5.3.2施工机械的配备

5.3.3施工场地布置原则

5.3.3.1应有利于安全生产、文明施工、节约用地和保护环境；事先统筹规划，分期安排，便于各项 施工活动有序进行，避免相互干扰。施工场地布置的内容有： a) 确定弃渣场的位置和范围； b) 轨道运输时，洞外出渣线、编组线、牵出线、其他作业线、卸渣码头及转运方式的布置； c) 汽车运输道路的引入和其他运输设施的布置； d) 确定风、水、电设施的位置；施工期间“三管两线”架设、安装顺直、整齐，按图1布置； e) 确定大型机具设备的组装和检修场地； f) 确定混凝土拌合站（场）、预制场及砂、石等材料场的布置； ）确定各种生产、生活等房屋的位置：

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）场内临时排水系统的布置

火工品库房的建设及管理除应符合国家及地方的有关规定外，还应符合以下要求： 建立健全火工用品管理制度，严格火工用品采购、储存、领取、使用、退库各个环节的管理和 操作，做到全程监控，全程把关。承包人要定期对炸药库管理有关台账进行认真检查和清对， 监理工程师要加强监督检查； b） 双洞中隧道及长隧道、特长隧道宜设专用火工品库房，其他短隧道可结合其他隧道及路基、桥 涵施工集中设置。应根据施工进度计划安排及月循环进尺核定火工品库存容量； e）其他危险品，如氧气、乙炔、油料及剧毒、放射性物品等应单独建库存储。

5.3.7排水及污水处理

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5.3.7.1应在隧道洞口两侧设置排水沟，尺寸满足隧道排水需要（必须考虑雨季降水的影响），两侧 水沟汇于集水井后排入污水处理池。 5.3.7.2污水处理宜不少于3级沉淀，沉淀达标后方可排放。处理池宜采用浆砌或砖混结构，使用期 间应不倒塌、不渗漏。

6.2.2.1截水沟、排水沟等浆砌工程应符合JTGF10中砌石工程的规定。 6.2.2.2截水沟及排水沟的上游进水口应与原地面衔接紧密或略低于原地面，下游出水口应妥善引入 排水系统。 6.2.2.3反坡施工洞口，施工期间洞口应设渗水盲沟，并在两侧排水沟于洞口部位设浆砌片石隔墙和 洞外隔离。

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3.2.4洞口地表加固

4.1地层为堆积层、断层破碎带、砂砾（卵）土、砂土时，可采用地面注浆措施预加固。 4.2有地下水地段，可按设计要求进行注浆止水 4.3地下水位较高的粉砂土、砂质粉土或淤泥质夹薄层砂性土的富水地层、且不适合于注浆

的隧道洞口段可进行井点降水。 6.2.4.4洞口地基承载力不满足设计要求时，可采用换填、桩基等措施加以处理。 6.2.5进洞辅助措施 6.2.5.1注浆施工时应选择合理的注浆设备和施工工艺。单孔注浆压力和单孔实际注浆量等数据监理 单位应记录签认，对小导管 管棚的安装和注浆应有影像资料。 6.2.5.2套拱基础应设置在符合设计要求且稳固的地基上，地基承载力需满足设计要求，基坑的渣体 杂物、风化软层和积水应清除干净。 6.2.6 进洞方法 O 6. 2. 6.1 一般要求 S 隧道进洞方法应根据地形地质情况，以保护环境、减少开挖为目标，因地制宜，灵活选择，及 时调整。隧道洞口段的施工应遵循“早进洞、晚出 少刷、甚至不刷边仰坡”和“零开挖”绿 色洞门的隧道进洞原则。 施工中应加强洞口施工放样，控制好预埋拱架，控制好超前小导管的角度，严格控制进尺；仰 拱及填充及时跟进，保证受力成环；及时施工偏压墙，保证受力均衡；做好锁脚锚杆的施工质量控 制；短进尺、弱（零）爆破开挖。 6.2.6.2常用方法 6.2.6.2.1管棚直接进洞法。隧道进洞方法通常采用管棚直接进洞，施作2m3m长套拱，套拱施作 完成后采用大管棚进洞，通常适用于地表浅埋的隧道。 6.2.6.2.2双层小导管直接进洞法通常适用于隧道洞口风化严重或遇到卵砾石地层、采用大管棚成 孔十分困难的隧道。 6.2.6.2.3管棚加小导管直接进洞法。介于管棚直接进洞法和双层小导管直接进洞法之间，通常适用 于风化较严重、地表浅埋段较长的情况。 6.2.6.2.4反压挡墙斜交进洞法。先开挖并施作山体外侧偏压挡墙基础及部分挡墙，将初期支护中下 台阶钢拱架一次性埋置于挡墙内，并预留钢拱架接头，然后开挖靠近山体一侧隧道围岩，钢拱架垂直于 正洞轴线布置，施作2m～3m长套拱，套拱施作完成之后采用大管棚或小导管进洞。 6.2.6.2.5半明半暗进洞法。隧道进洞时有部分暗洞外露形成半明半暗结构。一般采用回填，增设护 拱钢筋混凝土或型钢混凝土，侧向增设超前支护等措施进洞。 6.2.6.2.6盖挖进洞法。隧道从山谷进洞时，形成暗洞顶部分出露或暗洞洞顶较长段落处于浅埋。 般在暗洞顶开挖成一个楔形体，采用增设护拱钢筋混凝土，回填浆砌片石及粘土隔水层，楔形体侧向设 置防护措施。

3.2.5进洞辅助措施

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6.2.6.2.7侧向进洞法。隧道进洞时，隧道洞口正面不具备进洞条件，由距洞口一定距离的洞身侧方 进洞，进入洞身后再正常开挖

6. 2. 7明洞工程

6. 2. 8洞门工程

6.4.1洞口施工前，应先清理洞口上方及侧方可能滑塌的表土、灌木及山坡危石等。 6.4.2 洞口的截、排水系统应在进洞前完成，并应与路基排水顺接。 6.4.3石质边、仰坡应采用预留光爆层法或预裂爆破法，不得采用深眼大爆破或集中药包爆破开挖。 6.4.4洞口边、仰坡坡面防护应符合要求，洞口施工应监测边、仰坡变形。 6.4.5洞口附近存在建（构）筑物且使用爆破掘进的，应采用控制爆破技术，并应监测振动波速及建 （构）筑物的沉降和位移。 6.4.6洞口施工应采取措施保护周围建（构）筑物、既有线、洞口附近交通道路。 6.4.7 洞口开挖宜避开雨李、融雪期及严寒季节， 6.4.8洞口仰坡上方洞身范围内禁止修建施工用水池。

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7.1.1洞身开挖应根据隧道长度、断面大小、结构形式、工期要求、机械设备、地质条件等，选择适 宜的开挖方案（包括开挖顺序、爆破、施工照明、通风、排水、支护、出渣等）。 7.1.2开挖面作业人员不应超过19人 7.1.3隧道仰拱与距开挖面距离、二次衬砌距离开挖面距离应符合晋交安监发[2009]327号和JTGF90 的相关规定。 7.1.4洞身开挖应采用有利于减少围岩扰动的开挖方法。隧道爆破应采用光面爆破，必要时采用预裂 爆破技术，不得二次爆破开挖。对不宜爆破的软弱围岩以及黄土地段，宜采用挖掘机配合装载机进行隧 道开挖施工。 7.1.5应采用有效的测量手段控制开挖轮廓线。 7.1.6开挖爆破作业应在上循环喷射混凝土终凝不少于4h后进行。 7.1.7隧道底部超挖应采用与衬砌相同强度等级混凝土浇筑，不得用洞渣回填。 7.1.8隧道双向开挖的贯通位置不宜选择在IV级及以上围岩地段。双向开挖距离100m时，两端施工 应统一指挥，并采取浅眼低药量，控制爆破震动；当两开挖面间距为15m～30m时，应改为单向开挖， 端应停止开挖并将人员机具撤走，并在安全距离处设立警告标志。对采用单向开挖的隧道，出洞前应 反向开挖不少于30 Ⅲ且不小于洞口超前管棚长度，不得在隧道洞口处贯通。 7. 1.9 双洞开挖时 (应根据两洞的轴线间距、 洞口里程距离、 地质条件及其他自然条件，选择适当的 开挖方法，确定好两洞开挖的时间差和距离差，并采取措施防止后行洞开挖对先行洞周壁产生不良影响。 7.1.10 瓦斯地层隧道施工应符合GB6722的相关规定 7.1.11 洞内应每隔50m设置一个水准点。 7.1.12 在施工过程中，隧道围岩分类应根据开挖面的直接观察、围岩变形的量测结果、超前地质预报 和岩层构造、岩性及地下水等情况进行动态控制，必要时及时调整支护参数。 S 7.2开挖方法 D 7.2.1 隧道的开挖应与支护、 衬砌施工相协调。 般开挖方法包括： 全断面法、 台阶法（两台阶、三 台阶、三台阶七步开挖法）、环形导坑预留核心土法、中隔壁法（CD法、CRD法）、双侧壁导坑法、挑顶 施工法及其它施工方法。其中全断面法、台阶法（两台阶、三台阶）、 中隔壁法(CD法、CRD法)、双侧 壁导坑法的主要开挖方法及开挖、 支护顺序按JTG/TF60执行。 7.2.2环形开挖留核心土法 7.2.2.1环形开挖留核心土法是先开挖上部导坑弧形断面留核心土平台，再开挖下部两侧边墙、中部 核心土的隧道开挖方法。 7.2.2.2环形开挖留核心土法，将开挖断面分为上、中、下及底部四个部分逐级掘进施工，开挖进尺 宜为0.5m～1.0m；核心土面积不小于整个断面面积的50%。上部宜超前中部3m～5m，中部超前下 部3m～5m，下部超前底部10m左右；上部开挖高度控制在0.35H左右，中部台阶高度也控制在0.35 H左右，下部台阶控制在0.3H左右。 7.2.2.3核心土和下台阶开挖应在上台阶支护完成、喷射混凝土强度达到设计强度的70%后进行。为 防止上台阶初期支护下沉、变形，其底部宜加设槽钢托梁，托梁与钢架连为一体，钢架底部应按设计要 求设置锁脚锚杆，并与纵向槽钢焊接。

7.1.1洞身开挖应根据隧道长度、断面大小、结构形式、工期要求、机械设备、地质条件等，选择适 宜的开挖方案（包括开挖顺序、爆破、施工照明、通风、排水、支护、出渣等）。 7.1.2开挖面作业人员不应超过19人。 7.1.3隧道仰拱与距开挖面距离、二次衬砌距离开挖面距离应符合晋交安监发[2009]327号和JTGF90 的相关规定。

7.2.2环形开挖留核心士法

核心土的隧道开挖方法。 7.2.2.2环形开挖留核心土法，将开挖断面分为上、中、下及底部四个部分逐级掘进施工，开挖进尺 宜为0.5m1.0m；核心土面积不小于整个断面面积的50%。上部宜超前中部3m～5m，中部超前下 部3m～5m，下部超前底部10m左右；上部开挖高度控制在0.35H左右，中部台阶高度也控制在0.35 H左右，下部台阶控制在0.3H左右。 7.2.2.3核心土和下台阶开挖应在上台阶支护完成、喷射混凝土强度达到设计强度的70%后进行。为 防止上台阶初期支护下沉、变形，其底部宜加设槽钢托梁，托梁与钢架连为一体，钢架底部应按设计要 求设置锁脚锚杆，并与纵向槽钢焊接。

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7.2.2.4每一台阶开挖完成后，及时喷射混凝土对围岩进行封闭，型钢钢架及锁脚锚杆架立后分层复 喷混凝土至设计厚度。 7.2.2.5土质隧道应以核心土为基础设立临时钢架支撑以支撑拱顶和拱腰，核心土应根据围岩量测结 果适当滞后开挖

7.2.3三台阶七步开挖法

2.3.1三台阶七步开挖法施工工艺流程见图2。三台阶七步开挖法应以机械开挖为主，必要时 爆破，各分步平行作业，平行施作初期支护，各分部初期支护应衔接紧密，及时封闭成环。 2.3.2仰拱应紧跟下台阶施作，及时闭合构成稳定的支护体系。

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图2三台阶七步开挖法施工工艺流程图

阶七步开挖法施工工艺法

7.2.4.1挑顶施工法示意图见图3。挑顶施工法是横洞施工到与主洞的上台阶利用小导洞沿主洞洞顶 弧线轮廓向主洞的宽度方向爬坡直接挑顶，对小导洞部分的主洞进行初期支护后向主洞方向分台阶开挖 支护的方法。

7.2.4.4上导支护完成后

7.3.1.2当开挖面凸凹较大时，应按实际情况调整炮眼深度，并相应调整装药量，除掏槽眼外的所有 炮眼眼底宜在同一垂直面上。 7.3.1.3根据不同炸药的性能，合理选择爆破炸药。对硬岩、长大隧道可选择爆速高、爆后炮烟少、 有害气体含量低的水胶炸药。 7.3.1.4宜配备专用炮泥机加工炮泥。 7.3.1.5装药前用高压风水将炮眼内泥浆、存水及石粉吹洗干净，周边眼的堵塞长度不宜小于40cm 7.3.1.6装药需分片分组，按炮眼设计图确定的装药量自上而下进行。 7.3.1.7联结起爆网路施工和瞎炮处理按GB6722的有关规定执行。

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7.3.1.8爆破后必须经过通风排烟，排烟时间不得少于15min，且洞内空气质量符合JTGF90的相关 要求。 7.3.1.9爆破排烟后必须进行安全检查，确认安全后才能出渣

7. 3. 2 水压爆破

3.2.1隧道开挖施工宜采用水压爆破。 3.2.2水压爆破施工应使用专用设备炮泥机和水袋自动封装机。 3.2.3水压爆破的钻孔数量、布眼方式、起爆顺序、钻孔深度、周边眼装药量等都与常规起爆木 3.2.4作业前必须对所有的操作人员进行装药工艺培训。

7.3.2.5 水袋装水不宜过满，堵塞时揭固密实。 7.3.3质量控制要点 7.3.3.1 周边轮廓线的放样允许误差应为土2cm。 7.3.3.2周边眼开眼位置视围岩软硬稍作调整：硬岩在轮廓线上； 软岩可向内偏移5 cm～10 cm。 7.3.3.3尽量减小周边眼外插角的角度，孔深小于3m时外插角的允许斜率宜为孔深的5%；孔深大 于3m时外插角斜率宜为孔深的土3%；外插角的方向应与该点轮廓线的法线方向相一致，并应根据不 同的炮眼深度，适当调整斜率。 7.3.3.4当隧道断面较大或地表建筑物对振动要求较严时，可采用小导洞超前，隧道开挖以“层层剥 皮”成形，既能减轻爆破振动，又可提高光面爆破效果。 7.4施工要点 S 7.4.1 两车道隧道洞口段土质和类土质、含水量 承载力低的围岩宜采用环形导坑预留核心土法或 者三台阶七步开挖法， ，当有沉降限制或其他要求时，可采用中隔壁法（CD法)或交叉中隔壁法（CRD法） 施工。 7.4.2 2三车道浅埋段的V、VI级围岩应按中隔壁法、交叉中隔壁法或双侧壁璧导坑法施工。 7.4.3浅埋大跨度隧道及地表下沉量要求严格而围岩条件很差时，应选用交叉中隔壁法或双侧壁导坑 法施工。 7.4.4V级围岩和浅埋段的IV级围岩每循环进尺宜控制在1榻钢拱架长度以内， 7.4.5对土质隧道，应以核心土为基础设立临时钢架竖撑以支撑拱顶，核心土应根据围岩量测结果适 当滞后开挖。 7.4.6采用上下台阶法施工的隧道，台阶分界线不得超过起拱线；上台阶长度不得过长，应尽量采用 短台阶，以便及时成环封闭，上台阶长度不宜超过1.5B：下台阶马口落底长度不大于2榻钢拱架的间 距，应一次落底，并尽快封闭成环。 7.4.7仰拱开挖应以人工配合机械开挖为主。 7. 4.8 仰拱开挖当遇变形较大的膨胀性围岩时，底面与两隅应预先打入锚杆或采取其他加固措施后再 开挖。 7. 4. 9 浅理、偏压段开挖应注意以下内容： a) 偏压隧道施工前，应根据土压情况对偏压段进行平衡、加固处理。 b) 在浅理、严重偏压、自稳较差的地段施工时，应按设计采用稳定地层的地表砂浆锚杆和地表注 浆等辅助工程措施。施工中应注意观察地形和降水、地质条件和地下水位的变化以及量测数据 的突变等情况，预防突发事故的发生。 隧道浅埋、偏压段基底处理一般可采用旋喷桩、树根桩、灰土挤密桩、袖阀管注浆加固等方法。 旋喷桩适应于砂类土、黏性土、黄土和淤泥等的隧道基底加固。树根桩适用于淤泥、淤泥土质、

7.3.3质量控制要点

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黄土、黏性土、粉土、沙土、碎石土及人工填土等的隧道基底加固。灰土挤密桩适用于处理地 下水位以上的湿陷性黄土、素填土和杂填土等隧道基底加固，处理深度一般为5m～15m。

7. 4. 10 塌方防治

O.1加强地质超前预报和监控量测工作。 10.2不得未经论证随意更改开挖方法；对隧道爆破方案充分论证，避免对围岩的扰动过大。 10.3在软弱围岩条件下应及时施作仰拱，形成封闭的环状受力结构。根据局部地质状况，必要 超前锚杆、锁脚锚杆、管棚、注浆、小导管预注浆等措施。断层破碎带地段采用超前小导管或长 注浆、短台阶开挖，开挖完后立即喷射混凝土封闭围岩。

7. 4. 11涌水防治

7.6.1小净距隧道开挖方法的选择，应以减小对中岩墙的扰动，控制中岩墙的围岩变形，保证开挖过 程中围岩的稳定性为原则，合理安排施工方法及施工工序。 7.6.2小净距隧道爆破应进行专门设计，并进行试爆，测定震动值，严格控制爆破震动。先行洞与后 行洞开挖面错开距离应大于2B。当采用CD法或CRD法开挖时，后行洞宜先开挖靠近中岩墙侧。 7.6.3小净距隧道施工应重点控制爆破对中岩墙的危害，相邻爆破分段起爆间隔时间宜不小于100

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准按照JTG/TF60执行。 7.6.5小净距隧道初期支护、二次衬砌应满足下列要求： 7.6.6对于差围岩，应采用封闭的初期支护；对于好的围岩，初期支护可不封闭成环，但应尽早浇筑 二次衬砌。 7.6.7先行洞的二次衬砌宜在围岩变形基本稳定后进行，宜距离后行洞开挖面2B以上。 7.6.8先、后行洞应各配备一台二次衬砌模板台车。

7.7. 1 严格控制欠挖，拱、墙脚以上1m内断面严禁欠挖。 7.7.2 条件具备时宜采用光面爆破， 7. 7. 3 开挖轮廓线应按设计 十要求预留变形量，必要时根据监控量测情况及时进行调整。 7.8 安全控制要点 7.8. 1 长度小于300m的隧道，起爆站应设在洞口侧面50m以外；其余隧道洞内起爆站距爆破位置不 得小于300m。 7.8.2装药、起爆、通风、盲残炮处置等应符合GB6722的有关规定。 7.8.3 爆破后应按先机械后人工的顺序找顶，并应确认安全。 7.8.4 机械开挖应根据断面和作业环境选择机型、 划定安全作业区域，并应设置警示标志。 7.8.5 人工开挖应设专人指挥，作业人员应保持安全操作距离。 7.8. 6 两座平行障 道开挖，同向开挖工作面纵向 距离应根据两隧道间距、围岩情况确定，且不宜小于 2B。 7.8.7 土质或软弱围岩隧道应加大预留贯通的安全距离。 7.8.8隧道开挖开挖面至二次衬砌之间应设置逃生通道，随开挖进尺不断前移，逃生通道距离开挖开挖 面不得大于20m。逃生通道的刚度、强度及抗冲击能力应满足安全要求，且保证足够的长度的和可手动 拆卸性，管壁厚不宜小于10mm， 管内径不宜小于 0. 8 m。 7.8.9高压气、高压水钢管应尽可能靠近开挖面；钻孔台车应常备卸管头的扳手和应急照明工具。 7.8.10长、特长及高风险隧道应设报警系统及逃生 设备、临时急救器械和应急生活保障品等。 7.8.11涌水段开挖宜采用超前钻孔探水查清含水层厚度、岩性、水量与水压。 7.8.12台阶法和环形开挖预留核心土法施工，除应符合现行JTGF60的有关规定外，应根据围岩条件 和初期支护钢架间距确定台阶上部开挖循环进尺，上台阶每循环开挖支护进尺。V、VI级围岩不应大于 1榻钢架间距，IV级围岩不得大于2榻钢架间距；台阶下部断面一次开挖长度应与上部断面相同，且 不得超过1.5m。 7.8.13中隔壁法施工应符合JTGF60的有关规定，且同侧上、下层开挖工作面应保持3m～5m距离。 7.8.14IV级及以上围岩仰拱每循环开挖长度不得大于3m，不得分幅施作。仰拱与开挖面的距离，II 级围岩不得超过90m。 7.8.15底板欠挖硬岩应采用人工钻眼松动、弱爆破方式开挖。 7.8.16栈桥等架空设施强度、刚度和稳定性应满足施工要求；栈桥基础应稳固；桥面应做防侧滑处理； 两侧应设限速警示标志，车辆通过速度不得超过5km/h 7.8.17偏压隧道靠山一侧应加强支护，每次开挖进尺不得超过一榻钢架间距，并应及时封闭。 7.8.18装渣与运输应符合JTGF60的有关规定，运渣车辆应状态完好、制动有效，不得载人，不得超 载、超宽、超高运输。

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7.8.19装渣、卸渣及运输作业场地的照明应满足作业人员安全的需要，隧道内停电或无照明时，不得 作业。

3.1.1监控测量各预理测点设置专用标志牌，标明测点的名称、部位、编号、理设日期等；要加强教 育，提高所有进洞人员保护意识，对测点进行妥善保护，不得任意撤换和破坏。 8.1.2隧道支护宜根据现场监控量测结果，分析施工中的各种信息，及时调整格支护措施和支护参数。 8.1.3施工中应做好地质描述和超前地质预报，根据围岩条件的变化，因地制宜，提前采取相应措施， 做到安全可靠、经济合理。

.11冬季施工时，喷射混凝土作业区的温度不应低于5℃，混合料进入喷射机的温度不应低于 在结冰的岩面上不得进行喷射混凝土作业。混凝土强度未达到6MPa前不得受冻。 .12为了防止后续的防水卷材破损，喷射应使围岩的凹凸完全被覆盖，喷层表面应进行平顺处理

8.2.2.1喷射混凝土作前应清除松动岩块，清洗岩壁面粉尘，清除边角处的岩屑、杂物等。 8.2.2.2岩面有渗水出露时，应先引排处理。当局部出水量较大时，可采用埋管、凿槽、设置树枝状 排水盲沟等措施，将水引导疏出后再喷射混凝土。 8.2.2.3应埋设标志或利用错杆外露长度以控制喷射混凝士的厚度，以确保最小厚度满足设计要求。

8.2.2.4在混合料中添加钢纤维时，宜采用钢纤维拌料

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B.2.2.5喷射混凝土原材料应符合以下规定： a) 水泥：宜选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。特殊情况下可采用特种水泥，采用特种水泥时应 进行现场试验，指标应满足设计要求； b) 粗集料：应采用坚硬耐久的碎石或卵石，最大粒径不应大于13.2mm，其压碎值应≤16%，针 片状颗粒含量≤25%，含泥量≤2.0%； c) 细集料：要求采用连续级配、坚硬耐久、颗粒洁净、粒径小于4.75mm的河砂或机制砂，细度 模数宜大于2.5，其含泥量≤5.0%； d) 外加剂：应符合GB8076、GB50119、JGJ/T281和JC477的规定，且不应使用含氯盐的外加 剂; e) 速凝剂：应根据水泥品种、水灰比等，根据不同掺量的混凝土试验选择掺量，使用前应做好速 凝效果试验，要求初凝不应大于5min，终凝不应大于10min。应采用液体速凝剂，严禁采用 粉体速凝剂； f) 水：应采用饮用水，指标符合GB5749的规定： g) 外掺料：外掺料剂量应通过试验确定， 加外掺料后的喷射混凝土性能应满足设计要求。 3.2.3 喷射钢纤维混凝土除满足喷射混凝土原材料要求外，还应符合下列要求： .2.3.1 钢纤维内不得有明显的锈蚀、油脂及其他妨碍钢纤维与水泥粘结的杂质， 其中因加工不良造 成的粘连片、铁屑及杂质不应超过钢纤维重量的 钢纤维内不得混有妨碍水泥硬化的化学成分。 .2.3.2 钢纤维宜用普通碳素钢制成，钢纤维抗拉强度≥600MPa，4 钢纤维应能承受一次弯折90°不 断裂。钢纤维长度宜 宜为20mm~35mm 输料软管以及喷嘴内径的0.7倍，长径比宜为40~ 30。 3.2.3.3 钢纤维掺量宜根据弯曲韧度指标确定，并应考虑到喷射时钢纤维混凝土各组分回弹率不同的 影响。喷射钢纤维混凝土的钢纤维的实际含量不宜大于78.5kg/m （体积率1.0%） 。 最小含量可依据 钢纤维的长径比参照表1选用。 表1 钢纤维混凝土中钢纤维的最小实际含量要求 R 钢纤维自 40 45 50 55 75 80 长径比 最小实际含 65 50 40 35 30 25 20 20 20 量（kg/m) 最小实际 0.83 0. 64 0.51 0. 45 0. 38 0.32 0. 25 0. 25 0. 25 体积率

2.3.4喷射钢纤维混凝土的强度等级不应低于C25，并应满足结构设计对抗压强度、抗拉强度

折强度的要求。喷射钢纤维混凝土使用的水泥强度不应低于42.5MPa。 8.2.3.5喷射钢纤维混凝土采用的骨料应采用连续级配，粗骨料最大粒径不宜大于10mm；砂率不应 小于50%。 3.2.3.6喷射钢纤维混凝土的原材料中宜加入硅粉或粉煤灰等活性掺合料。硅粉的掺量宜为水泥重量 的5%～15%，粉煤灰的掺量宜为水泥重量的15%～30%，掺合料掺量的选择通过试验确定。 8.2.3.7喷射钢纤维混凝土宜掺入无碱速凝剂、高效减水剂和增塑剂，其品种和剂量应通过试验或工 程经验确定，并应经现场试喷检验。 8.2.3.8喷射钢纤维混凝土配合比设计应根据喷射钢纤维混凝土抗压强度要求确定水胶比，根据弯曲 韧度比和弯拉强度要求确定钢纤维掺量

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8.2.3.9喷射钢纤维混凝主的拌合工艺应确保钢纤维在拌合物中分散均习，不产生结团，宜采用将钢 纤维、水泥、粗细骨料先干拌后加水湿拌的方法，干拌时间不得少于1.5min。钢纤维混凝土的拌合时 间应通过现场拌合试验确定，不宜小于3min（较普通混凝土要求的拌合时间延长1min～2min）。 8.2.3.10喷射钢纤维混凝土的表面宜再喷一层厚度为10mm的水泥砂浆，其强度不应低于喷射钢纤维 混凝土的强度。

8.2.4质量控制要点

8.3.10水泥砂浆药包锚杆施工应符合下列规定

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a, 药包应以专用工具推入钻孔内，防止中途破裂： b) 锚杆宜采用手送插入并转动锚杆，也可锤击安装，但不得损伤锚头螺纹； C) 锚杆插到设计深度时，孔口应有砂浆流出，无流出时应补灌砂浆； d) 砂浆的初凝不得小于3min，终凝不得大于30min； e) 应使垫块与喷射混凝土紧密接触

6.1超前锚杆外插角宜为5° 。锚杆长度宜为3m～5m，并应大于循环进尺的2倍。 6.2锚杆沿开挖轮廓线周边均匀布置， 尾端与钢架焊接牢固

8.7超前小导管预注浆支护

8.7.1注浆前，应对开挖面及5m范围内的坑道喷射厚为50mm～100mm混凝土封闭，以防止注浆作 业时，发生孔口跑浆现象。 3.7.2采用多台泵同时进行小量低压力注浆或间歇式隔孔注浆。注浆压力应为0.5MPa～1.0MPa，注 浆按由下至上的顺序施工，浆液先稀后浓，注浆量先大后小。

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8.7.4注浆后至开挖的时间间隔，应视浆液种类决定。当采用单液水泥浆时，开挖时间为注浆后8h 采用水泥~水玻璃浆液时为4h。

超前管棚支护纵向搭接长度不应小于3m，管棚钢管外插角宜为1。～5°，单根钢管长度宜 6m。 钻设管棚孔孔径比管棚钢管直径大20mm～30mm，钻孔顺序由高孔位向低孔位进行 接长管棚钢管时，接头应采用厚壁管箍，上满丝扣，丝扣长度不应小于150mm。接头应在隧

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架，然后喷射混凝土或采用模筑混凝土施工。 8.10.2初期支护混凝土强度、厚度、钢架加工安装质量等应符合设计及规范要求。 8.10.3当仰拱底无初期支护层时，宜先施作混凝土垫层，形成良好的作业面，以利于进行仰拱钢筋安 装、立模等作业。 8.10.4钢架应安装牢固、安装前应清除拱脚处的虚渣，严禁钢架置于虚渣上，在超挖处应垫放型钢等 以调整高差，两边底脚应用楔子将钢架与围岩间楔紧。

8. 11 安全控制要点

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9.1.13当围岩级别有变化时，衬砌支护参数断面的级别亦应相应变化。 9.1.14隧道防排水设施、预埋件及预留洞室模板等的安装质量应符合设计及规范要求。 9.1.15业主应委托有资质的专业检测单位对二衬钢筋、保护层厚度、空洞情况进行检测。对检查不合 格的项目，承包人应进行整改处理。 9.1.16对已完成的衬砌地段，应继续观察二衬的稳定性，注意变形、开裂、侵入净空等现象，及时记 录。 9. 1. 17[ 已完衬砌段落应及时挂牌标明桩号，标牌尺寸宜为30cmX10cm，白底红字。同时加强对成 品的保护

9.2施工要点 9.2.1 二次衬砌应在围岩和初期支护变形基本稳定后施作，变形稳定应符合以下条件： a) 各测试项目的位移速率明显收敛，围岩基本稳定； b) 已产生的各项位移， ，已达预计总变形量的80%～90%； c) 周边位移速率小于0.2mm/d，或拱顶下沉速度小于0.15mm/d 9. 2. 2 二次衬砌钢筋安装应符合以下规定： a) 横向钢筋与纵向钢筋的每个节点均应进行绑扎或焊接； b) 钢筋焊接搭接长度应满足设计及规范要求，受力主筋的搭接应采用焊接，焊接搭接长度及焊缝 应满足要求：○ c) 相邻主筋搭接位置应错开，错开距离不应小于100cm，同一受力钢筋的两个搭接距离不应小 于150cm; d) 使同一截面的钢筋接头数不大于50%； e) 钢筋的绑扎应要保证双层钢筋的层距和每层钢筋的间距符合要求，层距的定位一般通过焊接定 位钢筋来确定； f) 二衬钢筋应采用台车绑扎，二衬钢筋间距须用定位模具控制 g) 钢筋保护层应采用高强砂浆垫块来控制。 9.2.3 预留洞室和预埋件 9.2.3.1 预留洞室模板及预埋件在钢筋混凝土衬砌地段，宜固定在钢筋骨架上：在无筋衬砌地段采取 9.2.3.2 预留洞室模板宜采用钢模。 9.2.3.3 台车模板就位前检查防水板、排水盲管、衬砌钢筋、预埋件等隐蔽工程；台车就位后应检查 其中线、高程及断面尺寸等并做好记录。 9.2.3.4台车模板定位采用五点定位法，即：以衬砌圆心为原点建立平面坐标系，通过控制顶模中心 点、顶模与侧模的铰接点、侧模的底脚点来精确控制台车就位。曲线隧道应考虑内外弧长差引起的左右 侧搭接长度的变化，以使弧线圆顺，减少接缝错台。 9.2.3.5台车模板应与混凝土有适当的搭接（≥10cm，曲线地段指内侧）。为避免在浇筑边墙混凝土时 台车上浮，还须在台车顶部加设木撑或千斤顶。 9.2.3.6衬砌台车应由经培训过的台车驾驶员专人操作。 9.2.3.7台车端部的挡头模板应按衬砌断面制作以保证设计衬砌厚度，并可适当调整以适应其不规则 性，其单片宽度不宜小于300mm，厚度不小于30mm。 9.2.3.8挡头模板结构应能保证衬砌环接缝接，以增强其止水功能，其与岩壁间隙应嵌堵紧密。 9.2.3.9挡头板顶部应留有观察小窗口，以观察封顶混凝土情况，

9.3.1混凝士配合比设计要求应遵循以下刀

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3.1混凝土配合比设计要求应遵循以下儿点： 配合比根据原材料质量及设计混凝土所要求的强度、耐久性、抗渗指标、施工和易性、凝 间、运输灌注和环境温度条件通过试配确定，推荐采用“双掺”技术； 混凝土落度一般控制在13cm～18cm，根据混凝土灌注部位不同，墙部混凝土落度 拱部混凝土落度宜大。在保证混凝土可泵性的情况下，宜尽量减小混凝土的落度，并 混凝土的和易性、保水性，避免混凝土泌水； 配合比设计时应采取措施以使反弧部位混凝土减少气泡、麻面等质量通病的发生。

间、运输灌注和环境温度条件通过试配确定，推荐采用“双掺”技术； b) 混凝土落度一般控制在13cm～18cm，根据混凝土灌注部位不同，墙部混凝土落度宜小 拱部混凝土落度宜大。在保证混凝土可泵性的情况下，宜尽量减小混凝土的落度，并提高 混凝土的和易性、保水性，避免混凝土泌水； 配合比设计时应采取措施以使反弧部位混凝土减少气泡、麻面等质量通病的发生。 .3.2 仰拱和铺底混凝土施工应遵循以下几点： a) 仰拱混凝土应超前拱墙混凝土施工，仰拱和铺底施工前应清除积水、杂物等； b) 仰拱和填充层一次立模施工时，应先按设计完成仰拱混凝土施工，适当间歇后，再改变混凝土 配比，进行填充层混凝土施工； c) 仰拱以上的混凝土或片石混凝土应在仰拱混凝土达到设计强度的70%后施工； d) 仰拱和铺底混凝土强度达到设计强度后方可允许车辆通行。 5.3.3 二衬混凝土灌注要求如下： a) 混凝土由下至上分层、左右交替、从两侧向拱顶对称浇筑。每层浇筑高度、次序、方向应根据 搅拌能力、运输距离、灌筑速度、洞内气温和振捣等因素确定。为防止浇筑时两侧侧压力偏差 过大造成台车移位，两侧混凝土浇筑面高差宜控制在50cm以内，同时应合理控制混凝土浇筑 速度； S b) 混凝土输送管应设转换装置，控制管道滑槽逐窗直接入模；混凝土不得直冲防水板板面流至浇 筑位置 [垂距应控制在1.2m以内，以防昆凝土离析； c) 施工过程中， 输送泵应连续运转，泵送连续灌筑，宜避免停歇造成“冷缝”；如因故中断，其 中断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑时间，当超过允许时间时，应按施工缝处理； d) 当混凝土浇至作业窗下50cm，作业窗关闭前，应将窗口附近的混凝土浆液残渣及其他杂物清 理干净，涂刷脱模剂，将其关紧，防止窗口部位混凝土表面出现凹凸不平的补丁甚至漏浆现象； e) 混凝土的入模温度，在冬季施工时不应低于5℃，夏季施工时不应高于32℃； f) 混凝土应采用振动器振捣密实，并应采取确实可靠的措施确保混凝上密实；振捣时，不得使模 板、钢筋、防排水设施、预埋件等移位； g) 封顶采用顶模中心封顶器接输送管，逐渐压注混凝土封顶；当挡头板上观察孔有浆溢出即封顶 完成； 拱部混凝土衬砌浇筑时，应在拱顶预留注浆孔，注浆孔间距应不大于3m，且每模板台车范围 内的预留孔应不少于4个；拱顶注浆填充，宜在衬砌混凝土强度达到100%后进行，注入砂浆 的强度等级应满足设计要求，注浆压力应控制在0.1MPa以内。 .3.4拆模采用最后一盘封顶混凝土试件强度来控制。不承受外荷载的拱、墙混凝土应在拆模时混凝 土表面和棱角不被损坏为原则；当衬砌施作时间提前时，拱、墙的混凝土强度一般应在混凝土强度达到 没计强度70%以上可拆模 .3.5宜配备雾化水养生设备进行混凝土养生。在寒冷季节，应做好衬砌的防寒保温工作。洞口100m 养护期不少于14d，洞身养护不少于7d，对已贯通的隧道二衬养护期不少于14d。 .3.6二次衬砌拱顶回填注浆可采用注浆导管法（预留注浆孔法、纵向预留管道法）或防水板焊接注 浆底座法，施工中可根据实际需要选用。回填注浆时二衬混凝土强度必须达到设计强度后进行： a）回填注浆应采用微膨胀性的水泥砂浆，有特殊要求的地段采用强度高、流动性好的自流平水泥

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回填注浆压力宜控制在0.2MPa以内。当注浆压力达到0.2MPa或相邻出此串浆时，即可结束 本孔注浆； c）注浆效果检查可采用无损检测法，对于不符合要求的地段应进行补孔注浆。

9.3.7外观质量要求如下：

10监控量测与超前地质预报

10.2隧道施工动态监控

握围岩和支护的动态信息并及时反馈，指导施工作业。通过对围岩和支护的变形、应力量测，为调整设 计提供依据。 10.2.2隧道超前地质预报应按照地质复杂程度分级，确定重点预报地段，并遵循动态设计的原则，根 据实施过程中掌握的地质情况，及时调整隧道区段的围岩级别，由设计单位、监理单位、业主共同确定 后及时调整支护参数。 10.2.3已峻工并交付运营的隧道，经批准后应进行长期运营量测时，运营量测点应在施工期间埋设并 移交运营管理单位。运营量测由运营管理单位设专人进行，或委托第三方进行。

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11.1.1隧道施工防排水设施应与营运防排水工程相结合；应按设计做好防水混凝土、防水隔离层、施 工缝、变形缝、诱导缝防水，盲沟、排水管（沟）排水通畅：防排水材料应符合国家、行业标准，满足 设计要求，并有出厂合格证明，不得使用有毒、污染环境的材料；隧道防排水不得污染环境，隧道排水 不得直接排入饮用水源。 11.1.2隧道施工防排水应遵循“防、排、截、堵相结合，因地制宜，综合治理”的原则进行施工，保 证隧道结构物和运营设备的正常使用和行车安全，并对地表水、地下水妥善处理，形成一个完整通畅的 防排水系统。 11.1.3洞内出现的地下水，经化验确认对衬砌结构有侵蚀性时，应按图纸要求针对不同侵蚀类型采取 相应的抗侵蚀措施。设计无要求时，应及时上报变更处理。 11.1.4停车带、洞室与正洞连接处的防排水工程，应与正洞同时完成，其搭接处应平顺，不得有破损 HS 和折皱。 11.2洞口防排水 11.2.1 隧道洞口段边坡、仰坡坡顶的天沟、截水沟应结合永久排水系统及早修建，应在隧道进洞前施 作完成，出水口应防止顺坡散流。隧道洞口排水沟应与路基边沟组成洞口排水系统，其水流应防止冲刷 边仰坡和破坏环境S 11.2.2隧道洞顶应整平地表不得积水，地表坑洼、钻孔等处应填不透水土，并分层夯实。 11.2.3洞顶有流水的沟槽应予整治，确保水流畅通，必要时应对沟床进行铺砌；洞顶设有高位水池或 河流、水塘、水库等时，应有防渗漏措施，对水池溢水应有疏导措施。 11.2.4洞内路堑向隧道内为下坡时，应将路基边沟挖成反破，向路堑处排水，必要时应在洞口外适当 位置设横向截水沟。 S 11.3结构防排水口 11.3.1防水卷材土工布与防水板应分开布设，禁止使用全粘或点粘复合式防水层卷材（即土工布与防 水卷材密贴），可采用均质片+无纺土工布的防水层结构形式或者直接采用点粘片。 11.3.2防水板宜选用合成高分子材料，一般幅宽为2m～4m，耐刺穿性好、柔性好、耐久性好。 11.3.3隧道防水卷材应具有耐老化、耐细菌腐蚀、有足够强度及延伸率、易操作、易焊接且焊接时无 毒气的特点。 11.3.4防水板、土工布、止水带、塑料排水盲沟、PVC排水管等特殊材料，应由业主统一现场抽检， 执行“盲样”送检的制度。送检的检验项目和方法应符合JTG/TD70、JTG/TF60和GB18173.1的规定。 11.3.5初期支护表面应符合铺设防水板的平整度要求。有凸出的注浆管头、钢筋网等凸出部分，先切 断后用锤铆平，抹砂浆；锚杆有凸出部位时，螺头顶预留5mm切断后，用塑料帽遮盖。 11.3.6环向排水盲管沿纵向设置的间距应满足设计要求，并应根据洞内渗、漏水的实际情况调整设置 排水盲管，纵向排水盲管安装坡度应符合设计要求，通向水沟的泄水管应有足够的泄水坡。 11.3.7排水盲管应紧贴混凝土面安设。施工中应采取适当的保护措施，防止水泥浆窜入、堵塞排水盲 管。横向排水盲管接头应牢固、水路通畅。环向、横向排水盲管应通过变径三通连接在一起，整个排水 系统的连接应牢固、畅通。 41 20±

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