充型环氧涂层钢绞线示

5.3.3.1锚具由锚板、夹片、调整螺母、过渡管、防护帽、防腐润滑脂等组成（见图7）。锚具应按 张拉端锚具设计，设计应符合JT/T771和JT/T1063的有关规定。 5.3.3.2过渡管应设计有外壳管、定位浆体、穿线管、密封装置等。 5.3.3.3锚垫板、钢导管、螺旋筋或钢筋网的设计可归属其他常规结构设计

图7拉索张拉端锚具示意图

4.1鞍座由锚体、前导管、过渡管、延伸管、定位器等组成（见图8）。鞍座应按分丝夹持型革 计，设计应符合本标准的有关规定，

图8同向回转拉索鞍座

5.3.4.2锚体应设计有外壳板、分丝管、定位板、填充料、连接法兰、剪力钉等（见图9）。分丝管 应设计为夹持截面。锚体可设计为矩形或圆形截面。锚体设计为矩形截面时，设计宜符合本标准附录A 的有关规定。

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图9鞍座锚体、前导管示意图

5.3.4.3前导管设置于锚体与索塔外壁之间；过渡管、延伸管均设置于索塔之外。前导管应设计有线 管（见图9），过渡管应设计有索体定位器（见图10），延伸管应设计有索套管的纵向伸缩空间或装置 （见图10）。

图10鞍座过渡管、延伸管示意图

5.3.5.1定位器设置于锚具钢导管和鞍座过渡管内（见图7、图10）。两个定位器组合设置时， 定位器可考虑采用约束环替代。 5.3.5.2定位器设计应考虑拉索因索股转向、拉索自重、施工荷载、交通荷载、温度变化、拉索振动 等施加在定位器上的最大横向力。

5.5.1同向回转拉索在鞍座锚体内的弯曲锚固段应进行抗滑移设计。设计采用的鞍座两侧拉索不平衡 拉力应根据计算确定。抗滑安全系数k应不小于2。k值的计算可按式（1）计算：

k=μo / In( 5

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μ—鞍座分丝管对钢绞线索股的综合夹持系数； g一—鞍座锚体圆弧段对应的圆心角（rad）； F、F2—鞍座两侧拉索拉力，F>F。

μ一一鞍座分丝管对钢绞线索股的综合夹持系数： a一一鞍座锚体圆弧段对应的圆心角（rad）； F、F2一一鞍座两侧拉索拉力，F>F。 2鞍座分丝管对钢绞线索股的综合夹持系数Ⅱ应通过试验确定。试验应按本标准附录C的规定 无试验资料时，μ值可按式（2）计算。

鞍座分丝管对钢绞线的V型夹持角度（rad） 鞍座分丝管与钢绞线索股之间的摩擦系数。

5.6.1同向回转拉索体系的设计使用年限应符合JTGD60的有关规定，主体结构上的不可更换部件的 设计使用年限不应低于100年，其余可更换部件的设计使用年限不应低于20年。 5.6.2同向回转拉索体系防腐设计的保护年限不应低于20年。防腐设计除应符合本标准的有关规定 外，锚具、鞍座、转向器的防腐设计尚应符合JT/T722的有关规定

同向回转拉索张拉端锚具的型号与规格由锚具代号、索股钢绞线直径、索股代号、索股根 组成。

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同向回转拉索设置在索塔上的鞍座的型号与规格由鞍座代号、索股钢绞线直径、索股根数三部分组 成

示例：43根公称直径15.2mm钢绞线索股拉索的鞍座，

公称直径15.2mm钢绞线索股拉索的鞍座，表示为JA1

7.1.1拉索的主要技术指标可参见附录A表A.1和JT/T771附录A表A.1。 7.1.2拉索的钢绞线索股应选用GB/T24238中的YL82B热轧盘条或性能相当的热轧盘条制作。热轧 盘条的技术指标应符合GB/T24238的有关规定。 7.1.3在鞍座内无其他灌浆或灌脂防护的条件下，拉索的钢绞线索股应能独立地抗磨蚀、防腐蚀。 7.1.4 拉索进行抗磨蚀疲劳性能试验时，性能应符合以下规定： a, 钢绞线索股钢丝总数不足100根时，折损应不超过2丝； b) 钢绞线索股钢丝总数达到或超过100根时，折损不超过实际丝数的2%（带小数时四舍五入）； C 钢绞线索股护套不允许折断、穿透，鞍座、锚具或其构件不得受损破坏； d) 疲劳试验后钢绞线索股的剩余强度应不低于0.92Jpm或0.95Jptk中的较大值； e) 疲劳试验后鞍座、锚具或其构件不得有受损破坏，但夹片出现裂纹除外，

a) 钢绞线索股钢丝总数不足100根时，折损应不超过2丝； b) 钢绞线索股钢丝总数达到或超过100根时，折损不超过实际丝数的2%（带小数时四舍五 ? 钢绞线索股护套不允许折断、穿透，鞍座、锚具或其构件不得受损破坏； d 疲劳试验后钢绞线索股的剩余强度应不低于0.92Jpm或0.95Jptk中的较大值： e) 疲劳试验后鞍座、锚具或其构件不得有受损破坏，但夹片出现裂纹除外。

7.2.1.1采用的热镀锌钢绞线的公称直径为15.2mm，抗拉强度应不小于1860MPa，热镀锌层的重量 应为190～350g/m，其他技术指标应符合JT/T771的有关规定。 7.2.1.2设置于鞍座内的填充型聚脲涂层钢绞线的防护应符合下列规定（见图11）

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图11填充型聚脲涂层钢绞线索股示意图

a）钢绞线的防护应由热镀锌层、填充型聚脲涂层组成； 聚脲涂层由改性环氧底涂层和聚脲面层组成，厚度应为2.5～3mm，出露鞍座锚体端口长应不 小于750mm，涂层应莲续、均匀、饱满，表面应无斑痕或损伤，材料主要技术指标应符合表1、 表2的规定，材料其他技术指标应符合GB/T23446的相关规定； 同一根钢绞线索股中，填充型聚脲涂层钢绞线与无粘结镀锌钢绞线进行组合时，聚脲涂层与 PE护套的搭接长度应不小于450mm。

表1改性环氧底涂层主要技术指标

表2聚脲面层主要技术指标

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7.2.2填充型环氧涂层钢绞线索股

图12无粘结镀锌钢绞线示意图

7.2.2.1采用的钢绞线的公称直径为15.2mm，抗拉强度应不小于1860MPa，其他技术指 JT/T1063的有关规定。

7. 2. 3 索套管

图13填充型环氧涂层钢绞线示意图

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7.2.3.1索套管应具有良好的防水效果，并可在端部纵向自由伸缩。 7.2.3.2索套管采用HDPE圆管，线膨胀系数为10～20×10"，其他技术指标应符合JT/T771或JT/ 1063的有关规定。

7.3.1锚具应与拉索钢绞线索股的结构、型号与规格相匹配。 7.3.2锚具的抗疲劳性能应符合6.1.4的规定；锚具的密封性能应符合JT/T771的有关规 的其他技术指标应符合JT/T771或JT/T1063的有关规定。

7.4.1.1锚体应能均匀承受和传递拉索径向压力及锚体两端拉索不平衡力。 7.4.1.2锚体应能保证拉索安装和更换的便捷性。锚体分丝管内应无灌浆、无灌脂。 7.4.1.3锚体弯曲半径应保证钢绞线索股在分丝管内的最小弯曲半径Rmin≥400d（d为钢绞线中单 根钢丝的直径），并应考虑弯曲对钢绞线索股的磨蚀疲劳影响。 7.4.1.4分丝管应具有夹持形状，V型夹角度宜选为60°，对钢绞线索股的综合夹持系数应不小于0. （见图14） 7.4.1.5锚体两端应设置直线段，长度宜控制在200250mm；分丝管在直线段内应通过偏移释放对 钢绞线索股的夹持力；钢绞线索股宜处于偏移后的分丝管上圆心处（见图14）

7.4.1.6分丝管宜采用022Cr17Ni12Mo2不锈钢圆管制成，管壁厚度应不小于1.5mm，其他技术指标 应符合GB/T14975的有关规定。 7.4.1.7锚体外壳板、定位板、连接法兰宜采用Q345钢板（见图15），相应技术指标应符合GB/T1591 的有关规定

图15锚体外壳板、定位板、连接法兰示意图

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.4.1.8锚体外壳板上应设置剪力钉。采用的圆柱头焊钉、焊接瓷坏的技术指标应符合GB/T10433 的有关规定 7.4.1.9锚体填充料应具有微膨胀、自流平性能，对周围材料无侵蚀，立方体抗压强度应不小于50MPa 其他技术指标应符合JTG/TF50的有关要求

7.4.2前导管、过渡管及延伸管

7.4.2.1前导管内的线管应与锚体内的分丝管对应（见图16）。过渡管内的钢绞线偏转角度应不大于 25mrad（1.4°）。延伸管的长度应能满足索套管伸缩及定位的要求。 7.4.2.2线管宜采用022Cr17Ni12Mo2不锈钢圆管，前导管、过渡管及延伸管的外壳管、定位板、连 接法兰等宜采用Q345钢管或钢板，相应技术指标应符合6.4.1条的有关规定。

图16前导管与锚体连接示意图

7.4.3.1鞍座的钢结构应进行长效防腐。防腐涂装应符合JT/T722的有关规定。 .4.3.2螺栓、垫圈、螺母、焊钉等零件埋置于混凝土时，可采用热镀锌、热浸锌、喷锌铝合金防腐； 零件外露时，宜采用镀铬或不锈钢材防腐

7.4.4鞍座力学性能

7.5.1定位器的主要技术指标可参见附录E表E.1。 7.5.2定位器应具有满足要求的定位、约束、转向、阻尼等单项性能或组合性能，并对周围环境（温 度等）相对稳定。 7.5.3定位器应能承受并传递拉索由于施工偏位、结构变形、垂度变化、索体振动、分丝偏转而产生 的横向压力，并能有效缓解因此存在的纵向磨蚀。拉索分丝偏转产生的横向压力可按偏转角度不大于 25mrad（1.4°）计算 A 7.5.4定位器用作阻尼器时，应明确设置位置，验证减振效果。 7.5.5定位器的设计应稳固，并且应可调节、可维护、可更换。 7.5.6定位器宜采用Q345钢材、HDPE材料和弹性橡胶等制成。相应技术指标应符合JT/T771或JT/T 1063的有关规定。

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8.1.1本标准仪包含同向回转拉索特殊结构的加工、制造，不含钢绞线、无粘结镀锌钢绞线、填充型 不氧涂层钢绞线、索套管、锚具、定位器等常规结构的加工、制造 3.1.2拉索施工方案应进行审查，关键工艺应进行评定，设备、器具应定期查验，材料、产品应进行 检验。拉索施工应符合本标准及ITG/TF50的有关规定。

8.2填充型聚脲涂层钢绞线索股加工

. 镇允策脉绿层钢致线与无粘结释钢纹线组合系股的加工可按以下方法进们： a) 喷涂定位：放钢绞线入放线盘，以牵引机牵引展开。展开至聚脲喷涂起点、终点和剥除PE的 起点、终点时分别标记。标记应准确计入索股总长度和索股防护搭接区段的长度。 b) 剥除PE：使用专用刀具，将聚脲喷涂起点至终点的PE护套剥除，露出镀锌钢绞线。 表面处理：清洗剥除PE部分钢绞线及索股防护搭接区段PE护套上的油脂、灰尘。采用厚度不 小于45μm的改性环氧底涂对聚脲喷涂区段进行表面处理。 门 聚脲喷涂：在聚脲喷涂区段进行聚脲喷涂。同步实时监测索股直径、聚脲层厚度、聚脲层表面 缺陷及位置。重新加工存在漏喷、漏线、偏心等现象的索股。 收卷包装：一根索股加工完成后，可切断后两端加保护帽，收卷包装并标志。也可以不切断， 标志和标记后继续加工，最后收卷包装并标志，安装时再按标记下料。聚脲涂层应重点防护。 单根索股5根一组包装。 2.2填充型聚脲涂层钢绞线单一索股的加工可按7.2.1条的相关内容进行。

3.1分丝管、线管加工

8.3.1.1鞍座锚体内的分丝管可采用圆形不锈钢无缝钢管加工制成；鞍座前导管内的线管可采用圆开 不锈钢管精确切割制成。 8.3.1.2分丝管的加工，可采用挤压、滚压、冷拉工艺，将圆管加工为夹持形状，再采用滚压工艺 将直管加工成弯曲形状。 8.3.1.3分丝管加工后，弯曲应控制于同一平面，扭曲应控制在允许范围，表面不得有裂纹，折叠、 结疤、离层应无损清除。 8.3.1.4分丝管二次精确切割可在锚体组装与焊接时进行。分丝管、线管管口光圆处理可在锚体、前 导管组装与焊接后进行，

8.3.2.1钢板件切割应采用数控切割工艺进行，制孔应采用钻孔或数控切割工艺进行。 8.3.2.2切割面、制孔面应与钢板件表面垂直，表面不得有裂纹、夹渣、分层，边缘不得有大于1mm 的缺棱，并应除去毛刺，必要时磨光。 8.3.2.3定位板、法兰盘加工时，应在板面上设置两条对称轴或其他测量标记，作为分丝管、线管定 立测量的参照。 8.3.2.4钢板件上的对接焊缝宜与鞍座轴线垂直。锚体钢板件上的对接焊缝距离锚体端部弧线长度应 大于1m。

8.3. 3 组装与焊接

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8.3.3.1分丝管、线管、钢板件等零部件备齐并经检查合格后，方可进行构件或单元件的组装和焊接。 焊接的焊缝质量等级按II级控制，剪力钉焊接应符合GB/T10433的有关规定。 3.3.3.2构件或单元件组装和焊接时，应采用专用工作台架和工艺装备，严格控制组装精度和焊接变 形，并及时检查、处理焊接缺陷。 3.3.3.3法兰盘的组装和焊接宜在最后进行。要求分丝管口出索股点与线管轴线对齐。 3.3.3.4锚体、前导管组装和焊接后，应对分丝管和线管管口以及连接装置进行光圆处理。要求管口 及内壁光滑，错台及端口过渡圆滑， 3.3.3.5锚体组装和焊接后，应对两端部之间进行临时锁定

8.3.4试穿索与试拼装

8.3.4.1锚体组装与焊接后，应进行锚体的工厂试穿索。 8.3.4.2试穿索应使用拉索实用钢绞线，采用人工推送式穿线法，逐个分丝管进行。 8.3.4.3对穿线不过分丝管，应采用辅助措施再穿。二次穿线不过，应更换分丝管。 8.3.4.4锚体工厂试穿索后，应进行鞍座的工厂试拼装。 8.3.4.5试拼装可采用卧式无应力法，逐个鞍座地进行。 8.3.4.6轴线偏位超过允许值的鞍座，应进行强迫归位。归位不过，应返工或更换 8.3.4.7线管轴线与分丝管口出索股点对位偏差超过允许值的鞍座，应返工或更换。

8.3.5.1鞍座试拼装检验合格后方可进行锚体压浆。 8.3.5.2锚体压浆可利用内设的定位板分隔舱进行。 8.3.5.3锚体压浆中造成的钢结构污染应及时清理。 8.3.5.4填充料达到设计强度等级值的85%后方可进行锚体的起吊、移运

3.6.1鞍座钢结构防腐可在工厂内一次性完成。 3.6.2鞍座钢结构加工前，宜喷涂一道干膜厚度为20μm的车间底漆。 3.6.3防腐实施前，应进行涂装工艺试验；防腐的实施应按照规定的工序进行；防腐实施中， 检查防腐层厚度；防腐完成后，应在防腐层稳定后再进行鞍座移运、存放，

3.5.1同向回转拉索的安装应采用逐根安装钢绞线索股，逐渐组装形成整索的方式。 3.5.2每根钢绞线索股的安装应采用后端推送方法进行。钢绞线索股应预设安装定位标记，控制在鞍 座锚体内采用的耐磨、防腐防护层准确就位。 8.5.3锚垫板、钢导管、鞍座等拉索锚固支承结构的安装偏差应控制在允许偏差范围之内。 3.5.4索套管安装前，应进行焊接试验，保证现场焊接合格率达到100%；索套管安装中，应不出现 过度弯曲：索套管安装后应留有足够的胀缩空间。

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索外置减振器、制振索、监控传感器等的安装应确保拉索各构件以及索套管无损伤或挤压。 8.5.6拉索结构在整个施工过程中，应妥善防护，防止雨水和其他有害物的侵入。 8.5.7拉索安装完成后，应进行构件的受损检验，受损严重的应进行修复或更换

8.6.1同向回转拉索的张拉宜采用逐根张拉钢绞线索股的方法。张拉宜按下列程序进行： a) 第一步，逐根等值张拉索股至理论张力的80%左右，同步测量索股张力变化； 第二步，由测量结果推测出张拉控制值，再次逐根等值张拉索股至理论张力。 3.6.2 拉索的张拉应于桥面张拉端处对称进行。拉索的第二步张拉应及时快速完成。 8.6.3结构未发生变化时，拉索的再次张拉可直接按9.2.1条b）的方法进行。 8.6.4 拉索张拉的允许偏差，在设计无特殊规定时，应按下列规定执行： 拉索张拉偏差应不超过理论值的±2.5%，索股张拉偏差应不超过理论值的±1%； 拉索成桥张力偏差应不超过目标值的±5%。 3.6.5拉索张拉应采用相应的仪器和设备。张拉应设置主控和适时测量元件。张拉设备的校准精确度 应不低于1.0%，校准期应不超过6个月，

拉索施工完成时，应进行拉索质量初检，并全面记录拉索结构状态。拉索的损伤应及时修护 拉索的更换宜采用后端推送方法逐根索股进行

8.8环境保护和安全管理

8.8.1聚脉喷涂应在工厂内采用机械化的方式进行，并应控制在具有防护措施的封闭空间内进行， 8.8.2鞍座的加工、压浆、防腐等应在工厂内进行，并应合理安排作业时间，控制噪声和光污染 3.8.3 加工、制造中的废料和余料应妥善分类收集，并应统一处理和回收，不得随意搁置、堆放 8.8.4 同向回转拉索施工前，应进行施工风险评估，并编制施工专项方案。 3.8.5 同向回转拉索的施工主要依靠塔外作业平台，应控制平台制造质量。 8.8.6 施工过程中各方应严格按照既定的方案、流程和制度进行现场操作。

.1.1.1拉索产品质量检验分为型式检验、出厂检验和进场检验 ，1.1.2型式检验为对产品全面性能进行控制性检验。型式检验应由具有相应资质的质量检测机构进 厅。有下列情况之一时，应进行产品的型式检验： 台 新产品定型、老产品转产鉴定时； b) 正式生产后，如结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时； c) 正常生产时，每5年进行1次时； d) 停产2年后，恢复产品的生产时； e) 出厂产品较型式检验样品差异较大时； 国家或省级质量监督机构要求时

9.1.1.3出，检验为每批产品加工中和出

9. 1. 2检验项目

9.1.2.1型式检验应符合表3的规定。

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表3同向回转拉索产品型式检验项目

9.1.2.2出厂检验应符合表4的规定

9.1.2.2出厂检验应符合表4的规定。

表4同向回转拉索产品出厂检验项目

9.1.2.3进场检验应符合表5的规定

表5同向回转拉索产品进场检验项目

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9. 1. 3质量标准

表6钢绞线索股聚脲涂层加工质量标准

表7鞍座锚体钢结构加工质量标准

表8鞍座前导管钢结构加工质量标准

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表9鞍座过渡管、延伸管钢结构加工质量标准

9. 1. 4 检验规则

产品不合格。 9.1.4.2可分别进行拉索钢绞线索股、鞍座的出厂检验。按以下规则进行质量判定： a) 对拉索钢绞线索股或鞍座，若有1子项不合格，则判定该盘（钢绞线索股）或该件（鞍座）产 品不合格； b) 再从未试验过的产品中取2倍试件进行不合格子项复检，若仍有1子项不合格，则判定该批产 品不合格。 9.1.4.3可分别进行拉索钢绞线索股、鞍座的进场检验。质量判定规则同出厂判定。 9.1.4.4对出厂检验的不合格产品，生产厂可以重新处理，作为新的一批提交验收。对进场检验的不 合格产品，接收方有权退回处理，并提出限时改正的要求。

9.2.1拉索工程质量检验除应符合JTG/TF50的有关规定外，尚符合表10、表11的规定