6.2.1爆破作业应遵守GB6722。爆破作业应在白天进行，严禁在大风、雷雨、暴风雪、浓雾等恶劣天 气条件下进行爆破，严禁裸露爆破。接触爆炸物品的人员应穿戴抗静电保护用品。 6.2.2爆破前应绘制爆破警戒范围图，并实地标出警戒点的位置。二次爆破应制定安全技术措施。 6.2.3爆炸物品的购买、运输、贮存、使用和销毁，永久性爆炸物品库建筑结构及各种防护措施，库区的 内、外部安全距离等都应遵守GB6722有关规定。

a）干孔宜选用多孔粒状铵油炸药：

b）水孔或坚硬岩石钻孔应选用乳化炸药； c）起爆材料应选用非电起爆器材或数码电子雷管，起爆药包宜选用中继起爆药包。 6.2.5深孔抛挪爆破控制排应采用复式起爆网络

6.2.6深孔抛掷爆破应采用逐孔起爆系统。 6.2.7到界边坡爆破、深孔抛掷爆破区边界应进行预裂爆破，当预裂孔与主爆区爆破孔一起爆破时，预 裂孔应在主爆孔爆破前引爆，其时间差应大于100mS。 6.2.8预裂爆破应采用不耦合装药或空气间隔装药，空气间隔装药药包应设在硬岩处。 6.2.9冻结层爆破应符合以下要求：

6.2.6深孔抛爆破应采用逐孔起爆系统住宅标准规范范本，

b）爆破参数应根据冻结层厚度确定； c）宜采用排间微差爆破或逐孔起爆技术。 6.2.10爆炸物品的领用、保管和使用应严格执行账、卡、物一致的管理制度。严禁发放和使用变 质失效以及过期的爆炸物品。爆破后剩余的爆炸物品，应当天退回爆炸物品库，严禁私自存放和 销毁。 6.2.11运输爆炸物品的车辆到达爆破地点后，爆破区负责人应对爆炸物品进行检查验收，无误后经双 方签字。在爆破区域内放置和使用爆炸物品的地点，20m以内严禁烟火，10m以内严禁非工作人员 进人。 6.2.12加工起爆药卷应距放置炸药的地点5m以外，加工好的起爆药卷应放在距爆破孔炸药2m 以外。 6.2.13在高温区、自然发火区进行爆破作业时，应遵守以下规定： a） 测试孔内温度。有明火或温度高于80℃的钻孔，应采取灭火、降温措施； b 高温孔经灭火、降温处理合格后，方可装药起爆； 高温孔应采用热感度低的炸药，或将炸药、雷管作隔热包装。 6.2.14 钻孔装药和充填应遵守以下规定： a） 装药前在爆破区边界设置明显标志，严禁非工作人员和车辆进人爆破区； b） 装药时，每个钻孔同时操作人员不超过3人，严禁向钻孔内投掷起爆具和受冲击易爆的炸药 严禁使用塑料、金属或带金属包头的炮杆； ） 钻孔卡堵或雷管脚线、导爆管及导爆索损坏时应及时处理，无法处理时插上标志，按拒爆 处理； d 机械化装药应由专人现场指挥； e） 预装药钻孔应在当班进行充塞，预装药期间严禁连接起爆网络： f） 装药完成撤出人员后方可连接起爆网络。 6.2.15 起爆前，应将所有人员、设备、设施撤至安全地点。爆破区至人员、设备、设施等保护对象之间 的安全距离，应按地震、冲击波、飞散物等爆破效应分别核定，并取最大值。 6.2.16 爆破安全警戒应遵守以下规定： a） 应设安全警戒负责人，并向爆破区周围派出警戒人员； b 爆破区负责人与警戒人员之间应实行“三联系制” 因爆破发生中断生产事故时，应立即报告矿调度室，采取措施后方可解除警戒。 6.2.17 安全警戒距离应符合以下要求： a） 抛掷爆破：爆破区正向不得小于1000m；其余方向不得小于600m； b） 深孔松动爆破：距爆破区边缘，软岩不得小于100m、硬岩不得小于200m； ） 浅孔爆破、无充填预裂爆破：不得小于300m； 二次爆破：米用炮眼爆破时不得小于200m； e） 遇风天且警戒区为斜坡面，顺风及下坡方向应加大到正常距离的1.5倍。 6.2.18设备、设施距松动爆破区外端的安全距离应符合表2规定。

b）爆破参数应根据冻结层厚度确定； c）宜采用排间微差爆破或逐孔起爆技术。 6.2.10爆炸物品的领用、保管和使用应严格执行账、卡、物一致的管理制度。严禁发放和使用变 质失效以及过期的爆炸物品。爆破后剩余的爆炸物品，应当天退回爆炸物品库，严禁私自存放和 销毁。 6.2.11运输爆炸物品的车辆到达爆破地点后，爆破区负责人应对爆炸物品进行检查验收，无误后经双 方签字。在爆破区域内放置和使用爆炸物品的地点，20m以内严禁烟火，10m以内严禁非工作人员 进入。 6.2.12加工起爆药卷应距放置炸药的地点5m以外，加工好的起爆药卷应放在距爆破孔炸药2m 以外。 6.2.13在高温区、自然发火区进行爆破作业时，应遵守以下规定： a） 测试孔内温度。有明火或温度高于80℃的钻孔，应采取灭火、降温措施； b） 高温孔经灭火、降温处理合格后，方可装药起爆； ） 高温孔应采用热感度低的炸药，或将炸药、雷管作隔热包装。 6.2.14 钻孔装药和充填应遵守以下规定： a） 装药前在爆破区边界设置明显标志，严禁非工作人员和车辆进人爆破区； b） 装药时，每个钻孔同时操作人员不超过3人，严禁向钻孔内投掷起爆具和受冲击易爆的炸药 严禁使用塑料、金属或带金属包头的炮杆； c） 钻孔卡堵或雷管脚线、导爆管及导爆索损坏时应及时处理，无法处理时插上标志，按拒爆 处理； d 机械化装药应由专人现场指挥； e） 预装约钻孔应在当班进行充塞，预装约期间严禁连接起爆网络： f 装药完成撤出人员后方可连接起爆网络。 6.2.15 起爆前，应将所有人员、设备、设施撤至安全地点。爆破区至人员、设备、设施等保护对象之间 的安全距离，应按地震、冲击波、飞散物等爆破效应分别核定，并取最大值。 6.2.16 爆破安全警戒应遵守以下规定： a） 应设安全警戒负责人，并向爆破区周围派出警戒人员； b 爆破区负责人与警戒人员之间应实行“三联系制” 因爆破发生中断生产事故时，应立即报告矿调度室，采取措施后方可解除警戒。 6.2.17 安全警戒距离应符合以下要求： a） 抛掷爆破：爆破区正向不得小于1000m；其余方向不得小于600m； b） 深孔松动爆破：距爆破区边缘，软岩不得小于100m、硬岩不得小于200m； 浅孔爆破、无充填预裂爆破：不得小于300m； e） 遇风天且警戒区为斜坡面，顺风及下坡方向应加大到正常距离的1.5倍。 6.2.18设备、设施距松动爆破区外端的安全距离应符合表2规定，

表2设备、设施距松动爆破区外端的安全距离

注1：钻机、采装设备等机动设备处于安全距离内且不能撤离时，应采取就地保护措施 注2：与电杆距离不得小于5m；5m~10m时，应采用减震爆破

19设备、设施距抛掷爆破区外端的安全距离：爆破区止向不得小于600m；两侧有目由面方向 I不得小于300m；无自由面方向不得小于200m。 20各类建构筑物地面质点振动速度，不应超过表3规定的数值

表3地面质点振动速度的安全允许值表

6.2.21爆破地震安全距离可按式（1)式计算

Rd 爆破震动安全距离，单位为米（m）； Q 炸药量，齐发爆破为总药量，延期爆破取最大一段药量，单位为千克（kg）； Va 安全地质点振动速度，单位为厘米每秒（cm/s）； kAd 与爆破区地形、地质条件有关的系数和衰减指数，可按表4选取

表4爆区不同岩性的kα值

6.2.22当在重要建构筑物及居民区附近进行大爆破或经常性爆破时，应通过试验确定kd、αd值和安 全距离，确定最大段的起爆药量。实施爆破时，应进行震动监测，以确定被保护物的安全性。 6.2.23 爆破后检查应遵守以下规定： a） 起爆后5min内，严禁检查； b 发现拒爆，应向爆破区负责人报告； ） 发现残余爆炸物品应收集上缴，集中销毁。 6.2.24 发生拒爆和熄爆时，应分析原因，采取措施，并应遵守以下规定： a） 在危险区边界设警戒，严禁非作业人员进人警戒区： b） 因地面网路连接错误或地面网路断爆出现拒爆，可再次连线起爆； C 严禁在原钻孔位钻孔，应在距拒爆孔10倍孔径处重新钻与原孔孔径相同的钻孔装药爆破； 上述方法不能处理时，应报告矿调度室，并应指定专业人员研究处理

6.2.22当在重要建构筑物及居民区附近进行大爆破或经常性爆破时，应通过试验确定kd、αd值和安 全距离，确定最大段的起爆药量。实施爆破时，应进行震动监测，以确定被保护物的安全性。 6.2.23爆破后检查应遵守以下规定：

.1.1挖掘机采装作业参数，作业方式以及台阶的组合形式等，应按设计进行施工。 .1.2挖掘机采装工作面应备有足够的煤、岩准备量，保证正常的采掘工程衔接和作业效率，按设计配 置辅助设备。 1.3挖掘机采装作业台阶的上部平盘应按照采掘带宽度设置安全挡墙。作业平盘、运输平盘和运输 道路应修筑连续的安全挡墙，并设置放水口，安全挡墙高度不得小于最大车型矿用卡车轮胎直径的 /5。

a） 发现台阶崩落或有滑动迹象； b) 工作面有伞檐或悬浮大块矿岩： C) 发现未爆的炸药或雷管； d) 有塌陷危险的采空区或自燃火区： e) 遇有松软岩层，可能造成挖掘机下沉或掘沟遇水被淹； f 发现不明地下管线或其他不明障碍物； g) 发现洞穴。

2.1挖掘机宜采用端工作面方式作业。如工作面易方，则应采用侧工作面作业；如工作平盘狭 易布置平盘运输道路，则应采用宽采掘带“之”字形的采掘方式。 2.2采掘带宽度，应根据煤岩的岩性、选采要求、设备规格和采掘方式确定，并应符合以下要求： a）铁路运输开采工艺，表土及不需爆破岩层的采掘带宽度，不宜大于挖掘机站立水平挖掘

7.2.1挖掘机宜采用端工作面方式作业。如工作面易塌方，则应采用侧工作面作业；如工作 不易布置平盘运输道路，则应采用宽采掘带“之”字形的采掘方式。

的1.5倍；需要爆破的岩层和煤层的采掘带宽度，应按爆堆宽度等于挖掘机站立水平挖掘半径 的1.5倍或按一次采掘宽度的整数倍确定； b）公路运输开采工艺，采掘带宽度宜按采掘设备单次采掘最大宽度确定， 2.3最小工作平盘宽度应根据采掘带宽度、爆堆伸出距离、工作面道路或线路宽度和辅助设施占用 宽度等条件，通过计算确定。采用铁路运输移动干线时，应包括线路移设步距宽度。 2.4挖掘机的工作线长度，应根据挖掘机规格、岩性、工作线推进速度及运输设备类型确定，并应符 合以下要求： a）采用铁路运输时，不应小于1000m； b）采用公路运输时，不应小于300m。 2.5挖掘机在斜坡道上作业时，作业坡度应小于8%，并应制定安全技术措施。 2.6两台以上挖掘机在同一台阶或相邻上下台阶作业时，应遵守以下规定： a） 在同一台阶作业时，挖掘机的间距：公路运输开采工艺，不得小于其最大挖掘半径的2.5倍，耳 不得小于50m；铁路运输开采工艺，不得小于两列列车的长度； 在相邻的上、下台阶同时作业的挖掘机应沿平盘方向错开一定的距离；如两者的相对位置影 响上、下台阶设备、设施的安全，应制定安全技术措施。 2.7挖掘机向列车装载应遵守以下规定： a） 列车驶人工作面100m内，驶出工作面20m内，挖掘机应停止作业； b 列车驶人工作面，待车停稳，经助手与司旗联系后，方可装车； ） 物料最大块度不得超过3m； d） 严禁铲斗压、碰自翻车车帮或跨越机车和尾车顶部； e） 遇到大块物料掉落影响机车运行时，应处理后方可作业。

7.2.8挖掘机向卡车装载应遵守以下规定

b）单面装车作业时，只有在挖掘机司机发出进车信号，卡车开到装车位置停稳并发出装车信号 后，方可装车。双面装车作业时，正面装车卡车可提前进入装车位置；反面装车应由铲斗引导 卡车进人装车位置； C） 挖掘机不得跨电缆装车； d） 装载第一勺斗时，不得装大块；卸料时应尽量放低勺斗，其插销距车厢底板不得超过0.5m。 严禁高吊铲斗装车； e） 装人卡车里的物料超出车厢外部、影响安全时，应妥善处理后，才准发出车信号； f） 装车时严禁铲斗从卡车驾驶室上方越过： g） 装人车内的物料要均勾，严禁单侧偏装、超装 .2.9 挖掘机向自移式破碎机装载时应遵守以下规定： &） 卸载时，铲斗斗底板下缘距受料斗不得超过0.8m。严禁高吊铲斗卸载 b 自移式破碎机突出部位距挖掘机机尾回转范围距离不得小于1.0m。 .2.10 操作挖掘机或反铲时，应遵守以下规定： a） 严禁用铲斗砸大块、起吊重物和载人； b) 在回转或挖掘过程中，严禁勺斗突然变换方向； C） 遇坚硬岩体时，严禁强行挖掘； 反铲上挖作业时，应采取安全技术措施。下挖作业时，履带不得平行于采掘面； e） 严禁装载铁器和拒爆的炸药、雷管等异物； f） 严禁在运转中调整悬臂架的位置。 .2.11# 挖掘机作业时尾部平衡装置外部的垂直投影到台阶坡底的水平距离，应不小于1m，停止作业

b 单面装车作业时，只有在挖掘机司机发出进车信号，卡车开到装车位置停稳并发出装车信号 后，方可装车。双面装车作业时，正面装车卡车可提前进入装车位置；反面装车应由铲斗引导 卡车进人装车位置； C） 挖掘机不得跨电缆装车； d） 装载第一勺斗时，不得装大块；卸料时应尽量放低勺斗，其插销距车厢底板不得超过0.5m。 严禁高吊铲斗装车； e） 装人卡车里的物料超出车厢外部、影响安全时，应妥善处理后，才准发出车信号； f） 装车时严禁铲斗从卡车驾驶室上方越过： g） 装人车内的物料要均勾，严禁单侧偏装、超装 .2.9 挖掘机向自移式破碎机装载时应遵守以下规定： a） 卸载时，铲斗斗底板下缘距受料斗不得超过0.8m。严禁高吊铲斗卸载 b） 自移式破碎机突出部位距挖掘机机尾回转范围距离不得小于1.0m。 .2.10 操作挖掘机或反铲时，应遵守以下规定： a） 严禁用铲斗砸大块、起吊重物和载人； b) 在回转或挖掘过程中，严禁勺斗突然变换方向； C） 遇坚硬岩体时，严禁强行挖掘； d 反铲上挖作业时，应采取安全技术措施。下挖作业时，履带不得平行于采掘面； e） 严禁装载铁器和拒爆的炸药、雷管等异物； f） 严禁在运转中调整悬臂架的位置。 .2.11 挖掘机作业时尾部平衡装置外部的垂直投影到台阶坡底的水平距离，应不小于1m，停止作业

时、上下设备梯子应背离台阶

2.12挖掘机行走和升降段应遵守以下规定： a） 行走前应检查行走机构及制动系统； b） 应根据不同的台阶高度、坡面角，使挖掘机的行走路线与坡底线和坡顶线保持一定的安全 距离； 挖掘机应在平整、坚实的台阶上行走；在松软或泥泞的道路上行走时，应采取防止沉陷的 措施； d） 挖掘机升降段或行走距离超过300m时，应设专人指挥；行走时，驱动轴应始终处于下坡方 向；悬臂轴线应与行进方向一致，严禁原地大角度扭车； e 挖掘机行走时，靠铁路线路侧的履带边缘距线路中心不得小于3m；过高压线、电缆和风水管、 铁路等障碍物时，要有相应的安全措施； f 挖掘机升降段之前应预先采取防止下滑的措施。爬坡时，不得超过挖掘机规定的最大允许坡 度。铲斗要空载，并下放与地面保持适当距离

7.3.1轮斗挖掘机的采掘带宽度，应按轮斗挖掘机内侧回转角75°～85°，外侧回转角40°～45°确定。 7.3.2轮斗挖掘机的工作平盘宽度，应根据采掘带宽度、设备行走宽度、带式输送机占用宽度和辅助设 施占用宽度等因素确定。一般可按采掘两个采掘带移一次带式输送机计算工作平盘宽度， 7.3.3轮斗挖掘机工作面的开切方法、作业方式、切割方式、开采参数等，应按设计进行施工；轮斗挖掘 机工作面“死区”的作业方式和程序，应符合设计要求；轮斗挖掘机与带式输送机的配合关系应符合设计 要求。

7.3.4轮斗挖掘机选采最小厚度应符合以下规定：

a）采用垂直切片时，选采厚度宜大于斗轮直径的0.4倍；

7.3.10按规定标高采掘，工作面要保持平顺，每30m长范围内高低差不应超过土0.5m；台阶到界 时，坡顶线不应超过设计坡顶线士1m。 7.3.11轮斗挖掘机作业和行走线路处在饱和水台阶上时，应有疏排水措施；否则严禁挖掘机作业和 行走。 7.3.12 轮斗挖掘机组合台阶作业时应符合以下规定： a） 轮斗挖掘机或带式输送机履带外缘距台阶坡顶线不得小于6m； b） 轮斗挖掘机或带式输送机卸料臂下缘距台阶坡顶线垂直距离不小于1m； c）工作面台阶坡面角不得大于65°，单台阶高度应符合设计要求； d 组合台阶由三个台阶组成时，主台阶与分台阶间需留3m～5m的保安平台； e） 带式输送机行走时，电缆鞍座与主台阶坡面的距离不得小于1.5m。 7.3.13轮斗挖掘机尾部平衡装置外部的垂直投影到台阶坡底之间的水平距离不得小于2m

7.4.1拉斗铲倒堆台阶高度，应根据倒堆物料岩性、拉斗铲线性参数、工作位置、工作面及排土场相 参数等条件经计算确定。 7.4.2倒堆开采工艺采掘带宽度，应根据岩性、台阶高度、拉斗铲线性参数等条件确定。 7.4.3拉斗铲倒堆的工作线长度，应根据工作线推进强度、设备作业安全距离、运煤通道设置以及 孔、爆破、采掘作业区段长度等需要确定，一般不宜小于800m。 7.4.4露天采场下部采用拉斗铲倒堆开采，上部采用其他开采工艺时，两种工艺结合部的工作平盘 蔓应增设缓冲带。 7.4.5采用拉斗铲倒堆开采工艺的露天采场或内排土场，应留有发生重大滑坡事故的救援通道 7.4.6拉斗铲出现重大事故或大修时，应有备用的应急措施，并备有足够的露煤量或其他储煤设施： 充煤炭产量。 7.4.7拉斗铲倒堆作业时，拉斗铲与采煤挖掘机之间安全作业最小安全距离，应按拉斗铲和采煤挖 的最大挖掘或卸载半径之和确定， 7.4.8拉斗铲作业区，拉斗铲与配合作业的辅助设备之间，在辅助设备进、出拉斗铲作业范围时，应 好呼唤应答。严禁拉斗铲的铲斗拖地回转或在空中急停。 7.4.9拉斗铲行走时，应遵守以下规定： a） 行走和调整作业位置时，路面应平整，不得有凸起的岩石； 6 变坡点应设缓坡段； ） 当行走路面处于路堤时，距路边缘安全距离应符合设计规定； d） 地面应设专人指挥、监护，同时做好呼唤应答； e） 行走靴不同步时，应重新确定行进路线或处理路面； 严禁使用行走靴移动电缆。 7.4.10 拉斗铲工作面的作业方式、开采参数等，应按设计进行施工，并应遵守以下规定： a） 准备好的工作平盘距拉斗铲作业位置不应小于作业半径的2倍； b） 扩展平盘宽度不足时，拉斗铲作业应先准备扩展平盘，后进行倒堆作业； C 倒堆排土台阶压煤角部分不应大于煤层厚度的1/3； d）拉斗铲尾部与工作面坡面的水平距离不得小于5m

7.4.9拉斗铲行走时，应遵守以下规定：

上机取大允许价 土机作业时，推土铲刀不得超过平盘边缘；推土机距离平盘边缘小于5m时，应低速运行；禁

止推土机后退开向平盘边缘。

7.5.3推土机牵引车辆或其他设备时，应遵守以下规定： a）被牵引的车辆或设备，应有制动系统，并有人操纵： b）推土机的行走速度，不得超过5km/h； c）指定专人指挥。 7.5.4推土机发动时，严禁人员在机体下面工作，机体近旁不准有人逗留。推土机行走时，禁止人员站 在推土机上或刮板架上。发动机运转且刮板抬起时，司机不得离开驾驶室。 7.5.5推土机的检修、润滑和调整，应在平整的地面上进行；检查刮板时工程标准规范范本，应将其放稳在垫板上，并关闭 发动机。禁止人员在提起的刮板上停留或进行检查

7.5.3推土机牵引车辆或其他设备时，应遵守以下规定：

8.1应进行专门的边坡工程、地质勘探工程、岩土物理力学试验和稳定性分析评价，应建立边坡监测系 统，对边坡应进行定点、定期观测。发现有滑坡征兆时，应采取安全措施，并应对滑坡区域进行边坡稳定 性验算。

统，对边坡应进行定点、定期观测。发现有滑坡征兆时，应采取安全措施，并应对滑坡区域进行边坡稳定 生验算。 3.2边坡设计应充分考虑安全和经济两方面因素，确定最终边坡角。必要时应根据岩层的岩性、赋存 条件、地质构造、边坡外形轮廓，对不同深度、不同部位边坡进行稳定性验算评价。 8.3采场除对最终边坡进行设计外，还应对不同岩性的台阶坡面角进行设计。 8.4当采场附近有河流、湖泊等地表水体时，应详细分析地表水体与边坡稳定性之间的影响。 8.5长远和年度采矿工程设计，应进行边坡稳定性验算，达不到边坡稳定要求时，应修改采矿设计或制 定安全措施。 8.6每个台阶采掘结束后，应及时清理平盘上的疏松岩土和坡面上的浮石，发现塌或滑落征兆，应及 时采取安全措施。 3.7应采取措施防止地表水渗人边坡岩体的弱层、裂隙或直接冲刷边坡。 3.8工作帮边坡在临近最终设计的边坡之前，应对其进行稳定性分析和评价。当原设计的最终边坡达 不到稳定的安全系数时，应修改设计或采取治理措施

8.9采场最终边坡的管理应遵守以下规定

a）采掘作业应按设计进行基坑支护标准规范范本，不得超挖坡底线； b） 台阶临近到界时，应采用预裂爆破或控制开采； 最终煤台阶应采取防止煤风化、自燃和沿煤层底板滑坡措施： d）应按设计确定的宽度预留安全、清扫、运输平台：合并台阶数不应超过三个

MT/T 11842020