对所评价的单个试样或部位的硬度值取平均值的结果，

对所评价的单个试样或部位的硬度值取平均值的结果，

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钢结构设计图纸无缝管seamlesspipe

GB/T291662012

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机加工后钻杆焊缝处外径 Dou钻杆管体加厚段外径 品管体内径 钻杆接头颈部内径，焊接和最终机加工后变为dte 钻杆外螺纹接头内径 机加工后钻杆焊缝处内径 ou钻杆管体加厚段内径 EU外加厚 在50.8mm（2in）的标距长度内的最小伸长 最小伸长率 由于端部加工导致钻杆管体质量增加或减少。对于平端不加厚管，e0 标距长度 D内径 EU内外加厚 U内加厚 带有对焊钻杆接头的钻杆长度（从台肩到台肩） b 内螺纹钻杆接头外径段长度，包括接头倒角和耐磨带，见图B.1和图B.12 e钻杆管体外加厚长度 钻杆管体内加厚长度 b外螺纹钻杆接头外径段长度，包括接头倒角，见图B.1和图B.12 钻杆管体长度（不带钻杆接头） neu钻杆管体外加厚锥部长度 ni钻杆管体内加厚锥部长度 V分数或代分数 NDE无损检测 OD外径 PQR工艺评定记录 PSL产品规范等级 最小过渡圆角半径 RSC旋转台肩式连接 工s抗拉强度 管体壁厚 加厚尺寸 Jap最小规定抗拉强度 UT超声波探伤 W宽度 W，长度为L的一根钻杆管体的近似计算质量 WPQ焊机和焊接操作工技能评定 WPS焊接工艺规范 邮钻杆的近似单位长度质量 Wp平端管体的单位长度质量（不加厚） Ymin规定最小屈服强度，见表A.5或表C.5 w焊区屈服强度 中国标准出版社授权北京万方数据股份有限公司在中国境内（不含港澳台地区

5订购钻杆时需提供的资料

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钻杆应由按第7章制造的钻杆管体和按第8章制造的钻杆接头制成。由焊接和精加工形成的钻杆 管体和钻杆接头的影响区在第6章中要求

6.2尺寸、质量和连接

6. 2. 2 可选结构

当订单上有规定时，钻杆应以本标准未规定的尺寸结构供货。在这种情况下，尺寸、容许偏差和标 记应由购方与制造商协商一致。钻杆管体和钻杆接头应按该协议进行修改，但钻杆的其他方面应根据 本标准的要求制造。 表A.1或表C.1中的内螺纹钻杆接头外径D和外螺纹钻杆接头内径d。尺寸，致使钻杆的抗扭强 度比大于等于0.8。改变钻杆接头的外径和内径可能导致钻杆抗扭强度比降低，这宜由购方确定，以适 合预期的应用

6.2.3钻杆焊颈直径

钻杆焊颈直径Dte和dte（如图B.1所示）适用于将钻杆接头焊接到钻杆管体上并经机加工和（或）磨 削后的成品。外径D.应满足表A.1或表C.1和6.3.2的要求。内径d应满足6.3.2的要求，且在外 螺纹接头和内螺纹接头焊区上可有所不同

6.2.4钻杆接头内径

钻杆外螺纹接头内径d。应满足表A.1或表C.1的要求。钻杆内螺纹接头内径由制造商决定，但 不应小于钻杆外螺纹接头内径d。

钻杆制造商应规定钻杆管体和钻杆接头的长度和容许偏差，以致于每根钻杆达到所要求的长度。

6.2.6钻杆接头外径段长度

经购方与制造商协商，表A.1或表C.1中的外螺纹钻杆接头外径段长度L和内螺纹钻杆接头外 经段长度L，可以增加

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外螺纹端规定内径d，小3.2mm（0.125in）。通径规长度至少应为100mm（4in）。 注：不要求钻杆的全长通径检验。

6.2.8钻杆接头的同轴

焊区不应有尖角或截面突变。焊区内表面不应使90°钩形工具被挂住。

A.8或表C.4～表C.8的要求。

6. 3. 2焊区屈服强度

拉伸时焊区的屈服载荷应大于钻杆管体的屈服载荷，如式（1)所给出的： (YwXAw)≥(Ymin XAdp) ·(1） 式中： Adp 基于管体规定尺寸的钻杆管体横截面积； Aw 焊区最小横截面积； Ymin 钻杆管体的规定最小届服强度； Yw 焊区最小屈服强度（由制造商根据设计确定）。 焊区最小横截面积A的计算方法应如式（2)所给出的： Aw=0. 785 4 X (De.min —de.max) （2）

拉伸时焊区 (YwXAw)≥() 式中： Adp 基于管体规定尺寸的钻杆管体横截面积； Aw 焊区最小横截面积； Ymin 钻杆管体的规定最小届服强度； Y 焊区最小屈服强度（由制造商根据设计确

d te max 由钻杆制造商规定的最大允许内径

对于表面硬度，所有的硬度值应小于37HRC。 对于全壁厚硬度试验，焊区的平均硬度值应不超过37HRC或365HV10

6.3.4焊区夏比V型缺口吸收能要求

.3.5焊区夏比V型缺口吸收能—可选要求

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6.3.6焊区横向侧弯性能

导向弯曲试样弯曲后，焊区内不应有超过3mm（0.125in）的开裂（在试样外弧面上的任何方向 量）。试验过程中试样的棱角处发生开裂应忽略，除非有确切的证据表明这一开裂是由未熔合、夹 其他内部不连续造成的。

6.4.1需要确认的工艺

在钻杆制造过程中所进行的、影响到对本标准所要求的符合性（除化学成分和尺寸外)的最终操作 应对其工艺进行确认， 需要确认的工艺为焊接和焊缝热处理

制造商应按照ASME《锅炉和压力容器规范》第9部分进行制定、评定和使用某一焊接工艺，包括 谋后热处理（WPS和PQR）。该工艺应标示出重要变量和非重要变量，并说明允许重新热处理的次数 PQR至少应包括将钻杆接头焊接到钻杆管体上所采用的特定变量数据（重要变量和非重要变量） 及在取自试验焊缝的试样上进行的验证6.3中各项性能的所有力学性能试验结果。 此外，制造商应对焊缝进行宏观组织检验，以验证焊缝完全熔合且没有裂纹。 对于焊接操作工使用的每一个WPS，制造商应按特定的WPQ对焊机和焊接操作工进行评定

.4.3钻杆接头与钻杆管体对焊和焊后热处理

钻杆接头与钻杆管体对焊应采用旋转摩擦焊接工艺。 焊后热处理应贯穿整个壁厚并在从焊缝到超出由于焊接工艺导致的钻杆接头和钻杆管体材料流线 改变方向的范围内进行。焊缝应被奥氏体化，冷却至转变温度以下，并在593℃（1100°F)及以上的温度 下回火

6.4.4焊缝的机加工

除订单上另有规定外，钻杆应有外涂层，以防止在运输过程中发生腐蚀。涂层应设计为至少能保 杆三个月，且涂层宜光滑、平整并附着牢固

上另有规定外，螺纹脂的类型由制造商决定 当订单上有规定时，应涂敷储存脂来替代螺纹脂

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钻杆制造商应制定并遵循对任一适用的补充要求和(或)PSL要求及第7章和第8章中分别规定的 钻杆管体炉批和钻杆接头炉批保持可追溯性的程序， 所有焊缝的批标识应一直保持到所有要求的试验已进行、符合规定要求并作了记录。该程序应损 共追溯焊缝到批以及追溯到力学及检验试验结果的方法。 如果有其他的可追溯性要求，其细节应经协商并在订单上规定

制造商为了能证明所有产品符合本标准的要求，制造商应确定并用文件证明适当的校准频次和方 法（包括发生非校准情况和对产品造成的后果）

最终机加工和（或）磨削之后应根据文件化程序对钻杆焊缝直径Dte和dt是否满足6.2.3的要求进 行验证。

上另有规定。该长度应记录并报告给 购方。长度测量器具的精度应为士0.03m（士0.1ft）。钻杆长度的确定应以米和厘米（英尺和十分之 一英尺）为单位

所有钻杆都应通过目视检查其直度。有问题的弯曲管子或弯曲端部的直度应按7.14进行测量，

6.6.5端部通径检验

应使用符合6.2.7要求的通径规进行端部通径检验。通径规超过规定圆柱段延伸的端部形状应保 证通径规容易进人钻杆 无论采用人工或机械通径方法，通径规都应能自由通过钻杆接头和加厚段。在有争议时，应采用人 工通径方法。

每根钻杆的每一端都应进行外观检查其是否符合6.2.9的要求。对有问题的管端应使用下列方法 查： 焊区形状检验应采用90°钩形工具进行（见图B.2）。应目视确定触杆垂直附装于手柄上。触头半 经应不超过被检焊区的内半径。触头上的尖锐棱边应去除（见图B.2中的触头）。当触头沿轴向通过 焊区时，90°钩形工具的触头宜保持与焊区的纵向轴线垂直。触头上的压力不应大于由90°钩形工具的 重量所产生的压力。

6.6.7钻杆接头的同轴度

钻杆接头的同轴度应符合6.2.8中的要求，并应按照文件化程序进行验证

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6. 7. 1 批大小

一批应由在同一 用相同的经评定的程序（WPS和WPQ)进

若尺寸允许，焊区所有初始试样应从同一样管上截取

拉伸试验应按照ISO6892或ASTMA370在室温下进行。 试验可以在半成品上进行，即在最终机加工作业之前但在最终热处理之后进行 断裂不应发生在焊缝上

6.8.2试验设备的校准

应对一个足够长的包括完整焊区的纵向截面进行适当制备和腐蚀，以确定相对于焊缝和横向晶粒 充的焊区位置。应使用经腐蚀的截面来确保拉伸试样包括整个焊区并在图B.3所示的缩径平行段内。 应按照ISO6892或ASTMA370（0.2%非比例延伸法）的要求，从图B.3所示的纵向截面位置截 尽可能大的圆棒拉伸试样。直径为12.7mm(0.500in)的试样为首选。对于薄截面，直径为8.9mm 0.350in）或6.4mm（0.250in）的试样是合适的替换试样

6. 8. 5缺陷试样

显示有材料缺欠或机加工缺陷的试样，无论是试验前或试验后发现，可报废，且替代试样应被看作 是初始试样

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硬度试验应按照下列适用的标准进行： GB/T 231.1或 ASTM E10; GB/T 4340.1或ASTM E92; GB/T 230.1或ASTM E18。 从一个硬度压痕中心到另一个压痕中心测得的间距应不小于3倍压痕直径

6.9.2表面硬度试验

应在每一个焊区外表面上的3个位置（相隔120°土15°）进行硬度试验。硬度试验方法的选择（包 用某一替代试验方法）由制造商决定。在这种情况下，制造商应证明其试验结果与6.9.1中提到的 一项标准中的结果等同

6.9.3表面硬度复验

有一个硬度值超过37HRC的所有焊缝应进行复验或报废。若任一硬度值超过37HRC，应在其 紧临区域再进行一次硬度试验。如果这个新的硬度值不超过37HRC，则该焊缝应为合格。如果这个 新的硬度值超过37HRC，则该焊缝应报废。制造商可选择按照同一经评定的程序对该焊缝重新热处 理，并再进行表面硬度试验

6. 9. 4全壁厚硬度试验

焊区全壁厚硬度试验频次应按表A.10或表C.10规定。 洛氏平均硬度值为3个洛氏C标尺硬度值的平均数，分别取自焊缝管体一侧和钻杆接头一侧距外 表面和内表面2.5mm到6.4mm(0.10in到0.25in)之间的位置（即在每个焊缝上有12个硬度值和4 个洛氏平均硬度值，如图B.3所示）。

6. 9. 5 全壁厚硬度复验

有一个平均硬度值超过37HRC的所有焊缝试件应进行复验，或该试验所代表的这批焊缝应报废。 复验前，试验表面可重新打磨。如果复验的平均硬度值不超过37HRC，则该批焊缝应为合格。如果任 复验的平均硬度值超过37HRC，则该试件所代表的这批焊缝应报废。被判废的这批焊缝可重新热 处理，并作为新的一批进行试验

6.10夏比V型缺口冲击试验

6.10.2试样尺寸和方向

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小的规定外径）和计算的焊颈壁厚（基于规定尺寸）的最大尺寸。 试样应取自相对于管子轴线的焊缝纵向，缺口方向为径向，如图B.3所示。试样上缺口中心应位 于焊缝线上。

5. 10.3试验频次

如果不能满足6.3.4的要求、且低于最低吸收能要求的试样不超过一个，则制造商可选择拒收该批 谋缝，或从同一焊缝试件上另取一组3个试样进行复验。这3个试样的吸收能均应大于等于表A.8或 表C.8中的最小平均吸收能，否则该批焊缝应报废。如果最初的样管上的剩余材料不够截取复验试 详，则允许从同一批次中的另一焊缝上截取试样。 如果最初的试验中一个以上的试样低于最低吸收能要求，则制造商可选择拒收该批焊缝，或从同 批次中另外3个焊缝的每一个焊缝上各取一组3个试样进行复验。如果追加的这几组试样不能满足最 韧的试验要求，则该批焊缝应报废 被判废的该批焊缝可重新热处理，并作为新的一批进行试验，

显示有材料缺欠或机加工缺网 后发现，可报废，且替代试样应被看 切始试样。不应仅因为试样不满足最低吸收能要求而判定其为缺陷试样

横向侧弯试验频次应按表A.10或表C.10规定。 可选试验频次见E.6SR23

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复验试样最好取自是与最初的试样相同的样管上。但是排水管道标准规范范本，如果不能从最初的样管上截取复验试样， 则允许从同一批次中的另一焊缝上截取试样。 被判废的该批焊缝可重新热处理，并作为新的一批进行试验

6.12钻杆的缺欠和缺陷

没有本标准所定义的缺陷

6. 12. 2焊区缺陷

一焊区缺欠应被认为是缺陷 通过超声检验发现产生的信号大于等于6.14.4所述参考标样产生的信号的任一缺欠应被认为 淬火裂纹应被认为是缺陷，而且应是拒收该产品的理由

路桥管理及其他6.12.3工艺控制计划

基于生产工艺知识和6.13和6.14的要求，制造商应采用可确保符合6.12.2要求的工艺控

6.13钻杆焊区的外观检验