主要用于悬吊底篮、模板系统的装置，一般由吊杆、吊杆垫 梁、内外滑梁、吊具等部分组成。

控制挂篮移动的装置，一般由行走轨道、驱动装置、前支 座、反扣装置、轨道压梁等部分组成。

墩顶梁段及邻近梁段施工时，利用墩身预理埋件与钢构件拼制 连接而成的承载支撑结构

变形量，在挂篮拼装后对其进行的加载试验。 2.1.9临时固结temporaryconsolidation 悬臂浇筑施工时，为使悬臂结构保持稳定，将主梁与桥墩进 行锁定的临时性措施

变形量，在挂篮拼装后对其进行的加载试验

2. 1.9 临时固结

悬臂浇筑施工时，为使悬臂结构保持稳定，将主梁与桥墩进 行锁定的临时性措施

2.2.1 作用与作用效应

fixd 精轧螺纹钢筋抗拉强度设计值 Mbk.i 使挂篮稳定的力矩标准值： Mb.i 使自锚固系统稳定作用的力矩标准值： Msk.i 使挂篮倾覆的力矩标准值： Mu.i 使自锚固系统失效的力矩标准值： Ssk.i 使精轧螺纹钢筋轴向受拉的作用基本组合的效应设 计值。

弹性变形量； hn—非弹性变形量； H。——预压前，测点的初始标高观测值； H. 卸载后，测点的末次标高观测值： Hit1 加载完毕稳定后，测点的标高观测值

3.0.1悬臂浇筑前，施工单位应编制专项施工方案，并应进行 现场技术交底， 3.0.2挂篮结构设计时，构件应按最不利施工工况进行强度、 刚度和稳定性验算。 3.0.3托架、支架等应经过设计计算，应具有足够的强度、刚 度和稳定性，其长度和宽度等应满足模板安装和施工操作要求。 3.0.4挂篮、托架、支架使用前，应对其制作及安装质量进行 全面检查，并应进行预压试验，合格后方可使用。

度和稳定性，其长度和宽度等应满足模板安装和施工操作要求。 3.0.4挂篮、托架、支架使用前，应对其制作及安装质量进行 全面检查，并应进行预压试验，合格后方可使用。 3.0.5连续梁桥悬臂浇筑施工前，应完成临时固结。 3.0.6挂篮应在完成节段纵向预应力筋张拉后前移。 3.0.7悬臂浇筑施工应对称、平衡地进行，两端悬臂上荷载的 实际不平衡偏差不得超过设计规定值；当设计未规定时，不宜超 过梁段重量的1/4。

3.0.6挂篮应在完成节段纵向预应力筋张拉后前移 3.0.7悬臂浇筑施工应对称、平衡地进行，两端悬臂上荷载的 实际不平衡偏差不得超过设计规定值；当设计未规定时，不宜超 过梁段重量的1/4。

3.0.8对主跨跨径天于或等于100m的悬臂浇筑梁桥，

3.0.8对主跨跨径天于或等于100m的悬臂浇筑梁桥，应进行 施工监控。

4.1.1挂篮结构设计应符合国家现行标准《钢结构设计标准》 GB50017、《钢结构工程施工规范》GB50755、《钢结构工程施 工质量验收规范》GB50205和《钢结构焊接规范》GB50661的 规定。

4.1.2挂篮的最大变形不应大于2

1对结构表面外露的模板，挠度不应大于模板构件跨度的 1/400; 2对结构表面隐蔽的模板，挠度不应大于模板构件跨度的 1/250; 3对受载后挠曲的杆件，其承载状态弹性挠度不应大于相 应结构跨度的1/400； 4对受载后挠曲的杆件，其空载状态弹性挠度不应大于相 应结构跨度的1/250。 4.14挂篮在浇筑混凝十状太和行走状太时应符合下列规定

武中kaf 抗倾覆稳定性系数，取2.0； EMbk.i 稳定力系的总力矩标准值（kN·m）； EMsk.i 倾覆力系的总力矩标准值（kN·m）。 2挂篮自锚固系统应符合下式要求：

ZMuk.i≥ka ZMsk.i

ZMiw.i一使自锚固系统稳定的总力矩标准值（kN·m)；

段现场施工作业的需要。顺桥向宜满足在墩顶梁上设置两台挂 的需要。

4.2.1作用于挂篮的荷载可分为永久荷载和可变荷载。永久荷 载的分项系数应取1.2，可变荷载的分项系数应取1.4。

4.2.9挂篮设计应根据使用过程中在结构上可能同时出现白

载，对强度、稳定性按承载能力极限状态进行验算，并应取基本 组合进行设计；对刚度应按正常使用极限状态进行验算，并应取 标准组合进行设计，其计算荷载效应组合应符合表4.2.9的 规定，

4.2.9挂篮设计计算荷载效应组合

中的“十”仅表示各项荷载参与组合、而不

4.3.1挂篮各构件钢材宜选用Q235、Q345、Q390和Q420钢， 其性能应符合现行国家标准《优质碳素结构钢》GB/T699、《碳 素结构钢》GB/T700和《低合金高强度结构钢》GB/T1591的 规定。当采用其他牌号钢材时，应符合国家现行相关标准的 规定。

定。挂篮设计时，常用材料的强度设计值应符合现行国家标准 《钢结构设计标准》GB50017的规定；精轧螺纹钢强度设计值应 按表4.3.2取值。

表4.3.2精轧螺纹钢基本性能

4.4.2当采用联体挂篮施工首节悬臂梁段时，应对挂篮联体结

4.4.3挂篮主桁架前支点与主桁架间、主桁架各杆件间宜采用 销轴连接，销孔与销轴间隙不宜大于2mm，销轴端部应有防脱 落机构，

梁体腹板上方，挂篮主桁架前支点中心距离梁端不宜小 于500mm

4.5.1挂篮主要承重吊杆宜采用Q345钢吊带，钢吊带间应采 用夹板方式进行连接，且连接件应具有防松脱措施

4.5.1挂篮主要承重吊杆宜采用Q345钢吊带，钢吊带间应采 用夹板方式进行连接，且连接件应具有防松脱措施。 4.5.2当采用精轧螺纹钢筋做吊杆或锚杆时，应符合下列规定：

1其质量应符合现行国家标准《预应力混凝土用螺纹钢筋》 GB/T20065和《预应力筋用锚具、夹具和连接器》GB/T14370 的规定。 2吊杆或锚杆应按只承受轴向荷载进行设计，并应符合下

2 Ssk.i < 0. 4 f ixt

4.6.1挂篮行走轨道宜采用整体式轨道

4.6.1挂篮行走轨道宜采用整体式轨道。

4.6.3行走轨道的锚固应符合下列规定：

1挂篮行走轨道可采用接长梁体竖向预应力筋的方式进行 临时锚固；当不能利用竖向预应力筋进行锚固时，宜采用预理埋件 进行轨道临时锚固； 2挂篮行走时，反扣装置的前后均应设置轨道锚固点，相 邻两锚点间距不得大于1m。 4.6.4挂篮行走轨道前进方向的前端应设置限位保险装置。 4.6.5前滑座与轨道接触部位宜采用滚轮结构，并应设置滚轮 正动装置。 4.6.6反扣装置与轨道接触部位宜采用滚轮结构，各个滚轮应 均衡承载。 4.6.7挂篮行走时，应设置防倾覆保险、底篮防坠落保险及防 滑移保险

1挂篮行走轨道可采用接长梁体竖向预应力筋的方式进行 临时锚固；当不能利用竖向预应力筋进行锚固时，宜采用预埋件 进行轨道临时锚固； 2挂篮行走时，反扣装置的前后均应设置轨道锚固点，相 邻两锚点间距不得大于1m。

4.7模板及作业平台系统

4.7.1挂篮模板宜采用钢模板，外侧模和底模应减少分块 4.7.2模板结构应经过设计计算，应具有足够强度、刚度及稳

定性，同时应便于制作、运输、安装及维护。 4.7.3模板结构形式和几何尺寸应能满足各梁段长度及梁体截 面形状变化需要

面形状变化需要。 4.7.4模板与已浇筑梁段混凝土间应搭接紧密，搭接长度不宜 小于100mm。

4.7.5端模与侧模间宜采用侧模夹端模的连接形式。

4.7.7作业平台步行板宽度不应小于600mm，护栏净高度不应 小于1100mm。 4.7.8各作业平台间宜设置专用爬梯或通道进行连通

4.7.8各作业平台间宜设置专用爬梯或通道进行连通

5.1.1挂篮制作和安装应符合现行国家标准《钢结构工程施工

规范》GB50755的规定。 5.1.2挂篮结构设计中，对全熔透的对接和角接焊缝质量应满足 二级焊缝的要求，其他构件焊接质量应满足三级焊缝的要求。焊 缝质量的检测应符合现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规 范》GB50205、《钢结构焊接规范》GB50661和《焊缝无损检 测超声检测技术、检测等级和评定》GB/T11345的规定

5.1.3挂篮安装与拆除作业应对称进行

5.1.4当遇雷雨、大雾或6级以上大风等恶劣天气时，严

5.1.5挂篮安装与拆除

5.2.1挂篮宜在厂内进行加工制作。预拼装前应对单个构件进 行检查，合格后出厂。

行检查，合格后出厂。 5.2.2挂篮承重系统各构件原材料不宜进行拼接，下列构件严 禁进行对焊拼接： 1主架斜拉杆或斜拉钢带； 27 悬吊系统钢吊带； 3 其他承受拉伸荷载的重要构件。 5.2.3 承重钢吊带下料时，其承载方向应与板材轧制方向一致 5.2.4 当承重钢吊带采用热切割方式下料时，单边应预留不小 于1.5mm余量进行光顺处理

于1.5mm余量进行光顺处理

.2.5构件加工时不宜采用手工气割

2.5构件加工时不宜采用手工

5.2.6所有孔眼均应采用机加工方式成孔，不得气割成孔，孔

5.2.6所有孔眼均应采用机加工方式成孔，不得气割成孔，孔 壁及销轴表面粗糙度应满足设计要求；当设计无要求时，孔壁及 销轴表面粗糙度不应大于12.5um。 5.2.7孔的同轴度和位置、尺寸应符合设计要求，各杆件、节 点宜对装后整体钻孔或镗孔成型。 5.2.8当加工螺栓群连接孔时，宜制作标准样板进行配钻或采 用数控机床加工。 5.2.9对具有转动特征的装配组件，装配后应进行检查，转动 应顺畅；对有润滑要求的组件应加注润滑剂。 5.2.10承重系统主架的尺寸允许偏差及测量方法应符合 表5.2. 10的要求

。10承重系统主桁架的尺寸允许偏差

5.2.11行走系统主要结构件的尺寸允许偏差及测量方法应符合 表 5. 2. 11 的要求。

表5.2.11行走系统主要结构件的尺寸允许偏差及测量方法

续表 5. 2. 11

b为截面宽度：h为截

5.2.12模板制作的尺寸允许偏差及测量方法应符合表5.2.12

5.2.12模板制作的尺寸充许偏差及测量方法应符合表5.2.11 的要求。

表5.2.12模板制作的尺寸允许偏差与测量方法

构件出厂前，构件表面应进行防

5.3.1挂篮改制前应对承重主桁架进行承载能力检验，主要承 重构件应进行全面外观检查，对缺陷部位和焊缝应进行安全 评价。

5.3.2挂篮进行改制时，应有完整的图纸和设计计算书。当主 桁架材质不明时，应按Q235取值计算

应按下列规定进行修复：

1焊缝焊瘤、凸起或余高过天，应采用砂轮或碳弧气刨清 除过量的焊缝金属； 2焊缝凹陷、弧坑、咬边或焊缝尺寸不足等缺陷应进行 补焊； 3焊缝未熔合、焊缝气孔或夹渣等，在完全清理缺陷后应 进行补焊； 4焊缝或母材上裂纹应采用磁粉、渗透或其他无损检测方 法确定裂纹的范围及深度。确认后，应在焊缝或母材裂纹两端各 50mm长度采用砂轮打磨或碳弧气刨清除裂纹，再重新进行 补焊。

补焊。 5.3.4同一部位缺陷的焊接返修次数不宜超过2次，结构受拉 部位的返修不得超过2次。 5.3.5当作业环境温度低于一10℃或焊接作业区的相对湿度大 于90%时，严禁现场进行焊接作业。 5.3.6当作业环境温度低于0℃时，应采取加热或防护措施 对焊接接头和焊接表面各方向大于或等于钢板厚度2倍且不小于 100mm范围内的母材，应加热到规定的最低预热温度，且不应 低干20℃后再施焊。

5.3.4同一部位缺陷的焊接返修次数不宜超过2次，结构受

5.3.5当作业环境温度低于一10℃或焊接作业区的相对湿度

对焊接接头和焊接表面各方向大于或等于钢板厚度2倍且不小于 100mm范围内的母材，应加热到规定的最低预热温度，且不应 低于20℃后再施焊。

5.3.7当承重构件需通过焊接的方式加强或加长时，焊接前应

5.3.7当承重构件需通过焊接的方式加强或加长时，焊接前应 进行焊接工艺评定。

5.4.1挂篮构件在制作完成后，应对主桁架进行预拼装检验。 5.4.2构件应在自由状态下进行预拼装，对拼装合格的构件应 进行标识。

5.5.1挂篮安装前应具备下列务

1墩顶节段纵向预应力管道压浆完毕； 2 墩顶节段空间尺寸满足挂篮拼装设计需要； 3 墩顶节段上挂篮安装所需预留孔、预埋件已设置正确； 到场挂篮各构件种类和数量与设计相符； 5 现场吊装设备满足挂篮各构件、组件吊装需要； 6 挂篮安装所需设计图纸资料已准备齐全； 73 挂篮安装所需其他器具已准备齐全。 5.5.2挂篮应先安装桥面上部构件，再安装桥面下部构件；当 安装桥面下部构件时，桥面上部构件应已锚固稳定。 5.5.3挂篮各构件宜在地面安装成组拼构件后，再吊装至墩顶 进行拼装

行业标准《钢结构高强度螺栓连接技术规程》JGJ82的相关 规定。

5.5.6挂篮承重系统安装应符合下列规定：

1各片主桁架纵向应平齐，前后误差不应大于10mm； 2后锚点应受力均匀、锚固牢靠； 3 前支点和前吊点应支垫稳固； 4 相邻主桁架与前上横梁搁置点顶面高差不得大于10mm； 5 前支点的工作平台、安全通道等构件间应紧固牢靠； 6 防护结构应安装牢固。 5.5.73 挂篮锚固及悬吊系统安装应符合下列规定： 1 底篮前后吊点应受力均匀，锚固牢靠； 2 内外滑梁的吊挂锚固应牢靠； 3底篮纵梁应稳定牢固； 4吊杆伸出锚固螺母长度应大于50mm； 5当精轧螺纹钢作为吊杆或锚杆时，应采用塑料套管或其 他绝缘材料对精轧螺纹钢进行包裹； 6精轧螺纹钢的接长应使用专用连接器：

7锚杆、吊杆安装完成后应进行预紧，各锚杆、吊杆受力 应均衡

5.5.8挂篮行走轨道安装前应对桥面安装位置进行找平。轨道 梁安装应顺直，主桁架下同截面处相邻轨道顶面高差应小于 5mm，轨间距误差应小于5mm。

mm， 轨间距误差应小于5mm。 5.5.9 挂篮模板及作业平台系统安装应符合下列规定： 1 内外模板与梁体的外观尺寸应符合设计要求； 2 模板拼接平整度偏差应小于1mm； 3 模板支架应支撑牢固； A 内模背楞、对拉螺杆等应锚固牢靠； 5 底篮人行安全通道各构件应紧固牢靠

5.6.1 构件拆除前，应确认已无荷载作用在挂篮上。 5.6.2 挂篮在最后施工节段位置原地拆除时，应按下列步骤 进行： 拆除挂篮外模、内模及其承托系统； 采用整体下放或分步拆除的方式拆除底篮； 3 拆除承重系统主桁架； 拆除行走系统。

3.6.1 构件拆除前，应确认已无荷载作用在挂篮上。 3.6.2 挂篮在最后施工节段位置原地拆除时，应按下列步骤 井行：

应确定挂篮在已浇筑节段混凝土上的锚固装置已全部拆除。挂 后退过程中不得与其他结构相碰。

5.6.4挂篮各构件拆除过程中，应采取防止构件失稳的临时 固措施。

5.6.6当有多个构件连接时，应分步进行拆除，并应在

程中观察构件的稳定状态，严禁同步拆除同一构件的

6.1.1挂篮使用前，应检查相关材质证明书、质检报告和挂篮 设计计算书。安装完毕后，应全面检查安装质量，并应对挂篮进 行预压。

6.1.2严禁在挂篮斜拉带、各类吊杆上进行电焊作业

6.1.3挂篮的各类设备应完好，严禁超负荷工作。

6.2.1挂篮安装完成后，应对挂篮后锚固装置、支点和吊杆等 进行检验，各构件安装及受力应符合设计要求，不得漏装、 错装。 6.2.2当挂篮构件间采用高强度螺栓连接时，螺栓预紧力应满 足设计要求。 6.2.3当挂篮构件间采用现场焊接方式进行连接时，焊缝质量

错装。 6.2.2当挂篮构件间采用高强度螺栓连接时，螺栓预紧力应满 足设计要求，

6.3.1挂篮预压的荷载值应取悬臂浇筑最大节段重量的1.2倍。 重物应对称加载，荷载分布宜与节段自重一致，不得集中堆载。 6.3.2挂篮加载及卸载应分级进行。加载分级宜为悬臂浇筑最 大节段重量的10%、50%、100%、120%。卸载分级宜为悬臂 浇筑最大节段重量的100%、50%、10%、空载。

间、荷重及位置。每套挂篮测量断面不应少于3个，并应合理设 置测点。未经观测不得进行下一级加载

1挂篮安装时、调整后、预压前，应对各测点进行初始值 观测； 2每级预压完成后6h，应对所有测点进行观测，并应记录 变形数据，确定变形结果； 3最终荷载预压完成12h后，应进行观测，确定标高值； 24h内无变化应视为稳定，可进行卸载； 4卸载完成后，应及时对测点进行末次观测，并应记录标 高值；

6弹性变形的计算应符合下式要求：

式中：h 弹性变形量（mm）； hn—非弹性变形量（mm）； H。一一预压前，测点的初始标高观测值（m）； H，一一卸载后，测点的末次标高观测值（m)； H+1 加载完毕稳定后，测点的标高观测值（m）。 6.3.5手 预压过程中应对挂篮进行检查，发现异常情况应立即停 止加载，并应分析原因，采取相应措施。 6.3.6每级卸载完成后，应进行观测和记录，完成后方可进行 卸载至下一级。 6.3.7测量完成后应及时整理挂篮变形数据，应绘制挂篮各测 点在不同荷载下的变形曲线，分析变形情况。

6.4.1挂篮前移可采用顶推或牵引方式，前移速度宜控制在每

150mm~100mm

6.4.2挂篮前移应先拆除模板支撑或拉杆，同步放松前后吊杆 锚固，使挂篮模板脱离梁体，确保挂篮与梁体之间的约束完全 解除。

1 挂篮后锚孔和吊杆孔的位置和尺寸应准确； 2 挂篮行走千斤顶和手拉葫芦等设备的技术性能应良好； 3 各类保险装置设置应完善； 4 挂篮与箱梁之间的约束应全部解除。 6.4.4 不同轨道梁上的挂篮主桁架前移应保持同步。 5.4.5 挂篮前移时，测量人员应跟踪观测，应及时调整挂篮行 走轴线偏差。

6.4.6当挂篮前移完成，前后吊杆调整完毕后，应将荷载转移

6.4.6当挂篮前移完成，前后吊杆调整完毕后，应将

6.5.1挂篮前移就位后，应立即将后锚固点锁定。 6.5.2挂篮纵向定位误差应小于20mm。 6.5.3挂篮就位后应同步均衡收紧吊杆，应测量并调整模板位 置及标高，并应核准中心位置及高程，校正中线。挂篮模板体系 轴线偏差不应大于10mm。 6.5.4挂篮施工应控制横向偏载，偏载值不宜超过挂篮设计规 定的允许值。

5.4挂篮施工应控制横向偏载，偏载值不宜超过挂篮设计规 的允许值。 5.5挂篮就位后，应对挂篮进行检查，并应符合下列规定： 1 后锚设备应连接牢固； 前后吊杆及横梁应受力正常； 3 各螺栓应拧紧。

列构件进行检查： 1挂篮移动用的千斤顶、手拉葫芦和钢丝绳； 23 挂篮各关键部位设置的保险装置、各销轴的保险销； 3挂篮构件及其焊缝情况； 43 挂篮各部位的锚杆、吊杆。 6. 6.2 当锚杆或吊杆发生螺纹受损、杆件弯曲等情况时，应及 时进行调换。 6.6.3高强度拉杆在使用过程中，应采取防火、防热及防腐蚀 措施，并应避免电火花、电焊等触及。 6.6.4每一节段浇筑完后，应及时清除散落在挂篮上的混凝土 废料。带螺纹的杆件应采取保护措施，避免混凝土散落到螺纹上 凝结硬化后影响使用。

5.6.5挂篮应采取防腐和防锈蚀

7.1.1主梁施工应符合现行行业标准《公路桥涵施工技术规范》 JTG/TF50和《城市桥梁工程施工与质量验收规范》CJ2的相 关要求。

7.1.2墩顶梁段施工前，应对临时固结措施的合理性、安全性 及解除时间进行理论计算与分析，确定合理的施工工序和参数 施工期间应对临时固结情况进行检查，发现异常应及时处理。 7.1.3悬臂浇筑过程中，当发现梁体线形超出允许偏差时，应 及时进行调整。 7.1.4合龙应按设计规定的顺序进行，并应满足设计要求的受 力状态和梁体线形

7.1.2墩顶梁段施工前，应对临时固结措施的合理性、安全性

7.2.1钢筋制作及安装应符合下列规定：

7.2.1钢筋制作及安装应符合下列规定： 1在进行腹板和底板钢筋安装时，应将底板与腹板的钢筋 车接牢固，连接方式宜采用焊接； 2底板上下两层钢筋网应采用两端带弯钩的拉筋固定成 个整体； 3顶板底层横向钢筋宜采用通长钢筋； 4 当钢筋与管道相碰时，不得切断钢筋； 纵向钢筋接头应相互错开。 7.2. 2 当采用预制钢筋网片或骨架时，应符合下列规定： 1 底板和顶板的钢筋应分上下层制成网片； 2 腹板钢筋应制成骨架； 3 钢筋网片或骨架应有足够的连接强度和刚度，在吊运过