4.5.1拌沥青冷再生混合料所用水泥宜为普通硅酸盐水 4.5.2水泥不宜使用快硬水泥、早强水泥。 4.5.3水泥应疏松、干燥，无聚团、结块、受潮变质。 4.5.4水泥技术要求，见表4。

粉技术指标应符合JTGF40的有关规定

5冷再生沥青路面结构设计

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5.1.1沥青路面厂拌冷再生的路面结构设计应符合JTGD50等有关规定。 5.1.2沥青路面厂拌冷再生混合料可用于公路新建、改扩建及养护工程的中面层、下面层和基层。 5.1.3冷再生结构层的下承层结构应满足路面基层或者底基层设计要求。用于旧沥青路面养护工程时， 立按JTGH20申结构性养护指标，对旧沥青路面进行评定。 5.1.4进行沥青路面冷再生结构设计时，应对原路面调查分析，对交通等级、路面技术状况、路面病 害、结构强度、材料组成及性能、排水状况、路基稳定性等数据进行系统分析，作为冷再生沥青路面结 构设计的技术依据。

5.2.1沥青路面厂拌冷再生的材料参数宜根据工程实测参数确定。

5.2.1沥青路面厂拌冷再生的材料参数宜根据工程实测参数确定。

表5冷再生混合料动态模量及泊松比

6.3路面结构设计方法

5.3.1进行沥青路面厂拌冷再生结构设计时，可参照附录C中表C.1和C.2初步拟定路面结构组合形 式，最终路面结构组合，应根据JTGD50确定。 5.3.2乳化沥青冷再生结构层上应设置粘层，不宜设置封层，冷再生结构层底应设置封层和透层。 5.3.3交通等级为重交通及以上时，再生路面结构组合设计应进行专家论证，冷再生层上的沥青面层 厚度应大于或等于10cm。

6乳化沥青冷再生混合料设计及性能要求

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6.1.1应对回收沥青路面材料（RAP）充分试验分析，应根据工程要求、道路等级、使用层位、气候 条件、交通状况，选用符合要求的材料，进行乳化沥青冷再生混合料设计。 6.1.2厂拌冷再生混合料配合比设计时，回收沥青路面材料（RAP）应从处理后的回收沥青路面材料 （RAP）料堆取代表性的材料。 6.1.3乳化沥青冷再生混合料配合比设计应采用马歇尔方法，可采用旋转压实仪成型方法进行性能校 验。

5.2.1乳化沥青冷再生混合料材料级配范围应符合表6的规定。

表6乳化沥青冷再生混合料级配范围

6.2.2应根据结构层厚度、层位合理选择混合料类型。乳化沥青冷再生层用作柔性基层时，宜采用粗 粒式级配；用作中、下面层时，宜采用粗粒式或者中粒式级配；用于轻交通量道路时，可采用细粒式级 配或中粒式级配。 6.2.3厂拌乳化沥青冷再生以回收沥青路面材料（RAP）与新集料的合成级配作为级配设计依据。根 据级配类型和RAP级配，在乳化沥青冷再生混合料中宜添加一定比例10mm~25mm或者10mm~20mm 的新集料。

5.3.1乳化沥青冷再生混合料配合比应按照附录D进行设计。 6.3.2乳化沥青冷再生混合料配合比设计之前，应先针对工程中所用的RAP和新加集料等，进行乳化 沥青配方调整。 6.3.3确定乳化沥青冷再生混合料最佳含水量时，可根据土工击实试验结果确定；具备一定的工程应 用基础时，可采用马歇尔方法，确定最佳含水量。 6.3.4乳化沥青冷再生混合料中，乳化沥青折合成纯沥青后占混合料其余部分干质量的百分比一般为 1.8%2.8%。 6.3.5水泥剂量不宜超过1.5%，不应超过1.8%。

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表7乳化沥青冷再生混合料设计技术要求

注：60℃动稳定度按照T0703（JTGE20）轮碾法成型80mm厚的冷再生混合料车辙板块试件，碾压完成后迅 件放置到60℃鼓风烘箱中烘干至衡重（48h左右），再按照T0719（JTGE20）进行动稳定度试验，试验直 保温时间为8~10h。

表8乳化沥青冷再生混合料性能检验指标要求

7乳化沥青冷再生混合料生产和施工

7.1乳化沥青冷再生设备要求

7.1.1生产乳化沥青冷再生混合料的设备应包括RAP破碎、筛分设备，乳化沥清存储设备，乳化沥清 混合料专用拌和设备，乳化沥青混合料性能测试设备等。 7.1.2生产乳化沥青冷再生混合料的拌和设备宜采用二级拌合或分级分步拌合等设备，宜先拌和粗集 料，后拌和细集料，或者先预加水拌和，后加乳化沥青拌和，保证混合料充分、均匀拌和。 7.1.3冷料仓数量应不少于4个，冷料仓计量精度应符合以下要求： a）RAP的计量精度应控制在±1.5%以内； b）粉料、乳化沥青计量精度应控制在±1.0%以内

RAP的计量精度应控制在±1.5%以内： 粉料、乳化沥青计量精度应控制在+1.0%以内。

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7.1.4乳化沥青冷再生混合料拌和设备应进行调试、标定，发现异常时，应重新进行调试、 7.1.5水泥罐仓应配有破拱器。 7.1.6上料铲车的铲斗口宽度应小于冷料仓口的宽度

7.2.1初次铺筑冷再生沥青混合料结构层时，应铺筑试验段，应进行技术交底工作，按照本标准实施 7.2.2试验段长度宜为200m~500m，宜在直线段上铺筑。 7.2.3通过试拌确定拌和机的各料仓分配、上料速度、施工配方、卸料方式、运输等操作工艺。 7.2.4验证沥青混合料配合比设计结果，提出现场施工用的矿料配比、水和乳化沥青用量。 7.2.5试验段铺筑应由有关各方共同参加，明确有关事项和试验结论。铺筑结束后，料厂和施工单位 应就各项试验内容提供完整的试验路施工报告等，建设单位下达开工令后正式铺筑。 7.2.6铺筑冷再生沥青混合料结构层前，应清扫下承层表面的杂物和浮料。 7.2.7下承层清扫后，应喷洒乳化沥青，喷洒量为纯沥青用量0.2kg/m以上，均匀喷酒，表面无花白。

7.3.1再生混合料的拌制应按照试验确定的生产配合比，将RAP、新集料、乳化沥青、等充分拌和。 7.3.2拌和的乳化沥青冷再生混合料应均匀、呈褐色、无花白料、无明显液体流涧现象、无水泥或矿 粉结块成团、新加骨料裹附性完好等，具有良好的和易性。 7.3.3采用专用的二级乳化沥青冷再生拌和设备时，一级拌和后，应观测混合料的加水预湿情况，根 据现场预湿情况进行水量的微调；二级拌和后，乳化沥青再生混合料应基本裹覆，表面程褐色，无明水 流消，均匀分散无结团。 7.3.4拌和时，应对料堆和运输皮带随机、定时目测各种材料的质量和均匀性。 7.3.5填料、水、乳化沥青泵和管道、喷嘴应定期检查，保持畅通。 7.3.6乳化沥青输送管道应冲洗干净，确保乳化沥青输送管道畅通。 7.3.7生产过程中，应记录上料、拌和及调整的各项数据参数；应填写设备运转记录、生产过程记录 事故处理记录；统计各种材料用量，对混合料实行总重量控制。 7.3.8料厂试验室在生产中应至少取样1次，进行性能验证试验，

7.4.1应根据拌和机生产能力、运输距离、道路状况、车辆吨位综合确定运输车的数量。 7.4.2运输车辆的车厢内应用水清洗干净，防止污染混合料。每辆汽车在装料前在车厢侧板和底板喷 洒少许隔离液进行润湿，避免混合料粘结车厢板，车厢底部不应有余液。 7.4.3拌和机向车厢内卸料时，应从车厢前部、后部、中部分三次装料，每次汽车应至少移动两次位 置，以减少混合料离析现象。 7.4.4汽车运输混合料时，应用不透光的棉被或厚帆布严密覆盖住车厢，防止混合料见光破乳等。 7.4.5汽车在卸料前方可撤除覆盖物，在等待其他车辆卸料的过程中，不应撤除覆盖物

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印料时，汽车在后轴轮胎与摊铺机接触前10cm~30cm处停车，严防撞击摊铺机，汽车应挂空档 机推动前行。 不应向运输混合料的车厢内乱扔杂物，施工结束后，应及时清扫车厢

7.5.1下雨时及雨后地表未干时，不应施工。 7.5.2施工时段内，平均气温低于10℃时，不应施工。 7.5.3摊铺前，熨平板不应进行加热，可涂少量防粘剂，其他小型工具可用水洁净。 7.5.4在摊铺过程中，应合理选择熨平板的振幅和夯锤震动频率，宜采用“低频高幅”的方式。 7.5.5摊铺机在施工过程中，应保持速度恒定，中途不应停顿，摊铺速度宜控制在2m/min～4m/min 范围内；应控制料位传感器的高程，保证螺旋布料器始终埋入再生混合料不小于3/4的高度。 7.5.6不 在摊铺的面层上，当出现下列情况时，可用人工找补或更换冷再生混合料： a) 纵横断面上的新老接缝处和结构物接头部位平整度，当用三米直尺检测不合格时，应人工找补 靠近路侧摊铺带边缘处，当局部缺料时，应有专人找补； c 铺面局部有混合料离析或明显不平整及拖痕，可用人工用细料找补： 因铺面有超高加宽，摊铺机不能到位的狭窄部分，路线中的交叉道口或主线与匝道的变断面处 等，应人工找补。

.6.1初压应采用静压方式，可用1台双钢轮压路机静压1遍（往返一个来回为碾压1遍 者低档位振压1遍。

7.6.2复压宜采用单钢轮压路机高幅低频碾压3遍~4遍，大吨位胶轮压路碾压4遍~6遍

a）压实厚度超过10cm时，宜先采用单钢轮压路机振压（低或中档位）3遍~4遍，不宜开高（强） 档振动；宜再采用30t以上轮胎式压路机（轮胎充气压力不小于0.8MPa，单轮配重不少于3t）揉压4~6 遍，以基本消除轮迹为宜；V b）压实厚度不足10cm时，条件不具备时，可不用单钢轮，仅采用30t轮胎式压路机揉压6~8遍， 7.6.3终压宜用双钢轮压路机静压2遍。 7.6.4除上述压实机械外，还需配备1t~2t手扶式小型振动压路机，或者1t~4t座驾式小型振动压路机 用于边角及狭窄路段的处理。 7.6.5初压速度宜为1.5km/h~3km/h，复压、终压和补压速度宜为2km/h~4km/h。 7.6.6相邻碾压带应每次重叠1/2~1/3轮宽，最后直到碾压完全幅宽度为1遍。当路缘外侧无支撑物 时，碾压轮应伸出边缘外10cm以上。在外侧边缘处开始初压时，应先预留30cm~40cm宽不进行碾压 待碾压完一遍后，使压路机大部分重量重叠压在已压实的面层上，将未压实的30cm~40cm压实，防止 边缘处冷再生沥青混合料外移和发生微裂缝。 7.6.7振动压路机应先停振回程后再起振。严禁压路机在刚完成碾压或正在碾压的路段上掉头、急刹 车及停放。在回程过程中，应慢起步、慢回程、慢停

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7.6.8压路机不宜在同一断面处回程碾压，每次回程前后错开不少于1m距离。初压、复压和终压的 回程应都不应在相同断面处，前后相距应在5m~10m以上。碾压长度应与前一段碾压段搭接重叠不小 于10m。压路机改变进退方向，应在已完成碾压的路面上进行。 7.6.9碾压过程中，出现粘轮现象时，可向碾轮喷酒雾状水液，但不宜过多或流涧，不宜向碾轮涂刷 柴油。 7.6.10碾压过程中，使用单钢轮开振碾压时，易出现细微裂纹，可使用轮胎式胶轮压路机揉搓，以消 除裂纹。 7.6.11 碾压过程中出现显著裂纹时，应及时停止钢轮压路机振动，使用双钢轮洒水静压1遍，然后， 使用胶轮碾压，以消除裂纹。以“双钢轮适当洒水、多使用胶轮为主、减少钢轮开振、注意单钢轮碾压 效果”为原则，确定调整现场碾压方案。 7.6.12碾压过程中出现拥包、推移等现象时，应进行含水量测定、调整碾压方案，可等待水分蒸发， 再进行碾压。

7.7.1冷再生沥青混合料的铺筑应避免产生纵向干接缝，横向施工缝应采用平接缝。 7.7.2应特别注意横向接缝处的平整度，刨除端部或切缝处的位置应采用三米直尺测量确定。 7.7.3纵缝碾压时，应以1/2轮宽进行跨缝碾压以消除缝迹。当分成两个半幅施工形成接缝时，应先 全已压实路面上行走，只碾压新铺层10cm~15cm，随后将压实轮伸过已压实面的10cm~15cm、压实新 铺层的10cm~15cm，充分将纵缝压密实。 7.7.4横缝碾压时，用钢轮压路机垂直于路线进行横向碾压，开始压路机应已铺面层上，按间隔15cm 逐渐重叠压实至新铺面层1.5m~2.0m宽后，再顺路方向进行正常碾压，

7.8.1再生混合料在加铺上层结构前应进行养生，养生时间应不少于7天。取出完整的芯样（Φ150mm 钻孔取芯机）时，可提前结束养生，芯样完整性试验及评价方法见附录G。 7.8.2应限制重型车辆通行，行车速度应控制在40km/h以内，车辆不应在再生层上掉头和急刹车。 7.8.3宜在再生层上均匀喷洒慢裂乳化沥青，喷洒用量折合纯沥青后宜为0.05kg/m~0.2kg/m。 7.8.4工地现场宜配备防雨卷材，在下雨前宜将养生路段再生层覆盖严密，做好路肩排水，

8泡沫沥青冷再生混合料设计及性能要求

8.1.1应在对回收沥青路面材料（RAP）充分调查分析的基础上，根据工程要求、道路等级、使用层 立、气候条件、交通状况，进行泡沫沥青冷再生混合料配合比设计。 3.1.2对级配不良的铣刨旧料，应通过掺加部分新料改善混合料级配。对新加料应取所定料场中有代 表性的样品，按照相关规范进行级配分析、相对密度、压碎值、含水量等试验。 8.1.3泡沫沥青冷再生混合料配合比设计应采用马歇尔试验方法，

8.2发泡沥青性能检测

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a) 沥青发泡温度通常选择150℃、160℃、170℃三个温度； b) 发泡用水量至少为4个，通常为沥青质量的1.5%、2.0%、2.5%、3.0%； 将沥青循环加热至需要的温度，并在测试前至少维持5分钟； 标定沥青的喷射流量，并设置计时器，使每次沥青的喷射量为500g； e) 设定水流量控制器，达到需要的加水量； f) 将泡沫沥青喷射至钢桶内，测量桶内泡沫沥青的最大高度，作为最大体积； g) 使用秒表测量泡沫沥青衰落至最大体积的一半所持续的时间，作为泡沫沥青的半衰期： h) 至少重复三次，直到得到每次最大体积和半衰期的读数相似； i) 对每个温度，至少在3个含水量下，重复步骤e～h； D 以含水量（%）为横坐标，膨胀率（倍）和半衰期（秒）为左右纵坐标，根据试验数据绘图 选择能产生最佳发泡效果的发泡温度和发泡用水量。

3.3.1应测得现场铣刨的回收沥青 新集料等各组成材料的级配。 3.3.2泡沫沥青冷再生沥青混合料设计级配，宜满足表9的要求。

8.3.1应测得现场铣刨的回收沥青路面材料、新集料等各组成材料的级配。

表9泡沫沥青冷再生混合料级配范围

历青配合使用。在配制试样时， 量的百分率表示，

9.1.3沥青罐车需要有加热能力和保温能力。

9.1.3沥青罐车需要有加热能力和保温能力。 9.1.4水泥罐应于净、无杂物，带振动功能或压缩空气系统。

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9.2.1初次铺筑冷再生沥青混合料结构层时，应铺筑试验段，试验段长度宜为200m~500m，宜在直 线段上铺筑。 9.2.2试验段铺筑主要为验证配合比设计的泡沫沥青用量、矿料级配及施工工艺，检查再生沥青混合 料结构层表面的均匀性、混合料总含水量、整体完整性、压实度、养生周期等。 9.2.3试验段铺筑应由有关各方共同参加，明确有关事项和试验结论。铺筑结束后，料厂和施工单位 立就各项试验内容提供完整的试验路施工报告等，建设单位下达开工令后正式铺筑。 9.2.4铣刨后路面的横向、纵向裂缝，应及时灌缝，局部弯沉较大或损坏严重路面，应进行补强。

9.3.1泡沫沥青混合料采用连续式拌和机拌和，应满足旧料、石屑、沥青和水泥等精度要求。 9.3.2加入再生机的旧料、石屑及沥青和水泥能自动调整比例。 9.3.3铣刨料中的超粒径颗粒由料斗上的过滤网清除。 9.3.4拌和过程中应注意以下事项：

a）沥青的温度要控制在160℃～180℃，始终保持在最佳发泡温度 b）定期检验沥青的发泡效果（膨胀率和半衰期）； c）对拌制出的泡沫沥青混合料进行检测。

4.1自卸车应前后移动按前、后、申分三部分装料 4.2应采用干净、有金属底板的自卸汽车运输，车辆底部及两侧均应清扫干净，涂抹隔离剂。 4.3运料车辆均应有蓬布覆盖，避免泡沫沥青再生混合料在运输过程中水分散失，

9.5.1泡沫沥青混合料的摊铺采用摊铺机摊铺，摊铺前，熨平板不应加热。 9.5.2摊铺机速度宜为2m/min~3m/min，应使混合料在布料槽中的高度在中轴以上。 9.5.3泡沫沥青再生层松铺系数宜为1.25～1.30。 9.5.4摊铺机后应有专人进行质量控制，检查再生层厚度和含水量，并进行调整。

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9.6.2在用大吨位单钢轮压路机进行初压时如果出现粘轮现象，应采用胶轮或双钢轮压路机预先洒水 进行预压，再进行初压，然后，采用双钢轮振动压路机对路面进行压实，最后，用胶轮压路机进行终压 9.6.3严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，应保证再生层表面不受破坏。 9.6.4碾压过程中，再生层的表面应始终保持湿润，必要时可洒水碾压，严禁大量洒水碾压。 9.6.5碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应铲除已铺结构层，重新拌制

9.7.1摊铺机停止后，应进行横向接缝处理，施工中应尽量减少停机现象。 9.7.2纵向接缝处应用塑料薄膜覆盖，以减少水分散失，而且接缝处可暂不碾压，当摊铺完第二幅时 在一起压实。

9.8.1每一段碾压完成并经压实度检查合格后，应开始养生，严禁洒水养生。

9.8.1每一段碾压完成并经压实度检查合格后，应开始养生，严禁洒水养生。 9.8.2养生时间应不少于3天。 9.8.3根据施工现场情况，在养生期间的泡沫沥青冷再生结构层上，可开放交通 9.8.4在养生过程中应及时检测含水量，当再生层含水量≤2%时，可结束养生，铺筑上面的结构层； 或者取出完整再生层的芯样，可结束养生，铺筑上面的结构层。

9.8.1每一段碾压完成并经压实度检查合格后，应开始养生，严禁洒水养生。 9.8.2养生时间应不少于3天。 9.8.3根据施工现场情况，在养生期间的泡沫沥青冷再生结构层上，可开放交通 9.8.4在养生过程中应及时检测含水量，当再生层含水量≤2%时，可结束养生，铺筑上面的结构层 或者取出完整再生层的芯样，可结束养生，铺筑上面的结构层。

10.1.1）拌沥青冷再生混合料的施工应建立健全有效的质量保证体系，对施工各工序的质量进行检查 平定，达到规定的质量标准，确保施工质量。 0.1.2所有与工程建设有关的原始记录、试验检测及计算数据、汇总表格，应进行记录和保存。对已 经采取措施进行返工和补救的项目，在原记录和数据上注明，不应销毁。 10.1.3建设单位应组织相关单位进行培训，料厂应做好技术支撑，施工单位和监理单位应建立专项质 量保证体系，设计单位应做好前期专项设计。

10.2施工前的原材料与设备检查

10.2.1施工前，各种材料应以“批"为单位进行检查，不符合本标准要求的原材料不应进场 10.2.2正式开工前，各种原材料的试验结果，以及据此进行的目标配合比设计和生产配合比验证结果 应在规定的期限内向业主及监理提出正式报告，待取得正式认可后方可使用。 1023材料的质量、数量等进行检查，检查的项目和频率应满足表12的要求

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16施工过程外形尺寸检查项目、频度要求（续

10.4.1沥青面层工程完工后，或者冷再生结构层养生期结束后，应将全线沥青路面结构层作为一个评 定路段，按照表17和表18的要求，对厂拌沥青冷再生结构层进行质量检查和验收。

施工验收检查项目、频

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18施工验收检查项目、频度及要求（建议项目

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A.1 RAP 的回收

附 录A （规范性附录） 回收沥青路面材料（RAP）回收、预处理和堆放

附录A （规范性附录） 计料（RAP）回收、预处理

A.1.1对沥青路面进行铣刨时，应严格控制铣刨速度、深度等重要技术参数，铣刨速度宜4m/min~ 6m/min，铣刨速度确定后，不应随意变更铣刨速度。铣刨深度应根据路面结构层位厚度进行铣刨，不 应带入基层材料。 A.1.2含有超薄磨耗层、薄层罩面（大于2.5cm）、微表处和稀浆封层可同其下部沥青结构层共同铣刨 A.1.3RAP在回收和存放时，不应混入基层废料、水泥混凝土废料、杂物、土等杂物。 DADA

A.1.1对沥青路面进行铣刨时，应严格控制铣刨速度、深度等重要技术参数，铣刨速度宜4m/min~ 6m/min，铣刨速度确定后，不应随意变更铣刨速度。铣刨深度应根据路面结构层位厚度进行铣刨，不 应带入基层材料。 A.1.2含有超薄磨耗层、薄层罩面（大于2.5cm）、微表处和稀浆封层可同其下部沥青结构层共同铣刨 A.1.3RAP在回收和存放时，不应混入基层废料、水泥混凝土废料、杂物、土等杂物。 A.2RAP的预处理 A.2.1RAP应经过预处理后方可使用，装载机等机具将RAP充分混和，然后，进行筛分、破碎。 A.2.2RAP应进行筛分，RAP料应筛分成两档，宜为三档。两档分级粒径宜为0mm~10mm、10mm~30mm； 三档分级粒径宜为0mm~5mm、5mm~15mm、15mm~30mm，或者0mm~8mm、8mm~15mm、15mm~30mm。 超过30mm的RAP应进行破碎或去除。 A.2.3RAP破碎方式宜采用二级破碎，一级为颚式破碎，二级为反击式破碎，应使RAP最大粒径小于 再生沥青混合料最大公称粒径。 A.2.4经过破碎、筛分后的RAP，运到回收料堆料场后，应均匀地铺开，逐层堆放。

A.3.1堆放RAP的场地应经过硬化处理，排水通畅。 A.3.2预处理后的RAP应采用防雨措施，RAP粗集料应采用防雨布覆盖，RAP细集料应堆放在顶部有 遮盖、四周通透的防雨棚内。 A.3.3回收沥青路面RAP应以RAP特性相近原则进行堆放。 A.3.4多条道路同时收纳时，不具备每条路每个路面结构层单独堆放时，应根据工程实际，可划分为改 性沥青和基质沥青的RAP，分开堆放，或者高等级公路和其他等级公路的RAP，分开堆放；在上述分 类堆放管理时，可依路龄进行下一层级的分类堆放。

A.3.5预处理后的RAP堆料高度应小于10m

B.1.1现场取样适用于厂拌冷再生工程的前

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附 录 B （规范性附录） 回收沥青路面材料（RAP）取样与试验分析

3.1.2取样频率和方法如下： a）分析路面结构和路面维修记录，根据路面情况是否相同或者接近将全施工路段划分为若干个 子路段，每个子路段长度宜大于500m，小于5000m，或每个子路段面积不宜大于50000m，且宜大于 5000m; b）按照JTGE60随机取样方法确定取样点位置； c）厂拌冷再生，每个子路段取样断面数不少于2个，可采用铣刨机铣刨方法获得样品： d）根据需要，取得足够数量的回收沥青路面材料（RAP

B.1.2取样频率和方法如下：

B.2.1拌和厂料堆取样适用于厂拌冷再生工程的前期调查，以及混合料设计用回收沥青路面材料（RAP 的获取。 B.2.2取样方法参照JTGE42粗集料料堆取样法。对于回收沥青路面材料（RAP），取样前应去除表面 15cm~25cm深度范围内的部分。

试样存放应符合以下要求： a）试样应存放在干净、干燥阴凉处，妥善保存备用； b）应标明试样级配类型、取样日期、层位和桩号等信息，防止试样污染或相互混杂，

3.4.1采用分料器法时，应将试样拌匀，通过分料器分成大致相等的两份，再取其申的一份分成两份： 缩分至需要的数量为止。 3.4.2采用四分法时，应将所取试样置于平板上，在自然状态下拌和均匀，大致摊平，然后从摊平的试 样中心沿互相垂直的两个方向把试样向两边分开，分成大致相等的四份，取其中对角的两份重新拌匀， 重复上述过程，直至缩分至所需的数量。

5回收沥青路面材料（R

B. 5. 1 含水率

式中： mw一回收沥青路面材料（RAP）的质量（g）；

0= (B.1) md

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B.5.2回收沥青路面材料（RAP）级配

B.5.3回收沥青路面材料（RAP）的沥青含量

B. 5. 4 砂当量

B.5.5回收沥青路面材料（RAP）的亚甲蓝

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附 录C （资料性附录） 厂拌冷再生路面推荐结构

表C.1乳化沥青冷再生路面结构组合和推荐厚度

表C.2泡沫沥青冷再生路面结构组合和推荐厚度

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附录D （规范性附录） 乳化沥青冷再生混合料配合比设计方法 D.1一般规定 D.1.1本方法适用于使用马歇尔方法进行乳化沥青冷再生混合料的配合比设计。 D.1.2粗、中、细粒式冷再生混合料，宜采用标准击实法成型（Φ101.6mm×63.5mm） D.1.3冷再生沥青混合料的且标配合比设计宜按照图D.1的步骤进行