NB／T 10522.2-2021  矿用自动控制防水闸门 第2部分：电液控制系统

电控系统内防爆型设备应执行GB3836.1、GB3836.2、GB3836.3、GB3836.4、GB/T3836 B3836.9的规定

1.10.1外壳表面不应有明显的凹痕、划伤、裂缝和变形，表面涂层均匀，不应起泡、龟裂和脱落。 1.10.2铭牌与标志应字迹清晰，安装牢固。 1.10.3急停装置应采用红色设计，与其他停止装置明显不同

4.1.11 外壳防护

止回阀标准4.2电控系统主要功能及技术指标

4.2.1急停控制功能

电控系统在任何正常运行的情况下，都能够通过操作急停装置实现所有动作的紧急停止，急停 间应不大于300ms。

4.2.2 手动控制功解

通过手动操作液压系统的手动操纵杆实现闸门油缸的动作控制，从而实现闸门后闭的相应动 动控制功能是在没有电力或电控系统全部失灵的情况下，保证闸门可以实现其基本动作的控制功

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4.2.3就地控制功能

通过直接操作闸门控制装置键盘 门每个独立动作的控制。采用按下动作 停止的方式，操作者可以随时 并随时停止动作的执行

4.2.4自动控制功能

通过操作闸门控制装置的一键按钮，闸门控制装置按照既定逻辑，实现开、关门。关门流程：关算子 一→升下门挡一→关闭来水侧左门一→闭锁来水侧左门一→关闭来水侧右门一→闭锁来水侧右算门 开逃生门，开门流程：解锁来水侧右门一→开启来水侧右门一→解锁来水侧左门一→开启来水侧左 ]一→降下门挡一→开算子门，自动实现关门和开门动作。其中，在无水条件下自动控制的一次完整关 门动作时间不大于70S

4.2.5远程控制功能

通过操作地面远程监控系统， 作的控制和整套动作的自动控制。能够将传 、视频数据、动作数据等实时上传至远程监控装置进行显示和存储

有水及大概水位等实时情况，并将视频信号传输到地面调度监控室 4.2.6.2泵站监控功能：在泵站系统安装油温、油压、流量、压力等传感器，实现对泵站相应数据进行实 时监测。 4.2.6.3水位监控功能：沿来水侧巷道方向每50m布置1个水位传感器，水位传感器布置高度参照正 态分布曲线，最低位置100mm，最高位置1500mm。有2个及以上水位传感器检测到有水时，在地面 远程监控系统页面上自动弹出“关门”按钮并发出报警声，同时自动触发井下声光报警器报警。 4.2.6.4自动补压功能：系统压力低于液压系统工作压力25MPa的80%（20MPa)时，自动开启泵站， 压力达到工作压力25MPa时，停止泵站。 4.2.6.5故障诊断及预处理功能：电控系统应能够对液压系统进行爆管检测，并能够做出故障指示和紧 急停机；应能够对闸门的开闭过程进行监测，并判断是否出现卡滞（表现为关闭速度变缓或停止，未在规 定时间内到达指定位置），并进行相应预处理；应能够对控制系统运行状态数据（如泵站油温、油压、油位 等数据，电磁换向阀驱动电流数据等）进行分析，判断是否出现故障并进行预处理。 4.2.6.6系统交互功能：电控系统应能够提供相应接口，同矿井人员定位系统、水文监测系统等进行数 据交互

4.2.7备用电源功能

电控系统位配备不断电源 3h；其中，不间断电源包括两种，一种为闸门控制装置提供后备电源，一种为远程监控装置提供 源。备用电源安装在距离底板2m处匍室内的架子上,架子高度不低于200mm。

在闸门两侧10m处安装声光报警，防水闸门动作预警和动作过程中进行声光报警，在距离声光 置1m处声级应大于85dB

4.3液压系统功能及要求

4.3.1液压系统组成

组）、操控部分（电磁换向阀）、定位部分（双向锁、液控单向阀 筹）、执行部分（液压油缸）、辅助部分（过滤器、同步液压马达、单向阀、球形截止阀、压力表、接头、胶管 等）和其他设备组成，见附录A

液压系统中软管总成及接头等在泵站公称压力条件下不应有渗

应满足以下要求： a）应能依靠蓄能器供液，通过手动操作电磁换向阀按钮，实现闸门相应动作的控制； b）应能通过手动换向阀就地解锁，实现人力推动防水闸门启闭，在门扇最外侧用不大于360N的 力作用下应能关闭和开启； 关闭闸门的动力应不小于196kN； d）闸门开关位置应具有锁定功能

4.3.4泵站公称压力和公称流量

称压力不小于25MPa，公称流量不小于25L/m

4.3.5备用动力源功能

4.3.6系统工作压力

系统工作压力应不小于20MPa。压力不足时，执行4.2.6.4

4.3.7蓄能器充气压力

落能器的充气压力应在系统工作压力

夜压控制系统中的软管总成应符合MT/T98一2006的规定。

起制系统中的管路附件应符合MT/T986—2006

液压控制系统中的阀应符合GB/T25974.3一20

4.3.11液压缸的要求

空制系统中的液压缸应符合JB/T10205—2010的

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按MT/T7721998中3.1的有关规定进行

按MT/T772—1998中3.2的有关规定进行

5.1.3测试仪器和设备

5.1.4受试系统的要求

a 闸门控制装置1台； 6 电磁驱动装置1台； C) 电磁换向阀1组； d) 闸门控制装置不间断电源1台，远程监控装置不间断电源1台； e) 直流稳压电源1台； f 声光报警器1台； g) 摄像仪1台； h) 远程监控装置1台（可以是PC机或工控机）； i) 传感器1套（系统压力传感器、水位传感器、角度传感器、接近开关传感器等） .1.4.3 受试设备应是出厂检验和型式检验合格的产品

5.1.5受试系统的连接

受试系统按图1进行连线

于模拟远程监控装置至闸门控制装置最大传输距离的传

图1受试系统连接示意图

5.1.6系统功能试验

使用示波器监测急停装置信号，同时监测电磁换向阀的动作机构信号。当控制系统正常运行， 向阀正在工作时，触发急停装置，急停命令传递到闸门控制装置，控制电磁换向阀停止动作。示 录急停装置触发至电磁换向阀停止动作的间隔时间即为急停响应时间。 1.6.4关门时间测试：

5.1.7传感器指标试验

传感器指标试验时，应满足以下要求： a）系统压力传感器：按照GB/T15478—2015的规定进行。 b）水位传感器：按照MT/T825一1999的规定进行。 c）声光报警器：按照MT/T4431995的规定进行

5.1.8电源波动适应能力试验

按照MT/T772一1998中第11章的有关规定进行。

按照MT/T772一1998中第11章的有关规定进行

5.1.9工作稳定性试验

按照MT/T772—1998中第10章的有关 ，试验中的测量时间间隔不得大于24

5.1.10抗干扰性试验

2008的相关规定进

5.1.11 可靠性试验

靠性试验应符合MT210一1990的规定

5.1.12防爆性能试验

外观检查按MT210—1990第5章的有关规定

5.1.14外壳防护性能试验

2.1.1试验工作液应满足GB11118.1—2011中68#液压油要求。 2.1.2试验全过程中，环境温度在0～40℃范围内

5.2.1.1试验工作液应满足GB11118.1一2011中68#液压油要求。

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5.2.2.1阀类元件的试验方法按GB/T25974.3—2010进行。 5.2.2.2液压缸按GB/T15622—2005进行。 5.2.2.3泵站的公称压力按MT/T188.1一2006中第6章执行。 5.2.2.4在液压系统运转3min～5min，取连续的3次～5次泵站卸载压力的算术平均值为测量值，即 系统工作压力的平均值， 5.2.2.5蓄能器充气压力试验方法按MT/T188.1一2006中6.2.8执行。 5.2.2.6系统停电后，应能依靠蓄能器组供液，通过手动操作电磁换向阀按钮，蓄能器组的压力和容量 能保证胶运巷闸门开门和关门各1次，辅运巷闸门开门和关门各1次，辅运巷逃生门开门和关门各 3次。在此期间，并保证70s完成一次完整的关门动作。 5.2.2.7液压管路系统在许用工作压力40MPa条件下，试验3次，每次1min，液压管路系统不应渗漏 和损坏。 5.2.2.8液压控制系统中的软管总成按MT/T98一2006进行检验。 5.2.2.9液压控制系统中的管路附件按MT/T986一2006进行检验

5.2.2.1阀类元件的试验方法按GB/T25974.3一2010进行。 5.2.2.2液压缸按GB/T15622—2005进行。 5.2.2.3泵站的公称压力按MT/T188.1一2006中第6章执行。 5.2.2.4在液压系统运转3min～5min，取连续的3次～5次泵站卸载压力的算术平均值为测量值，即 系统工作压力的平均值， 5.2.2.5蓄能器充气压力试验方法按MT/T188.1一2006中6.2.8执行。 5.2.2.6系统停电后，应能依靠蓄能器组供液，通过手动操作电磁换向阀按钮，蓄能器组的压力和容量 能保证胶运巷闸门开门和关门各1次，辅运巷闸门开门和关门各1次，辅运巷逃生门开门和关门各 次。在此期间，并保证70s完成一次完整的关门动作。 5.2.2.7液压管路系统在许用工作压力40MPa条件下，试验3次，每次1min，液压管路系统不应渗漏 和损坏。 5.2.2.8液压控制系统中的软管总成按MT/T98一2006进行检验。 5.2.2.9液压控制系统中的管路附件按MT/T986一2006进行检验

检验一般分出厂检验和型式检验两种。检验项目见表1

6.2.1每套控制系统均需进行出厂检验。合格产品应给予合格证。 6.2.2出厂检验一般由制造厂质检部门负责进行。 6.2.3试验项目应符合表1中出厂检验项目的规定

6.2.1每套控制系统均需进行出厂检验。合格产品应给予合格证

6.2.4出厂检验各项性能和指标需符合本标准和相关标准的规定。否则按不合格处理。

6.3.1在下列情况之一时，应进行型式检验： a）新产品及老产品转厂定型时； b） 正式生产后，如结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时； C） 正常生产时每5年一次（防爆性能除外）； d 停产1年恢复生产时； e 出厂检验结果与上次型式检验结果有较大差异时； f 国家有关机构提出进行型式检验时。 6.3.2检验项目应符合表1中的型式检验项目的规定。 6.3.3按照GB/T17626.3—2016、GB/T17626.4—2018、GB/T17626.5—2008规定的方法，在出厂检 险合格的产品中抽取受试系统的各组成设备。样品数量应满足试验要求。 6.3.4型式检验的各项性能和指标应符合本标准和相关标准的规定。对A类项目，有1项不合格则判 该批为不合格。对B类项目，有1项不合格应加倍抽样检验，若仍不合格则判该批为不合格。对C类 项目，累计3处以上不合格则判该批为不合格

7标志、包装、运输和购存

系统设备标牌应符合GB/T13306的规定装修工艺、技术，牢固地固定在产品明显部位并标明安全标志

包装应有防潮、防锈措施，结实可靠。出厂装箱时，应附带下列文件： a) 产品合格证： b) 使用说明书： 安全标志证书复印件； d)装箱单

包装后的控制系统在运输过程中应防止雨淋，

7.4.1系统液压阀类设备检验合格后，应排尽工作液，所有通内腔的孔应加塑料堵或帽封好。 7.4.2系统设备应放在空气流通、干燥的库房内

7.4.1系统液压阀类设备检验合格后，应排尽工作液，所有通内腔的孔应加塑料堵或帽封好。

附录A （规范性附录） 液压系统原理图

图A.1胶带运输巷防水闸门液压原理图

图A.2辅助运输大巷防水闸门液压原理图

输电线路标准规范范本NB/T10522.2202