炮孔直径一般为50～90mm，最大可大于100mm，主要取决于使用的凿岩设备、钻具以及落矿分 、生产效率要求等，

常用炮孔深度为5～20m，视分段落矿高度及矿体（或采幅）的边界而定，以便控制采幅，降低矿石 损失。

生活垃圾标准规范范本5. 4. 3炮孔排距

炮孔排距通常等于最小抵抗线W，一般为炮孔直径d的25～30倍。最小抵抗线W，亦可用下式求出

式中： d一炮孔直径，mm; △一装药密度，g/cm： n—装药系数，77=0.7~0.8; m一中深孔密集系数（近系数），m=0.8~1.2; q一单位炸药消耗量，g/cm。 当W过大，会降低破碎质量，大块多；过小时，则使矿石过度粉碎，既增加了凿岩成本，浪费爆 被器材，也给易氧化、易粘结矿石的装运工作带来困难

式中： d一炮孔直径，mm; △一装药密度，g/cm： n—装药系数，m=0.7~0.8; m一中深孔密集系数（近系数），m=0.8~1.2 q一单位炸药消耗量，g/cm。 当W过大，会降低破碎质量，大块多；过小 器材，也给易氧化、易粘结矿石的装运工作带

5. 4. 4炮孔间距

炮孔间距是指同排内相邻炮孔的距离，扇形孔用孔底距a表示。孔底距一般为最小抵抗线的0.8 即（0.8～1.2）W。孔底距a亦可用下式计算：

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表1常用井下爆破炸药单耗

5.4.6采场一次爆破总装药量：用下式计算

式中： Q一采场一次爆破总装药量，kg： g一炸药单耗，kg/m； A一采幅宽度，m; B一一次崩矿总长度，m； L一平均炮孔深度，m。

5.4.7起爆顺序及时间间隔

从自由面开始，采用排间延期或排内延期的起爆顺序，非电导爆管雷管起爆。以形成新自由面 的时间来确定延期间隔时间，通常情况下，延期间隔时间为15～75mS，常用25～30mS，如雷管延 精度差，随着排数的增加，排间延期间隔时间应依次加长。

5.4. 8 机心高度

创凿岩钻机放射盘中心的高度，一般11.2m，取

5.4.9多巷道凿岩炮孔排面间衔接

多凿岩巷道布孔时，炮孔排面间应保持一定衔接关系，同排同段爆破的两条凿岩港道，应使炮孔分 市均匀，以减少大块的产出率。同排不同段或既不同排又不同段的炮孔衔接时，通常在相邻炮孔控制范 围的边界，留0.8～1m的间隔。在同一平面上的炮孔，但爆破方向互相垂直，其间应留1～1.5m的间隔。 凡留有间隔带的地方，在其附近都需增设一排加强炮孔，以消除间隔带。 炮孔底部距采空区、巷道或室，应留0.81.2m不穿透孔。孔底应超深矿体轮廓线0.40.6m。 5.4.10考虑分组爆破布置，组间加大排距，防止后冲挤孔，组内采用大密集系数布置。组间第一排亦 可施工前仰角。 5.4.11水平孔应稍微向上倾斜，一般孔深在8m时，仰角可取3°～5°，孔深大于8m时，仰角可取5°~ 7°，有条件时仰角可取10°。 5.4.12排面布置要考虑矿房中已发现的节理、裂隙等对凿岩、爆破的影响，合理布置

6.5爆破器材及有关作

5.5.3为降低劳动强度，宜应用装药器装药

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5.5.4在金属矿山宜使用导爆管、导爆索等安全性好的起爆器材。 5.5.5落矿爆破要制定爆破方案，包括：确定爆破时间、爆破位置、爆破排数、炮孔米数、起爆方式、 起爆顺序、延时分段、分段和总爆破药量、起爆器材消耗、安全注意事项、负责人等。

出矿方案、支护方式、安全技术与防护措施等，应根据矿山地质条件、生产实际情况，按GB， 行设计。

6.1审核、落实施工设讯

施工前必须审核施工设计，并经技术负责人签批后方可实施。审核的主要内容包括： 6.1.1采区（或矿块、矿房）工程地质、水文地质等开采技术条件； 6.1.2采区（或矿块、矿房）通风、人行、充填系统工程布置情况； 6.1.3凿岩方案、爆破方案、出矿方案、支护方案是否合理，安全技术与防护措施是否可靠、有效。 6.1.4施工人员应熟悉、掌握施工设计方案及安全操作要求，按设计施工

6.2检查作业面安全状况

2.1矿体已由工程揭露，应了解、掌握矿体与围岩的稳定性情况； 2.2采准工程已施工完成，通风、人行安全出口等回采基本条件已具备

6.2.1矿体已由工程揭露，应了解、掌握矿体与围岩的稳定性情况；

6.3爆破作业准备及器材检查

采用电灯照明时，在离爆破器材20m以外可装220V的照明器材，在作业现场使用电压不高于36V的照 明器材。 6.3.2对于因爆破抛掷矿石埋孔的情况，要进行处理，确保所有炮孔都能装药。遇有堵孔时要使用输 药管或其它方式进行通孔。

6.3.3在实施爆破作业前，应

对所使用的爆破器材进行外观检查； 一对电雷管进行电阻值测定，导爆管段别核查； 对使用的仪表、电线、电源进行性能检验

6.3.4爆破器材外观检查项目应包括：

雷管管体不应压扁、破损、锈蚀，加强帽不应歪斜； 导火索和导爆索表面要均匀且无折伤、压痕、变形、霉斑、油污； 导爆管管内无断药，无异物或堵塞，无折伤、油污、穿孔，端头封口； 粉状硝铵类炸药不应吸湿结块，乳化和水胶炸药不应稀化或变硬。

1严格按矿房中深孔落矿施工设计进行布孔凿岩，装药、连线起爆。 2在落矿过程中，应按设计的采幅或矿体厚度，控制顶板暴露面积，注意控制地压，以提高采 的稳定性。

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7.3每次落矿的顶板炮孔、矿房边界或接近间柱的炮孔均宜采用光面爆破，以减少对作业顶板、相邻 矿房或间柱的爆破影响，保证安全。采用点柱式回采时，接近点柱处应适当加密炮孔，控制好炮孔布局 及方位，以减少对点柱的影响。 7.4水害严重或水文地质条件复杂的矿山应根据矿山防治水工作的要求，凿岩过程中严格执行防治水 方案，必要时采取提前探水。 7.5每次爆破后，应加强通风并进行酒水除尘，经通风并进行检测空气质量符合GB16297规定后方可 进入凿岩巷道进行下一循环凿岩作业，避免有害气体造成人身伤害。 7.6施工凿岩巷道遇到不稳定地段时，应视具体情况采用锚杆、喷射混凝土、金属网或长锚索等方式 进行支护，确保作业安全。 7.7中深孔凿岩炮孔布置及凿岩深度应按施工组织设计规定的尺寸参数控制。 7.8不合格炮孔处理 7.8.1排面方位角、角度、孔深偏差大于标准的；排面位置与设计偏差30cm的；二面角超过3°的炮 孔为不合格炮孔。

9.1出现悬顶时应组织有经验的爆破技术人员现场察看装修CAD图纸，制定处理方案。 9.2悬顶处理可根据造成原因和悬顶高度采取补打炮孔重新爆破或采用其它安全方式处理 9.3做好安全监护。

7.10.1起爆前应通知相邻采场和并巷作业人员撤到安全地点并设置警戒； 7.10.2除自然崩落法采场外，不允许操作人员钻进卡堵的出矿漏斗或溜眼，爆破大块矿石； 7.10.3在与采场短溜井相对或斜对的出矿漏斗处理卡斗或二次爆破时，应待溜井下部的放矿作业人员 撤到安全地点后进行，且应做好爆破作业人员的坠井防护工作； 7.10.4二次破碎地点附近，应设专用炸药箱和起爆器材箱，其存放量不应超过当班二次爆破使用量 7.11对凿岩巷道实施喷锚支护应符合GB50086有关规定， 7.12装药及连线起爆、盲炮处理等应符合GB6722有关规定。

8.1应坚持凿岩质量检查制度，每条落矿巷道或作业面凿岩工作完成后应及时进行质量验收。 8.2验收应以设计为依据，使用相应的仪器现场实测炮孔深度、角度、排面位置和方位角偏差，并做 好原始记录。

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（规范性附录） 岩层稳定性分类

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表示很严格，非这样不可的用词。正面词采用“必须”；反面词采用“禁止”。 表示严格，在正常情况下均应这样作的用词：正面词采用“应”；反面词采用“不应”。 表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样作的用词：正面词采用“宜”或“可”；反面词 采用“不宜”。