GB 51442-2022 钼冶炼厂工艺设计标准
为统一钥冶炼厂工艺设计标准，做到技术先进、经济合理、安全可靠、节能环保，制定本标准。
本标准适用于新建、扩建和改建的钥冶炼厂工艺设计。钥冶炼厂工艺设计应符合下列规定:铝冶炼厂分期建设时，应做好全面规划设计;应采用技术成熟、经济指标先进的冶炼工艺;应集成智能机械和仪表设备，实现过程自动控制、管理数应合理确定产品结构;选用的新工艺应具有工业试验数据或有关鉴定报告书。环保、安全、消防、职业卫生设施应与主体工程同时设计、同时施工、同时投人生产和使用。
钥冶炼厂的工艺设计除应符合本标准外，尚应符合国家现行有关标准的规定。

3.1.1钼精矿质量应符合现行行业标准《钼精矿》YS/T235的 有关规定。

3.1.2焙烧钼精矿质量应符合现行国家标准《焙烧精矿》GB/T

.1.3钼精矿贮存应符合下列规定：

1.3钼精矿贮存应符合下列规

1应贮存在带围护结构的精矿库内。 2应采取精矿拆包、取样措施；应设置防尘、收尘设施；当精 矿成分波动较大时，宜采取混料均化措施。 3寒冷地区的钼精矿库宜设置防冻设施。 4钼精矿库应设置计量秤、样品缩分设施管件标准，计量秤的精度值 应小于0. 2%。

3.1.4物料的贮存时间应符合下列规定：

1贮存天数应根据物料特性、运输便捷、距离与原料采购情 兄确定； 2钼精矿的贮存时间不宜低于5d。

3.2.1熔剂应符合下列规定：

1用于钼铁治炼的硅铁应符合现行国家标准《硅铁》GB/T2272 的有关规定。 2用于钼铁冶炼的铝粒粒度小于0.5mm的颗粒质量占比 不应大于10%，粒径大于3mm的颗粒质量占比不应大于10%；活 性铝颗粒质量占比不应低于96%

3.2.2化学品应符合下列规定

1氢氧化钠（烧碱）应符合现行国家标准《工业用氢氧化钠》 GB/T209的有关规定： 2硝酸钠（硝石）应符合现行国家标准《工业硝酸钠》GB/1 4553的有关规定； 3碳酸钠（纯碱）应符合现行国家标准《工业碳酸钠及其试验 方法第1部分：工业碳酸钠》GB210.1的有关规定； 4硝酸应符合现行国家标准《工业硝酸浓硝酸》GB/1 337.1和《工业硝酸稀硝酸》GB/T337.2的有关规定； 5液氨应符合现行国家标准《液体无水氨》GB/T536的有 关规定，

3.2.3危险化学品贮存应符合现行国家标准《常用化学危

存通则》GB15603的有关规定和国家关于危险化学品安全管理自 有关规定。

3.2.4 熔剂应存于有防水措施的仓库。 3.2.5 硝酸钠应单独存放，并应设置通风设施。 3.2.6 硅铁、铝粒应单独存放，并应设置通风设施。 3.2.7 硅铁、铝粒严禁与酸类、强碱、氧化剂混合存，严禁受潮。 3.2.8 氧化钙不应受潮。

3.2.9液氨贮存和使用应符合下列规定

1液氨贮存罐区应集中布置在厂区边缘地带，应在工厂全年 最小频率风向的上方位。 2液氨槽车充装应采用方向充装管道系统，充装场地应为液 氨槽车配置导除静电装置。 3液氨常温贮存宜选用球罐或卧罐，液氨储罐的贮存系数不 应大于0.85，储罐个数不宜少于2个。 4液氨储罐应设置防晒、冷却水喷淋降温设施或有良好的绝 热保温措施。 5液氨储罐应设液位计、压力表和安全阀，低温液氨储罐应 设温度指示仪，宜根据工艺条件设置上、下限位报警装置。装卸管 道应设远程自动切断装置。 6液氨贮存场所应设氨气检测报警仪，氨气检测报警仪的设 置位置和数量应符合现行国家标准《石油化工可燃气体和有毒气 本检测报警设计标准》GB/T50493的有关规定。 7液氨储罐区应设闭合的防火堤，堤内应做硬化处理，防火 提内有效容量不应小于其中最大储罐的容量。 8液氨贮存应设事故处理设施。 9液氨储罐的布置应符合现行国家标准《建筑设计防火规 范》GB50016、《有色金属企业总图运输设计规范》GB50544和危 险化学品有关标准的规定

硝酸购存和使用应符合下列我

存； 浓硝酸贮存宜采用铝质储罐，稀硝酸贮存宜采用不锈钢 储罐； 3 硝酸储罐应设置尾气吸收装置； 4 硝酸储罐区应设闭合防火堤，防火堤内有效容量不应小于 其中最大储罐的容量； 5 硝酸储罐区应设事故处理设施； 6硝酸存场所应符合现行国家标准《建筑设计防火规范》 GB50016和国家有关危险化学品贮存的规定

2.11辅助材料贮存量宜符合下

2.12氢气贮存应符合下列规定

2.12氢气贮存应符合下列规定

1氢气站设计应符合现行国家标准《氢气站设计规范》GB5017 的有关规定； 2氢气使用应符合现行国家标准《氢气使用安全技术规程》 GB4962的有关规定； 3氢气质量应符合现行国家标准《氢气第1部分：工业氢》 GB/T3634.1的有关规定。

3.3.1钼冶炼用燃料应根据当地工业用燃料政策确定，宜采用清 洁燃料。 3.3.2天然气质量应符合现行国家标准《天然气》GB17820的有 关规定。 3.3.3液化石油气质量应符合现行国家标准《液化石油气》GB11174 的有关规定。

3.3.4当采用管道天然气时，应设置计量间，调压时应

站，开应设直气化设施。扫油人 一存和送设地没计应付告 现行国家标准《城镇燃气设计规范》GB50028的有关规定。

4.1.1钼精矿焙烧宜采用多膛炉或回转窑焙烧工艺，不应采用反 射炉生产工艺。 4.1.2新建、扩建或改建企业焙烧钼精矿生产能力不应小于 15000t/a。 4.1.3焙烧钼精矿产品应符合现行国家标准《焙烧钼精矿》GB/T 24482的有关规定

4.2.1钼精矿油水分总含量不宜大于6%，团聚块粒度宜小于 4mm；当油水分总含量大于6%时，宜烘干处理，烘干热源应为清 洁能源，烘干尾气应设置处理设施。 4.2.2钼精矿中钼含量不宜小于49%，铜含量不宜大于0.25%， 铅含量不宜大于0.20%，氧化钙含量不宜大于1.8%。对不同品 级的钼精矿，焙烧前宜进行配矿并应控制杂质含量。 4.2.3钼精矿入炉应计量，可采用皮带秤或计量螺旋。 4.2.4单台多膛炉的焙烧钼精矿生产能力不应小于18000t/a 单台多膛炉的高溶焙烧钼精矿生产能力不应小于12500t/a。 4.2.5焙烧钼精矿宜采用8层～16层多炉，中轴及粑臂宜采 用风冷式结构，每层炉膛温度可控制调节。 4.2.6多膛炉应设置事故安全联锁装置，并应具有双电源或直流 电源供电系统。

4.2.3钼精矿入炉应计量，可采用皮带秤或计量螺旋，

4.2.4单台多膛炉的焙烧钼精矿生产能力不应小于18000

4.2.7多膛炉主要控制参数应符合下列规

膛炉年工作天数应为300d～33

4.2.13多膛炉焙烧烟气宜采用旋风除尘器和电除尘器两级除尘 处理，烟气应脱硫，烟尘宜返回多炉二次焙烧，

4.2.13多膛炉焙烧烟气宜采用旋风除尘器和电除尘器两级

4.3.1 回转窑应采用自热式节能型回转窑，窑体换热热风市 燃烧风使用

4.3.2钼精矿油水分总含量不宜大于6%，团聚块粒度宜小于 mm，当油水分总含量大于6%时，宜烘干处理；烘干热源应为清 洁能源烘十尾气应净化处理。回转密焙烧烟气应经降温除尘后 送脱硫装置；烟尘宜返回回转窑二次焙烧，余热宜回收利用。 4.3.3入窑钼精矿品位不宜小于47%，不同品级的钼精矿宜混 合配矿。

4.3.2钼精矿油水分总含量不宜大于6%，团聚块粒度

4.3.5单台回转窑生产焙烧钼精矿能力应大于4000t/a；单台

3 回转窑温度宜为400℃～700℃； 4 回转窑倾角宜为1°~3°。 4.3.7 生产高溶焙烧钼精矿，可采用二次焙烧工艺，热源宜采用 清洁能源。 4.3.8 焙烧钼精矿宜冷却至60℃以下。 4.3.9高溶焙烧钼精矿宜破碎至0.9mm以下，焙烧钼精矿宜破 碎至 4mm 以下,

4.3.9高溶焙烧钼精矿宜破碎至0.9mm以下，焙烧钼精石

.3.9高溶焙烧钼精矿宜破碎至0.9mm以下，焙烧钼精矿宜 卒至 4mm 以下。

4.4.1尾气应达标排放。

4.4.1 尾气应达标排胶。 4.4.2焙烧烟气净化宜采用制酸工艺或亚硫酸钠工艺，制酸工艺 宜选用低浓度二氧化硫直接制酸工艺。 4.4.3 焙烧烟气应设置碱淋洗等应急处理措施。 4.4.4 焙烧烟气在线监测污染物浓度宜按实测值计。 4.4.5 硫酸贮存应符合下列规定： 1 硫酸贮存设施应满足当地气象条件及安全要求； 2 硫酸储罐区和泵房地面应做防腐处理； 3 储罐区应设置防火堤等安全防护及事故处理设施； 4 硫酸储罐数量不应少于2台： 应符合现行国家标准《有色金属工程设计防火规范》GB50630 的有关规定。

1 硫酸贮存设施应满足当地气象条件及安全要求； 2 硫酸储罐区和泵房地面应做防腐处理； 3 储罐区应设置防火堤等安全防护及事故处理设施； 4 硫酸储罐数量不应少于2台； 5应符合现行国家标准《有色金属工程设计防火规范》GB5063 有关规定。

4.5焙烧钼精矿块的生产

4.5.1焙烧钼精矿块宜采用辊压成型工艺制备，工序宜包括配 料、混料、压制成型、烘十和成品包装。 4.5.2焙烧钼精矿块单条生产线生产能力不应小于3000t/a。 4.5.3焙烧钼精矿粒度宜小于3.2mm；配料应计量，应与黏结剂 计量设备连锁配比。

化钠溶液或氨水加入宜采用计

4.5.10焙烧钼精矿块生产应设置布袋收尘系统，选用氨水

0焙烧钼精矿块生产应设置布袋收尘系统，选用氨水作为 可时，尾气应处理

5.1.1钳铁产品质量应符合现行国家标准《钼铁》GB/13649的 有关规定。

5.2.1原辅料宜采用仓式配料，料仓宜贮存4h以上的用量

5.2.7硝酸钠应单独贮存，硝酸钠料仓贮存量不宜超过8h用量： 不应受潮。

5.3.1钳铁熔炼宜采用环形轨道布置，冶炼烟罩宜采用

钼铁熔炼宜采用环形轨道布置，冶炼烟罩置采用固定烟罩 式烟罩，不应采用吊装烟罩。

5.3.2 钼铁熔炼炉的钢制炉筒宜采用耐热钢板卷制，内衬耐火 砖，底部应设放渣口。单炉投人焙烧钼精矿量宜为2t～5t。 5.3.3 钼铁熔炼反应开始前应开启收尘风机，烟罩应正对熔炼 炉口。 5.3.4铁锭冷却宜采用自然冷却或水萍，钼铁锭水萍应设置防 护隔离设施

5.3.5钼铁熔炼烟气应经降温、布袋收尘

5.4.1高温钼铁锭吊装、清理应在固定作业场地，钼铁渣滑 具有作业空间。

5.4.2钼铁锭宜分析化验后组批。

5.4.3钼铁锭破碎宜采用先初破再细破的方式，破碎设备送

初破宜采用先锤式破碎再额式破碎方式； 2 细破宜采用颚式破碎方式。 5.4.4 钼铁块筛分设备宜选用圆筒筛或振动筛，钼铁筛分分级应 符合客户要求和产品标准、

5.4.6钼铁产品宜单独存储，仓库应设置防雨、防水和

1 以四钼酸铵为原料生产二钼酸铵宜采用氨溶一蒸发结 工艺； 2以焙烧钼精矿为原料生产二钼酸铵可采用酸洗或水洗、 浸、净化和蒸发结晶工艺，也可采用水洗、碱浸、离子交换、解析， 液净化和蒸发结晶工艺。

6.2四钼酸铵湿法工艺

6.2.1硝酸酸洗工艺宜控制反应温度高于75℃，pH值宜小于 0.5，酸洗釜、输送泵和过滤设备宜选用不锈钢等耐硝酸材质。 6.2.2酸洗釜产出的酸性尾气应回收。 6.2.3 酸洗废水中钼回收宜采用离子交换或萃取工艺，废水中氨

0.5，酸洗釜、输送泵和过滤设备宜选用不锈钢等耐硝酸材质。

6.2.4氨浸反应温度不宜高于80℃，反应终点pH值宜为8.0～ 9.5，氨浸釜宜采用不锈钢材质。

5.2.5含钼小于25%的氨浸渣可多次氨浸降低渣中钼含量，互

净化，自然沉降澄清时间宜大于24h，釜式动态澄清净化澄清时间 宜大于12h。

6.2.8氨浸釜、压滤机等涉氨区域应设置通风罩，含氨废 段收集和集中治理。

2.10过滤宜采用封闭离心机

6.2.11干燥可选用微波干燥、箱式干燥或间接窑干燥

6.3七钼酸铵湿法工艺

6.3.1钼酸铵在氨水中的溶解应控制温度、pH值、搅拌速率和 反应时间等参数，氨溶釜材质宜选用不锈钢材质。 6.3.2结晶工艺宜采用结晶母液套溶循环，结晶釜宜采用不锈钢 材质。 6.3.3 氨气应回收，可采用淋洗工艺，氨水宜返回工艺使用，尾气

材质。 6.3.3 氨气应回收，可采用淋洗工艺，氨水宜返回工艺使用，尾气 应达标排放，

6.3.3氨气应回收，可采用淋洗工艺，氨水宜返回工艺使用，尾气

6.3.4过滤宜采用真空抽滤或封闭离心机，不应采用三足式离

分等确定，当钾、钠等可溶钼酸盐高时宜采用水洗工艺。

碱浸工艺；当不可溶钼高时，宜采用水洗、常压浸出和氧压 工艺。

6.4.3水洗废水中钼应回收，可采用离子交换或钙盐回收工 6.4.4 氨浸溶液中钼含量宜大于200g/L，氨浸釜宜采用不 材质。

6.4.5含钼小于25%的氨浸渣，可多次氨浸降低渣中钼含

干燥后用作铁冶炼的原料。

6.4.8碱浸工艺生产二钼酸铵，离子交换前钼酸钠溶液钼含量

宜小于30g/L，pH值宜小于10，解析后钼酸铵溶液钼浓度宜为 120g/L～160g/L；离子交换柱应设置自动化操作系统，可根据各 工序实现在线流量、在线浓度切换

6.4.9氨浸釜、压滤机等涉氨区域应设置通风罩，含氨

6.4.10钼酸铵溶液除杂宜采用硫化沉淀法、离子交换法或

6.4.11钼酸铵溶液净化可采用自然沉降，也可采用釜式动

4.13蒸发结晶器材质宜采用不锈钢材质或钛材质。

6.4.14蒸发结晶器蒸汽应冷凝回收，尾气应达标排放；冷凝氨水 宜返回工艺使用。

6.4.17筛分宜采用密闭振动筛，混料宜采用带搅拌可

设备，包装宜采用全自动包装机；与物料接触设备材质宜选用不锈 钢材质；筛分、混料、包装过程应收尘。

设备，包装宜采用全自动包装机；与物料接触设备材质宜选用不锈

5. 4.18产品存贮应干净、通风、干燥和防潮

产品存贮应干净、通风、干燥和

7.1.1纯三氧化钼产品质量应符合现行行业标准《纯三氧化钼》

7.1.1纯三氧化钼产品质量应符合现行行业标准《纯三氧化钼》 YS/T639的有关规定。

7.1.2新建、扩建或改建纯三氧化钼生产线能力不应小于250

7.2.1纯三氧化钼焙解炉应根据钼酸铵品种、年生产能力、作业 制度等确定，焙解炉宜选用网带炉、回转炉、多管炉或立式涡轮 盘炉。

7.2.2焙解炉热源应选用清洁能源，热利用效率不应低于5

7.2.3焙解炉烟气出口压力宜为一50Pa～一150Pa，应设置收尘 及氨气吸收装置，尾气应达标排放，回收的氨宜返回钼酸铵湿法 工艺。

7.2.3焙解炉烟气出口压力宜为一50Pa～一150Pa，应设置

7.2.4纯三氧化钼筛分宜采用密闭振动筛，混料宜采

回转混料设备，包装宜采用全自动包装机，与物料接触设备材质宜 先用不锈钢材质，纯三氧化钼筛分、混料、包装过程应收尘。

8.1.1钼粉产品质量应符合现行国家标准《钼粉》GB/T3461的 有关规定。

8.1.2新建、扩建或改建钼粉生产线能力不应小于15

8.2.1钼粉制备宜采用两次还原工艺。

8.2.3还原炉设计应符合下列规定：

1还原炉能力及数量应根据钼粉品种、年生产能力、作业制 度等确定； 还原炉单炉钼粉生产能力宜大于400t/a； 3 还原炉各温度区间温度应可调节； 4 原料称重、装舟、进料、温控、流量、出料宜采用自动控制； 5 还原炉尾气不应明火燃烧。 8.2.4 还原炉应采用微正压设计。 8.2.5 还原炉热源应选用清洁能源。 8.2.6 还原炉应设置氢气回收系统，系统运行压力不应高于30kPa。 8.2.7 钼粉一次还原设备、二次还原设备机械传动部位应设计封 闭围栏，非正常打开时应自动停车并宜报警。 8.2.8 钼粉应根据产品质量要求筛分、混料，并应符合下列规定 1 筛分、混料作业区域宜与钼粉生产区域分隔设置； 2宜采取自动化装置：

3应密闭收尘； 4 混料设备材质宜为不锈钢材质。 8.2.9 钼粉生产过程产出的废料应回收。 8.2.10 钼粉仓库地面应防火、防静电，可按自动化立体仓库 设计。 8. 2. 11 钼粉车间宜设置温度、湿度调节系统。

9.0.1车间位置应利用地形螺钉标准，应根据物料流向布置。 9.0.2厂区建（构）筑物布置、道路布置应符合国家现行有关消 防、排水、物流和人流方向等规定。

.0.3厂区道路应满足厂区管网布置的要求

1钳精矿库房应保持干燥，并应具有防水及排水措施，来源 不同或成分波动较大的钳精矿应分开贮存； 2钼精矿上料宜采用重型斗式提升机、密闭螺旋或气流输 送，入炉前应设置除铁、破碎和筛分措施； 3焙烧精矿生产及收尘设施宜布置在室内； 4：多膛炉焙烧车间宜采用钢结构，各层操作平台之间净空不 宜小于2.1m，炉壁与墙面净空不宜小于3.5m； 5多膛炉焙烧车间应设置电梯间；

6回转窑出料冷却、破碎可设置在地坑内，应方便检修，并应 设置排水、照明和通风设施； 7采用天然气做燃料的多膛炉及回转窑焙烧车间内应设置 甲烷、二氧化硫浓度检测仪； 8有工艺作业的部位应设置楼层或操作台，多膛炉各层楼面 载荷不宜小于0.8t/m； 9集散控制系统（DCS)控制室应设在上风侧，应设有2个出 入口； 10当精矿焙烧燃料采用液化天然气时，液化天然气贮存、 气化装置，管架管线防雷、防静电设计应符合现行国家标准《建筑 物防雷设计规范》GB50057的有关规定。 9.0.11钼铁冶炼车间应符合下列规定： 1钼铁配料、钼铁熔炼和钼铁破碎应分区设置，各分区宜采 用墙体隔断，应其有隔音效果； 2钼铁熔炼区域地面及柱子应采用防热辐射、防热侵蚀 措施； 3铝粒贮存不应采用水灭火，宜采用D类干粉灭火器、干燥 石棉灭火毯、干砂等灭火装置； 4钼铁配料仓的配置应根据料仓数量和厂区总平面布置 确定； 5混料机宜放在环形轨道上方，混好物料宜直接流到炉 筒内； 6钼铁环形轨道布置应符合加料、熔炼、钼铁静置、放渣以及 出炉生产顺序； 7 钼铁熔炼车间起重机应选用工作级别高于A6的起重机； 8铁渣宜采用渣包转运或渣池水冷，清渣渣包与渣池应与 熔炼车间隔离； 9钼铁破碎及筛分宜设置独立基础，应留有破碎机和筛分机 更换颚板和筛板的检修空间：

10 钼铁熔炼作业区应设有隔离设施，并应设置作业通道。 9.0.12 钼酸铵湿法生产车间应符合下列规定： 钼酸铵宜充分利用车间高度，宜按照生产次序顺流布置； 2 钼酸铵湿法车间的楼面、地面宜有1%的坡度，并应设置 集液沟池； 3钼酸铵氨浸出应采用机械搅拌的密闭浸出釜，浸出釜应设 有套或盘管，釜盖应设有排风口； 4 氨浸渣干燥时，过滤机宜布置在干燥设备的上层平面上； 5 钼酸铵离心过滤机宜布置在干燥设备的上层平面上； 6 氨浸釜、过滤机等涉氨区域应集中布置； 车间应设置洗眼器。 9.0.13 纯三氧化钼制备车间宜与钼酸铵车间就近布置。 9.0.14 钼粉制备车间应符合下列规定： 1钼粉制备车间应采用防爆型照明、通风设施，设计应符合 现行国家标准《氢气使用安全技术规程》GB4962的有关规定； 2 钼粉制备车间应设置进风过滤装置，应顶部排风； 3 钼粉制备车间应设置可燃气体泄漏检测仪表和报警装置； 4 钼粉制备车间宜采用单层结构，车间地面应采用防火花、 防静电地坪； 5控制室、仪表室宜偏跨设置，朝向生产区域的窗户应设置 固定式甲级防火、防爆窗； 6 氢气站应独立设置； 7 氢气贮存和使用设备设施应设置防雷、防静电装置； 8重点防控区域应设置视频监控； 9钼粉制备车间应符合现行国家标准《有色金属工程设计防 火规范》GB50630和《建筑灭火器配置设计规范》GB50140的有 关规定，并应按照甲级防火设计

10.0.1钳冶炼工艺流程的选择，应根据原料品位、建设规模、产 品方案、建厂条件、国家产业政策等因素，经技术经济比较后确定 不得使用淘汰落后的工艺和设备。 10.0.2采用新工艺、新技术时宜进行半工业性或工业性试验，应 进行技术鉴定。 10.0.3工艺设计应进行生产系统冶金计算和设备选型计算。 10.0.4冶金计算应包括金属平衡和工艺物料平衡、热平衡、水平 衡，并应分别给出原料、中间物料和产品的单位产品消耗量和流

量，平均小时流通量、流量和最大小时消耗量、流量。 10.0.5冶金计算应符合下列规定： 1应以原料和辅助材料化学成分分析等资料作为原始依据； 2各生产工序和总过程金属回收率应根据试验和生产统计 数据确定； 3冶金计算应根据产品种类、生产工艺分别计算； 4焙烧钼精矿焙烧、铁冶炼应进行热平衡计算。 10.0.6主要工艺设备选型计算应根据阶段深度要求、物料平衡 计算确定。 10.0.7贮存与输送腐蚀性物料的设备材质应根据物料特性 选用。 10.0.8钼精矿焙烧参数应符合下列规定： 1 焙烧烟尘率不宜大于15%； 2焙烧钼精矿硫含量不应大于0.1%； 3多膛炉出口烟气中二氧化硫含量不宜低于1.8%，回转窑 出口烟气中二氢化硫含量不宜低王0.8%：

4多膛炉氧过剩系数宜为6～10。 10.0.9回转窑焙烧钼精矿钼金属回收率不应小于98.3%，多膛 炉焙烧钼精矿钼金属回收率不应小于99%。 10.0.10 焙烧钼精矿单位产品天然气单耗应符合下列规定： 多膛炉焙烧钼精矿应小于50m3/t； 高溶多炉焙烧钼精矿应小于90m°/t： 普通回转窑焙烧钼精矿应小于50m3/t； 4高溶回转窑焙烧钼精矿应小于160m/t。 10.0. 11 焙烧钼精矿单位产品能耗应符合现行国家标准《焙烧钼 精矿单位产品能源消耗限额》GB29145的有关规定。 10.0.12新建生产企业焙烧钼精矿单位产品能耗应符合下列 规定： 焙烧钼精矿（普通）单位产品综合能耗不应大于250kgce/t； 焙烧钼精矿（块）不应大于210kgce/t； 3高 高浴焙烧钳精矿不应大于290kgce/t。 10.0.13 钼铁冶炼参数宜符合下列规定： 钼铁渣中钼含量不宜大于0.5%： 2 钼铁熔炼周期不宜大于30min； 3 钼铁渣铁比宜为1.1～1.4； 4 钼铁冶炼烟尘率不宜大于5%： 熔炼反应结束后，渣铁静置时间不宜小于20min； 钼铁锭出炉前凝固时间宜为4h～6h，钼铁锭自然冷却时 间宜为48h～72h，钼铁锭水冷却时间宜为20min～50min。 10.0.14 钼铁冶炼钼金属回收率不应小于98.5%。 10.0.15 含钼60%的钼铁单位产品综合能耗不应大于100kgce/t。 10.0.16 钼酸铵湿法冶金参数应符合下列规定： 酸洗反应温度宜大于75℃； 酸洗废水含钳宜为0.5g/L～3.0g/L； 3多 氨浸渣含钼量不应高于25%建筑常用表格，干燥后含水率应小于2%；

4四钼酸铵溶液比重宜为1.12t/m～1.18t/m； 5七钼酸铵溶液比重宜为1.4t/m3～1.5t/m； 6二钼酸铵溶液比重宜为1.28t/m3～1.32t/m3。 10.0.17钼酸铵湿法提取综合回收率应大于97.5%。 10.0.18钼酸铵湿法提取，单位产品液氨消耗量应小于0.35t， 单位产品硝酸消耗量应小于1t。 10.0.19 钼酸铵湿法提取，离子交换法作为主体工艺时，单位产 品废水产生量应小于35t，其他工艺的单位产品废水产生量应小 于10t。 10.0.20 纯氧化钼焙解钼回收率应大于99.5%。 10.0.21 纯氧化钼单位产品废水产生量应小于3t。 10.0.22 钼粉制备一次还原温度宜为300℃～650℃，二次还原 温度宜为850℃～1100℃。 10.0.23 钼粉制备回收率不宜小于99.5%。 10.0.24 钼粉制备单位产品氢气消耗不应大于1200m，水耗不 应大于15t