50. 91. 51. 00.80.92. 0K值沟深3m~5m0. 90.71. 11. 51. 21. 62. 02采用机械开挖管沟时，计算的沟底宽度小于挖斗宽度，则沟底宽度应按挖斗宽度计算。3管沟开挖需要加强支撑时沟底宽度应计入支撑结构的厚度。7.3管沟开挖7.3.1管沟开挖前，应将管中心线上百米桩、标志桩和转角控制桩移至管线组焊一侧。7.3.2管沟弃土距管沟边缘不应小于0.8m,不应掩埋百米桩和标志桩,弃土不宜堆于管线组焊一侧,堆土高度不应超过1.5m,弃土不得掩埋边缘熟土。7.3.3石方段管沟开挖，应按设计要求进行。无设计要求时，均应在管沟开挖时比管底设计标高加深0.2m，卵石、砾石地段的管沟应加深0.1m，在管线下沟前用细土回填超挖部分7.3.4土石方爆破施工应符合国家有关标准的规定，并应由具有资质的单位进行施工。7.3.5采用现浇混凝土稳管的山区季节性中小型河流穿越施工：管沟开挖深度应符合设计要求。7.3.6管沟宜采用机械开挖，边坡应按设计要求开挖；遇有地下障碍物时，管沟宜采用人工开挖。:15:

向有关文物部门报告，待确定保护级别后再进行施工或变 要求。 一

7.3.10应合理安排湿陷性土质地段的管线施工，缩短管沟成形 后的暴露时间

7.3.10应合理安排湿陷性土质地段的管线施工，缩短管沟成形

7.3.11沟下连头处应加大管沟宽度,连头处沟壁应坚实，

7.3.14管线地基应符合设计要求，并应满足国家现行有

7.4.1管沟开挖成形后，直管段应保证畅通顺直，曲线段应保持 圆滑过渡，并应保证设计要求的曲率半径。 7.4.2沟底应平坦，无凹凸现象，沟内积水应小于0.1m，且无杂 物、无塌方

7.4.3管沟成形后应进行测量，检验管沟位置和形状。管沟中心

偏移、管沟底标高、管沟底宽、变坡点位移的允许偏差应符合 4. 3 的规定。

7.4.5管沟开挖后，应及时检查验收，办理工序交接手续，不符合

7.4.5管沟开挖后，应及时检查验收，办理工序交接手续 要求时应及时修整，

编制焊接工艺规程。焊接工艺评定应按本规范附录A的规定执 行。焊接工艺规程的编制应符合现行国家标准《电弧焊焊接工艺 规程》GB/T 19867.1 的规定

8.1.2管线焊接宜采用手工焊、半自动焊、自动焊或上述任何方

8.1.3管线焊接设备的性能应满足焊接工艺要求，并应具有良好

条》GB/T5117《低合金钢焊条》GB/T5118、《气体保护电弧焊用 碳钢、低合金钢焊丝》GB/T8110、《碳钢药芯焊丝》GB/T10045和 《低合金钢药芯焊丝》GB/T17493的有关规定，还应符合设计文 件对焊接材料的技术要求，并应与焊接工艺评定时所采用的焊接 材料一致。

8.2.1管线焊接时，焊接作业区最大风速若超出下述范围，应采 取措施以保障焊接电弧区域不受影响： 1纤维素焊、自保护药芯焊丝电弧焊最大风速不宜超过8m/s。 2气体保护电弧焊最大风速不宜超过2m/s

31 低氢型焊条电弧焊最大风速不宜超过5m/s。 8.2.2 焊接作业处于下列情况之一，应采取措施： 焊接作业区的相对湿度大于90%。 2 管道表面潮湿或暴露于雨、冰、雪中。 3焊接作业条件不符合现行国家标准《焊接与切割安全》 GB9448的有关规定。

保护措施，应确保焊接接头各方向不小于2倍母材厚度且不小于 100mm范围内的母材温度，不应低于20℃或规定的最低预热温 度二者的较高者，且在焊接过程中不应低于这一温度。

工艺评定试验，并应在评定合格后再进行焊接。不符合上 时，不得焊接。

8.3.1管线施焊前，应核对用于焊接施工的焊材和钢管。

8.4.1管墩应分布合理并接近管口，以保证正在施焊

4.1管墩应分布合理并接近管口，以保证正在施焊的钢管处

8.4.5相邻环焊缝间距不应小于1个管

4.9管线组对应避免强力对

8.5.1预热温度和道间温度应按焊接工艺规程要求执行。焊接 工艺规程无要求时，全纤维素焊条焊接时预热温度和道间温度不 应低于149℃且不应高于200℃；低氢型焊条填充、盖面焊接时预 热和道间温度不应低于75℃且不应高于200℃。 8.5.2选择预热方法应能确保焊口加热均匀，且应满足预热温度 要求。预热宽度不宜小于坡口两侧各50mm。 8.5.3检查人员及操作人员可用测温笔、红外测温仪、热电偶或 其他适合的方法检测，测温点应在离电弧经过前的焊接点各方向 不小于75mm处；当采用火焰加热器预热时，正面测温应在火焰 离开后进行。 8.5.4具有不同预热要求的异种材料焊接时，预热温度和道间温

8.5.4具有不同预热要求的异种材料焊接时，预热温度和

度应按要求较高的材料执行。

度应按要求较高的材料执行

8.5.5焊接环境湿度大于焊接工艺规程要求时，宜采用预 上限进行预热

8.5.6焊接环境温度低于5℃时，宜采用感应加热或电加

进行管口预热，预热宽度宜为坡口两侧各75mm。焊接作业宜在 保温棚内进行，应使用保温措施保证道间温度。在组装和焊接过 程中焊口温度冷却至焊接工艺规程要求的最低温度以下时，应重 新加热至要求温度。焊后宜采用缓冷措施

8.5.7预热中产生的可能影响火

热时不应破坏钢管防腐层。

8.63 对口器撤离

8.6.1使用内对口器时，应在根焊道全部完成后撤离。根焊焊缝 承受应力较高或钢管管径较大时，可在热焊焊缝完成后撤离内对 口器

8.6.2使用外对口器时，应在根焊道均匀对称完成50%以上且

8.7.1焊接前，应采取在钢管端部加装盲板等措施防止管 流速过快。

8.7.2焊接设备启动前，应检查设备、指示仪表、开关位置和电源 极性。在正式焊接前，应在试板上进行焊接工艺参数调试。不得 在坡口以外的钢管表面上起弧均伤母材

8.7.2焊接设备启动前，应检查设备、指示仪表、开关位置和电源

8.7.4采用气体保护电弧焊时，引弧前宜将焊丝端部去除约

8.7.5相邻焊道的起弧或收弧处应相互错开30mm以上，并应 在前一焊道全部完成后再开始下一焊道的焊接。根焊与热焊宜连 续进行。 8.7.6焊接时，焊条或焊丝不宜摆动过大，对较宽焊道宜采用多 道焊方法。焊接时发现偏吹、黏条、表面气孔或其他不正常现象时 应立即停止焊接，修磨接头后方可继续施焊。 8.7.7坡口、道间焊道、焊缝的表面不应有锈皮、焊渣密集气孔、 飞溅物等缺陷。 8.7.8填充焊道完成（或修磨）后的焊缝金属厚度宜为距坡口外 表面1mm~2mm。可根据填充情况在立焊部位增加立填焊。盖 面焊缝为多道焊时，后续焊道宜至少覆盖前一焊道1/3的宽度。 8.7.9在两个焊工（操作工）相向焊接时，先到达收弧处的焊工 8.7.10每道焊口宜连续完成。当日不能完成的焊口应完成 50%钢管壁厚且不应少于三层焊道。次日焊接前,应预热至焊接 Y 工艺规程要求的最低道间温度。 8.7.11当日工作结束时应将管线端部管口临时封堵好。沟下焊 管线还应注意防水。 8.7.12对需要后热或热处理的焊缝，应按焊接工艺规程的规定 进行后热和热处理。 8.7.13架空高压输电线区域进行焊接时，应通过接地来保护管 线和支管不受感应电流的十扰。

在前一焊道全部完成后再开始下一焊道的焊接。根焊与热焊宜连 续进行。

8.8.1焊接过程中的层间缺陷应立即清理修补，并应控制层间温 度，每处修补长度应大于50mm，且不应大于钢管周长的1/3。相 邻两修补处的距离小于50mm时，应按一处缺陷进行修补。

8.8.2盖面焊缝局部余高不足或表面存在明显气孔、咬边

，应对相应部位焊缝的整个表面宽度进行打磨和焊接修补。

缺陷应清除后进行返修。

缺陷应清除后进行返修。

8.8.5全壁厚返修时应按焊接工艺规程要求的预热温度

对整个焊口进行预热，非全壁厚返修时可对返修部位及其上下 100mm范围内的焊道进行局部预热

8.8.6同一部位的焊缝返修不应超过1次

8.9.1连头地点宜选择在地势平坦段，连头口宜选择在直管段 上。应避免连头口设在不等壁厚焊缝处。热煨弯管和冷煨弯管不 应进行切割

一水平线上。测量划线和切割过程中应考虑热胀冷缩的影响量， 确保下料准确。连头坡口可采用机械或火焰切割后打磨成形

一水平线上。测量划线和切割过程中应考虑热胀冷缩的影响量， 确保下料准确。连头坡口可采用机械或火焰切割后打磨成形。 8.9.3管口组对应采用外对口器，并应避免强力组对。对于组对 间隙较大的部位，可采取在单侧或双侧坡口壁上堆焊的方法，直至 隙适合并修磨出坡口后再完成单面焊双面成形。 8.9.4采用短管连接时，宜先焊接完成两道连头焊口中的一道 再焊接另外一道。 8.9.5连头根焊宜采用向上焊的工艺。根焊过程中,不应振动或

8.9.5连头根焊宜采用向上焊的工艺。根焊过程中，不应 移动管道。

8.9.6连头焊接应由具有连头焊上岗证书的焊工快速、

8.9.7连头焊缝外观检查合格后应分别进行100%的射线检测 和超声波检测，无损检测宜在焊接作业完成24h后进行。

8.9.7连头焊缝外观检查合格后应分别进行100%的射线检测

8.9.8连头焊缝检验合格后，应立即进行补口及回填工作

8.10.1焊口应有标识，焊口标识可由焊工或流水作业焊工组的 代号及所完成焊口的数量等组成。 8.10.2标识可用记号笔标在距焊口下游1m处防腐层表面，并 应作好焊接记录

8.11管线焊缝的验收

8.11.1焊缝外观成形应均匀一致，焊缝宽度应比外表面坡口宽 度每侧增加0.5mm～2.0mm。错边宜沿钢管圆周均匀分布，且错 边量不应大于1.6mm。 8.11.2焊缝外表面不应低于母材表面，焊缝余高不宜大于 2.0mm,余高大于2.0mm且不超过3.0mm局部区域的连续长度 不应超过50mm。焊缝余高超高时，应进行打磨，打磨时不应伤及 母材，并应与母材圆滑过渡。 8.11.3盖面焊缝为多道焊时，相邻焊道间的沟槽底部应高于母材，

8.11.1焊缝外观成形应均匀一致，焊缝宽度应比外表面坡口宽 度每侧增加0.5mm～2.0mm。错边宜沿钢管圆周均匀分布，且错 边量不应大于1. 6mm。

8.11.2焊缝外表面不应低于母材表面，焊缝余高不宜大于 2.0mm，余高大于2.0mm且不超过3.0mm局部区域的连续长度 不应超过50mm。焊缝余高超高时，应进行打磨，打磨时不应伤及 母材，并应与母材圆滑过渡。 8.11.3盖面焊缝为多道焊时，相邻焊道间的沟槽底部应高于母材， 焊道间的沟槽深度（即焊道与相邻沟槽的高度差）不应超过1.0mm。 焊缝表面鱼鳞纹的余高和深度应符合多道焊焊道间的沟槽要求。 8.11.4焊缝及其附近表面上不应有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、引 弧痕迹有害的焊瘤、凹坑及夹具焊点等缺陷。咬边的最大尺寸应 符合表8.11.4的规定。

表8.11.4咬边的最大尺寸

8..5根焊内表面成形应均习四情，余高不应趋过1.0mm。 8.11.6焊缝应采用射线检测和超声波检测。焊接接头的射线 超声等无损检测方法应符合现行行业标准《石油天然气钢质管道 无损检测》SY/T4109的有关规定，自动超声检测方法应符合现 行行业标准《石油天然气钢质管道对接环焊缝全自动超声波检测》 SY/T0327的有关规定，合格级别为Ⅱ级。 8.11.7焊接连头应进行全周长无损检测。采用超声波检测时， 应对环焊缝数量的20%进行全周长射线检测复查。 8.11.8对居民区、工矿企业和穿（跨）越大中型水域、一二级公 路、铁路、隧道的管线环焊缝，以及不得进行压力试验的环焊缝，均 应进行100%超声波检测和射线检测。 8.11.9焊缝射线检测复验抽查中,有一个焊口不合格,应对该 焊工或流水作业焊工组在该日或该检查段中焊接的焊口加倍检 查。仍有不合格的焊口，则应对其余的焊口逐个进行射线检测。 8.11.10管线采用全自动焊时，宜采用全自动超声波检测，检测 比例应为100%。可不进行射线探伤复查。全自动超声波检测应 符合现行行业标准《石油天然气钢质管道对接环焊缝全自动超声 波检测》SY/T0327的有关规定。 8.11.11返修焊缝应进行射线检测。 8.11.12对管线焊接质量有疑问时,可选定或指定环焊缝进行破

.1.1管线下沟前应具备下列

自线下均削位其备下列杀件： 1应复测管沟沟底标高、沟底宽度、管沟坡度。 2管沟应平直，沟内应无杂物、石块、落土、积水。对塌方 较大的管沟，清理后应进行复测，管沟深度应符合设计要求。 3石方段和卵石、砾石地段管线下沟前，应检查管沟平整度， 合格后回填垫层，垫层宜采用细砂回填，也可采用细土回填，粒径 不应大于5mm，石方段垫层厚度应为200mm，卵石、砾石地段垫 层厚度应为100mm。 4下沟前应使用电火花检漏仪检查管道防腐层,检测电压应符合 设计或现行有关标准的规定。应做出漏点标记，按补伤要求进行修补。 9.1.2管线下沟时，应根据管线实际情况确定吊装设备，其数量不应 少于3台。吊装带应采用尼龙吊带或下管器，不得直接使用钢丝绳。 9.1.3管线吊起后应对与地面接触的部位再次进行电火花检漏， 有破损的地方应立即进行修补。 9.1.4管线下沟过程中，起吊点距管线环焊缝距离不应小于2m， 起吊高度以m为宜。下管到沟底要轻放，吊装设备不能排空挡 下沟。管线下沟吊点间距宜符合表9.1.4的规定

表9.1.4管线下沟吊点间距

9.1.5管线中心线与管沟中心线的偏移不应大于100mm

1.5管线中心线与管沟中心线的偏移不应大于100mm。 1.6管线下沟时，应在沟壁突出位置垫上木板或草袋。

9.1.8管线就位后，在焊口处测量管顶标高，管线不应悬空

9.1.8管线就位后，在焊口处测量管顶标高，管线不应悬空，悬空 部位应采用填土夯实。

9.1.9弹性敷设段管线应独立下沟钢结构标准规范范本，不得与直管段组焊成

1.9弹性敷设段管线应独立下沟，不得与直管段组焊成一体 沟。

9.2.3管线回填过程中不得使雨水流入管沟和管线内。

9.2.4下沟管线的端部，管沟沟端应留出30m，暂不回填，

细土回填；再回填原状土，应高出自然地面300mm，其宽度为 上开口宽度,原状土中石子含量不得超过30%,最大粒径不 于200mm。回填土应平整密实。

9.2.6管线的出入土端和热爆弯管两侧应分层夯实回填

度要求应符合表 9.2.9的规定

环保标准表9.2.9管沟回填土密实度要求