5.3.3.1施工前，必须根据项目特点对所有管理人员、技术人员、各施工班组进行针对性的岗前培训 并进行考核，考核合格方能上岗。 5.3.3.2做好技术、安全、环保交底，交底卡要双方签字确认并存档。

5.4.2按施工组织计划组织施工作业队、机械设备、检测仪器、材料进场，进场计划要满足合同和工 程实际需要， 5.4.3所有材料进场前必须检验，坚决杜绝不合格材料进入工程实体，切实把好材料质量关。需要外 委检测的材料，应提前送检，检测合格后方可进场使用。涉及到使用水泥混凝土（砂浆）的，应提前将

6.1.2检测所使用的仪器、工具应检定合格并在检定有效期内。 6.1.3进场交通安全设施成品、半成品应首先查验其材质单、合格证等质量证明文件，无质量证明文 件的材料一律不得接收。 6.1.4所使用的混凝土（砂浆）应进行配合比和强度试验，钢筋、集料和水泥等材料应按相关规范进 行进场检验。 6.1.5所有钢构件均应进行防腐处理且符合现行规范规定要求，螺栓、螺母等紧固件和连接件在防腐 处理后，应清理螺纹或进行离心分离处理。

标志底板技术要求见表1。

标志底板技术要求见表1。

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表1标志底板技术要求

示志反光膜的技术要求见

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表2标志反光膜技术要求

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项目 技术要求 1.立柱、横梁、法兰盘、抱箍、紧固件等支撑件的力学性能，应符合GB/T8162、GB/T13793 GB/T700及有关设计要求。 2.凡钢管外径在152mm以下（含152mm）的立柱和横梁，可采用普通碳素结构钢（Q235）焊接钢管 斗力学性能 并应符合GB/T700的要求；凡钢管外径在152mm以上的立柱和横梁以及门架结构的杆件（含立柱、 梁、斜撑等），均应采用普通碳素结构钢（Q235)热轧无缝钢管，并符合GB/T8162的规定。

6. 2. 4. 1检验项目

6.2.4.2.1外观检查：通过目测、触摸、放大镜等方法检查标志板面、支撑件的外观。 6.2.4.2.2标志板材料理化性能、钢构件材料理化性能、反光膜的理化性能、反光膜的光学性能、钢 沟件防腐质量应委托具有相应资质的检测机构现场抽样检测，并出具检测报告。 5.2.4.2.3钢构件防腐层厚度：按GB/T4956或GB/T11374规定的测试方法，用涂层测厚仪（量程为 200um，精度1um）在标志立柱、横梁、门架、法兰盘及紧固件等构件表面进行测量。标志板外形尺 寸： a 矩形标志：用分辨率为1mm钢卷尺，标志的长、宽方向各量取3次，取算术平均值 b) 圆形标志：在不同方向间隔120°，量取3次直径，取算术平均值。 C）三角形标志：量测三角型的3个边的边长，取算术平均值。用万能角尺量取三角形内角，取算

00um，精度1um）在标志立柱、横梁、门架、法兰盘及紧固件等构件表面进行测量。标志板外形尺 a) 矩形标志：用分辨率为1mm钢卷尺，标志的长、宽方向各量取3次，取算术平均值 b 圆形标志：在不同方向间隔120°，量取3次直径，取算术平均值。 C 三角形标志：量测三角型的3个边的边长，取算术平均值。用万能角尺量取三角形内角，取算 术平均值。

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6.2.4.2.4标志底板厚度检验：用千分尺在标志板每边客取3个位置（上、中、下）各测量，取算术 平均值。

高速公路路面标线涂料主要包括热熔型路面标线涂料、双组份路面标线涂料、防滑标线 型标线带等

6.3.1.2热熔型标线涂料

6.3.1.3双组份标线涂料

双组份标线涂料的技术要求见表6。

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表8防滑骨料技术要求

6.3.2反光玻璃珠材料要求

反光玻璃珠技术要求见表9

6.3.4.1检测项目

施工前，标线材料应检验标线材 标线涂料理化性能、玻璃珠理化性能、防滑涂料理化 滑骨料理化性能、预成型标线带理化性能等项目。

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6.3.4.2检测方法

6.3.4.2检测方法

5.3.4.2检测方法

3.3.4.2.1路面标线涂料和玻璃珠按照《色漆、清漆和色漆与清漆用原材料取样》（GB/T3186）相关 规定进行抽样 6.3.4.2.2标线材料外观：目测标线是否颜色均匀，无结团、成块现象。 6.3.4.2.3标线涂料、玻璃珠、预成型标线带等材料的理化性能检测应委托具有相应资质的检测机构 按照相关规定进行检测，并出具检测报告

6.4.1普通突起路标

6.4.2太阳能突起路标

表12太阳能突起路标技术要求

表12太阳能突起路标技术要求

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6.4.3.2.4突起路标、太阳能突起路标的光学性能、机械性能、环境适应性能、电气性能均应检查厂 家出具的合格证等产品质量证明文件，并委托具有相应资质的检测机构按照GB/T24722、GB/T19813 的相关规定进行检测，出具检测报告

5.5.1两波形梁钢护档

梁钢护栏技术要求见表14

表14两波形梁钢护栏技术要求

表14两波形梁钢护栏技术要求

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6.5. 2三波形梁钢护栏

，波形梁钢护栏材料及构件应按表16所列项目

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6.5.3.2.3护栏构件防腐层厚度应用涂层测厚仪（量程为1200μm，精度1m）测量。测试方法应 按GB/T4956或GB11374规定进行检测。在立柱、波形梁板构件正反表面测量，每一构件的每一面上、 中、下三部各测3点，取算术平均值。防阻块、柱帽、托架及紧固件在每一构件正反面各测3点，取算 术平均值。 6.5.3.2.4波形梁板和立柱构件的长度用精度A级、分辨力0.5mm的5m钢卷尺沿纵向不同部位测量 3次，取平均值作为测量结果。 6.5.3.2.5波形梁板宽度及其他构件的尺寸精度A级、分辨力0.5mm的1m钢卷尺在不同部位测量3 次取平均值作为测量结果。 6.5.3.2.6护栏立柱直径（边长）用精度0.02mm的游标卡尺在立柱的上中下3个部位测量3次，取 平均值作为测量结果。 6.5.3.2.7波形梁板基底金属厚度：用板厚千分尺量取总板厚，同时用涂层测厚仪测量测点处板两侧 涂层厚度，用总厚度减去两侧涂层厚度得到基底金属厚度，每块板测量3个测点，测点距离两端的距离 应大于500mm。 6.5.3.2.8立柱壁厚：用于分尺量取立柱总壁厚，同时用涂层测厚仪测量测点处内外两侧涂层厚度， 用总厚度减去两侧涂层厚度得到基底金属厚度，立柱未打入时，立柱两端各测3次取平均值，立柱已打 入的，则在未打入端3个不同方向上测量3次，取平均值。 6.5.3.2.9构件上孔的尺寸（定位）是指防腐处理前的尺寸，一般用精度0.02mm游标卡尺测量，防 腐处理后的测量，应减去防腐层的厚度。 6.5.3.2.10板的波高及其他参数，在一级平台上（在工程现场可用不小于10mm厚的平整钢板）用靠 尺、钢板尺、万能角尺、游标卡尺、塞尺、 刀口尺等量具、样板按常规方法进行。 6.5.3.2.11 防阻 决等构件的尺寸可用投影法将 廓用细笔划在一 张白纸上后，再测量有关尺寸和角 度。 6.5.3.2.12 拼接螺栓副的尺寸及抗拉强度应抽样送具有相应资质的检测机构检测， 出具检测报告。 6.6 混凝土护栏 S 混凝土护栏主要由水泥、砂、石、水、外掺剂以及钢筋构成， 材料质量应符合相关要求。 6. 7 隔离栅和桥梁护网 6. 7. 1 立柱、斜撑和门 立柱、斜撑和门的技术要求见表17。 表17立柱、斜撑和门技术要求 项目 技术要求 1.钢管防腐处理前不应有裂缝、结疤、折叠、分层和搭焊等缺陷存在。使用连续热镀锌钢板 E

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表21隔离栅产品涂塑层厚度

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a) 钢丝直径：用分辨率不低于0.02mm的游标卡尺在网面的上、中、下3个部位的横丝和纵丝上 进行量取，每根钢丝量取两个相互垂直方向的钢丝直径，分别计算横丝直径和纵丝直径的平均 值； b) 网面的长度、宽度：用分辨率不低于1mm的钢卷尺在网面的上、申、下3个部位各量取一个 网面的长（宽）度，计算平均值； C) 网孔纵（横）向尺寸：用分辨率不低于0.5mm的量尺在网面的左、中、右3个部位各量取 个网孔的纵（横）向尺寸，计算平均值

6.7.4.2.7刺钢丝结构尺寸：

6.8.1.1塑料防眩板树脂原材料应符合相应的国家标准对各类树脂的相关规定。 6.8.1.2玻璃纤维增强塑料（玻璃钢）防眩板的原材料性能应符合GB/T24721.1及GB/T24721.4的 规定。 6.8.1.3金属板体的钢质基板应符合GB/T700中相关型号钢板的规定，涂塑层应用的粉末应符合JT/T 600的规定，防腐质量符合GB/T18226的要求，

6.8.1.1塑料防眩板树脂原材料应符合相应的国家标准对各类树脂的相关规定。 6.8.1.2玻璃纤维增强塑料（玻璃钢）防眩板的原材料性能应符合GB/T24721.1及GB/T24 规定。 6.8.1.3金属板体的钢质基板应符合GB/T700中相关型号钢板的规定，涂塑层应用的粉末应行 600的规定，防腐质量符合GB/T18226的要求。

6.8.5.1检验项目

施工前，防眩设施产品应按表28所列项目进行检验

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表28防设施检验项目

序号 检测项目 单位 规定值及允许偏差 备注 1 外观质量 符合要求 目测、触摸 2 防眩设施理化性能 符合设计或标准要求 检测报告 3 防眩设施防腐质量 符合设计或标准要求 检测报告 4 支撑结构理化性能个 符合设计或标准要求 检测报告 5 防腐层厚度少 μm 符合设计或标准要求 现场检测 6 防眩板高度 mm 0, +5 防眩板宽度 mm ±2 8 防眩板厚度 mm ± 0. 3 仅对规则厚度防眩板 9 固定螺栓孔直径 m 0,+0.5 10 防眩板直线度 mm/m 2 11 防咳网长度 符合设计 12 防眩网宽度 符合设计或标准要求 13 支架办 防腐质量 回得合设计或标准要求 检测报告 更集结构尺寸 14 m 符合要求 6.8.5.2 检测方法 6.8.5.2.1 防眩设施产品检测前应在温度23℃±2℃， 相对湿度50%土25%的环境中调节24h，然后在 同样的环境下进行进行各项测试工作 6.8.5.2.2外观检查：通过目测、 触摸等方法检查防眩设施构件的外观质量。 6.8.5.2.3防眩设施理化性能：防眩设施的抗风荷载能力、抗变形能力、抗冲击性能、环境适应性能、 镀（涂）层质量等性能应抽样委托具有相应资质的检测机构检测，并出具检测报告。 6.8.5.2.4支撑结构理化性能：防眩设施支撑结构的材质性能、环境适应性能、镀（涂）层质量等性 能应抽样委托具有相应资质的检测机构检测，并出具检测报告。 6.8.5.2.5防腐层厚度：参见6.2.4.2.3 6.8.5.2.6 防眩板高度：将试样做平面投影，用分度值为1mm的钢卷尺，在试样投影的最大长度位置 量取3个数值，取算术平均值作为测量结果。 6.8.5.2.7防眩板宽度：将试样做平面投影，用分度值为1mm的钢卷尺，在试样投影的上、中、下3 个部位分别量取3个测量值，取算术平均值作为测量结果。 6.8.5.2.8防眩板厚度：对板材厚度均匀的试样，用分度值为0.02mm的千分尺分别在板的中部及边 缘部分量取3个测量值，取算术平均值作为测量结果。对厚度不均匀的试样，对其板面的极限厚度值各 取3个测量值，取算术平均值作为厚度区间的测量结果。对于中空型的防眩板，厚度为材料实壁单层厚 度。 6.8.5.2.9 固定螺栓孔直径：用分度值0.01mm的游标卡尺在不同方向量取3个测量值，取算术平均 值作为测量结果。

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6.8.5.2.10防眩板纵向直线度：在试验平台上，用分度值为0.01mm的塞尺量取板侧与试验平台间的 3个最大缝隙值d，取算术平均值d，则纵向直线度=d/防眩板高度×100%。 6.8.5.2.11防眩网长（宽）度：用分辨率不低于1mm的钢卷尺在网面的上、申、下3个部位各量取 一个网面的长（宽）度，计算平均值。 6.8.5.2.12支架结构尺寸：支架构件厚度用分辨率不低于0.02mm的游标卡尺在支架构件的上、中、 下3个部位的进行量取，每个部位测量3个数值，计算算术平均值。 6.8.5.2.13支架构件的长（宽）度：参照防眩板高（宽）度检测方法

6. 9.1 外观质量

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表31梯形轮廊标结构尺寸要求

高低温性能等应符合GB/T24970的规定， 6.9.3.2普通柱式轮廓标用合成树脂类板材的实测厚度应不小于3.0mm，弹性柱式轮廓标柱体的实测 厚度应不小于4.0mm，它们的纵向抗拉强度应不小于25MPa。弹性柱式轮廓标经不小于30次弯折后， 不应出现裂缝或折断现象，其顶部任意水平方向的残余偏斜应不大于70mm。 6.9.3.3附着式轮廓标支架或底板用合成树脂类材料时，其实测厚度不应小于3.0mm，按GB/T934 的方法测试，其支架或底板的抗弯强度应不低于40MPa。 6.9.3.4黑色标记宜采用耐候性能优良的涂料或塑料涂膜，应与轮廓标柱体有良好的黏结性能。 6.9.3.5附着式轮廓标的支架和底板一般采用铝合金或钢板制作。连接件应采用钢材制作。铝合金板 应满足GB/T3880的相关要求，其最小实测厚度不应小于2.0mm。钢板应采用GB/T709中规定的牌号。

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了提高钢材的防腐能力，用于轮廓标底板、 支架或连接件的钢构件应进行热浸镀锌处理， 镀锌层平均厚度应不小于50um，最小厚度应不小于39 um。若用其它方法防腐处理，防腐质量应符合GB/T18226的有关要求

6. 9. 4 逆反射材料

4.1轮廓标各部位表面色的颜色和亮度因数、发光强度系数、逆反射系数、耐候性能等均应符 24970的相关规定。 4.2反光膜对柱体或底板的附着性符合GB/T18833中反光膜对标志底板的附着性的有关规定 4.3反射器经密封性能试验后，不应出现被水或雾气渗入的现象

6. 9. 5. 1检验项目

6.10.1预应力活动护栏

除设计文件另行规定外，预应力式活动护栏所用的材料应符合下列规定： a 预应力式活动护栏板所采用钢构件材质应符合现行GB/T700的规定； by 预应力式活动护栏的预应力管用钢管结构尺寸偏差应符合GB/T8162的要求； 预应力式活动护栏所用的钢构件均应进行防腐处理。除设计文件另行规定外， 处理应符合现 ? 行GB/T18226的规定； 预应力式活动护栏的端部固定钢立柱可参照波形梁钢护栏立柱相关规定执行：

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e 预应力式活动护栏的预应力钢绞线应符合GB/T5224的相关规定。成品预应力活动护栏的张力 应力应满足设计要求，钢绞线的截断应采用机械切割，不得采用氧割等非机械方法切割； I 预应力式活动护栏的蝶形板厚度应满足设计要求，厚度允许偏差不超过土0.15mm； 8 预应力式活动护栏的锚固材料应符合GB/T14370的相关要求。

6.10.2折叠式活动护栏

6.11其它交通安全设

防撞桶技术要求见表36

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平面定位测设采用极坐标，先计算出各桩位、桩点坐标以及放线资料。校核无误后，采用全站仪放 样。放线完毕立即进行校核，用钢尺拉出和桩点的间距，同坐标反算距离值进行比较，可校验同次放线 各桩点之间的相对位置关系，不合格者应复查并重新放样直至合格

7. 1. 2 高程测设

高程测设由一施工水准点抄出各桩点高程，再核验各桩点的相对高差是否同设计高程差值相 以加设的施工水准点验测桩点中任意两个。以上每一步骤如有不合格或差值过大者，立即查明原 测直至合格。每一步放线资料均以书面形式保存

.1.3资料的整理与收

图1交通标志施工工艺流程图

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7.2. 2. 1 标志定位

7.2.2.1.1交通标志的设置位置应以设计图为准，但应防止道路沿线的上跨桥、照明设施及其他路上 构造物对标志板面造成遮挡，影响标志的认读。 7.2.2.1.2标志定位时应保证各类交通标志的横向位置任何部分均不得侵入公路建筑限界内，其中柱 式标志的板内边缘、悬臂式标志和门架式标志的立柱内边缘距土路肩边缘线的距离不应小于25cm。

7. 2. 2. 2 基础施卫

7.2.2.2.1应按设计图纸放出基坑大样，开挖后应达到图纸要求的大小和深度，尺寸偏差应符合要求。 双柱标志的两个基础不得同时施工 7.2.2.2.2标志基础浇筑前应对基坑的承载力进行检测。 7.2.2.2.3基坑验收合格后方可安装模板，安放、绑扎构造钢筋，绑扎定位地脚螺栓；模板、钢筋经 监理工程师验收合格后， 方可开始浇注混凝 7.2.2.2.4外露地脚螺栓应进行包裹处理，以防施工中损坏螺丝。 7.2.2.2.5混凝土基础中的地脚螺栓和基底法兰盘应定位准确，安放水平；在浇筑混凝土时，基底法 兰盘的位置应与混凝土基础对中，并将其嵌入混凝土基础，其上表面应与基础顶面齐平。混凝土浇筑完 毕后，应再次校验法兰盘的位置和水平，并应采取适当措施防止人为破坏或预埋位置扰动。 7.2.2.2.6基础混凝土终凝后应及时覆盖、洒水养生，养生期不应小于7天，低温期必须采取覆盖保 温措施。 S S 7.2.2.3标志板面制作 7.2.2.3.1 标志底板应根据设计尺寸在工厂加工成型，并根据设计文件的要求进行加固、拼接、卷边。 挤压成型的铝合金型材应根据标志尺寸拼装，板面应保持平整 7.2.2.3.2标志板在剪裁或切割后边缘应整齐、方正，没有毛刺，表面无明显皱纹、凹痕、变形，每 平方米范围内的平整度公差应小于7mm。 7.2.2.3.3标志板应按照设计图纸及GB/T23827的规定进行加固。 7.2.2.3.4标志板的拼接应采用对接，接缝的最大 所有接缝用背衬加强，背衬与标志 板用铆钉连接，铆钉的间距应为150土50mm，背衬宽度应大于50mm，背衬材料应与板面材料相同。 7.2.2.3.5贴膜作业车间必须防尘，并满足温、湿度控制要求，温度不应低于18℃，相对湿度应在20%~ 50%范围内。 S 7.2.2.3.6交通标志的形状、图案和颜色严格按照设计图纸及GB5768的规定制作，所有标志上的汉 字、汉语拼音字母、英文字、阿拉伯数字符合GB5768的规定，不得采用其它字体。 7.2.2.3.7标志底板贴膜前，应进行脱脂、清洗、干燥等工序。 7.2.2.3.8贴反光膜不可避免出现接缝时，应用上侧膜压下侧膜，拼接处应有不小于5mm的重叠部分。 7.2.2.4标志安装 7.2.2.4.1标志安装前，应先对基础、标志构件等进行自检检查，自检合格，并经监理工程师验收合 格后方可进行安装施工。 7.2.2.4.2立柱应在基础混凝土强度达到设计强度的70%以上后方可安装，并应调整立柱竖直度。 7.2.2.4.3对于单柱标志，标志板内缘到土路肩边缘的距离不得少于25cm，悬臂及门架标志板下缘

7.2.2.4标志安装

7.2.2.4.1标志安装前，应先对基础、标志构件等进行自检检查，自检合格，并经监理工程 格后方可进行安装施工。 7.2.2.4.2立柱应在基础混凝土强度达到设计强度的70%以上后方可安装，并应调整立柱竖 7.2.2.4.3对于单柱标志，标志板内缘到土路肩边缘的距离不得少于25cm，悬臂及门架标志 距路面净空高度不得小于5.5m，净空高度以路面横坡对应点的标高为基点。

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架横梁上作业。横梁安装前，宜先预拱，横梁中间处的预拱高度宜为50mm。悬臂标志的预拱度宜为40mm 7.2.2.4.5吊装过程中应避免板面大幅度摆动，以免擦伤反光膜，应特别注意标志不得与既有线缆等 发生干扰。紧固连接螺丝时，应使螺丝与板面受力均匀，不得造成板面的凹凸不平从而影响反光效果。 7.2.2.4.6路侧标志安装时，为避免标志面眩光对驾驶人的影响，标志板面的法线应与公路中心线平 行或成一定角度，禁令标志和指示标志宜为0°～45°，指路标志和警告标志宜为0°～10°。 7.2.2.4.7悬臂、门架或附着式标志安装时，标志的安装角度应与公路中心线垂直。在积雪地区，标 志板可前倾0°10°。 7.2.2.4.8标志安装完毕后，应进行板面平整度、安装角度的检查，以确认在白天和夜间条件下标志 的外观、视认性、颜色、镜面眩光等是否符合相关要求。同时应检测标志板下缘至路面净空高度或标志

7.2.3施工过程质量控制