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表4高黏度改性乳化沥青技术要求

表5沥青混合料用粗集料规格

4.3.3粗集料质量应符合JTGF40的规定。

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4.4.1细集料应洁净、干燥、无风化、无杂质，并有适当的颗粒级配，其质量应符合表6的规定

表6沥青混合料用细集料技术要求

4.4.2细集料机制砂宜采用专用的制砂机制造，并选用石灰岩石料生产，其级配应符合JTGF40中 S16或S15的要求，

4.5.1沥青混合料的矿粉应采用石灰岩石料经磨细得到的矿粉，尽量不使用碳质灰岩，原石料中的泥 土杂质应除净 4.5.2矿粉应干燥、洁净，盒 能自用 应符合表7的要求

表7沥青混合料用矿粉质量要求

4.5.3大粒径透水性沥青混合料中，宜添加1%～2%的干燥消石灰粉或生石灰粉，消石灰粉或生石灰 粉至少应满足III级钙质石灰要求。

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表8原路面检查项目与要求

5.1.2依据原路面调查与评价结果 确定路面面层、基层养护维修方案。 5.1.3在施工过程中，对病害及路况进行观测， 根据路况实施动态设计或及时调整施工方案

5.2.1旧路面结构层去除，宜米用铣刨机铣刨。 5.2.2铣刨作业应避开雨天；施工过程遇雨，应做好路槽排水工作。 5.2.3铣刨机的铣刨宽度和铣刨深度参数应符合施工及设计要求，应配置快速更换刀具座系统及自动 调平装置。 5.2.4按照设计要求或路面结构层次分层铣刨，铣刨不应留有夹层，不应破坏下承层结构。铣刨成型 的路槽应边线顺适， 5.2.5铣刨成型的路槽质量应符合表9的规定，

5.2.5铣刨成型的路槽质量应符合表9的规定

表9铣刨路槽技术要求

注：连续施工超过2km，平整度采用八轮仪检测

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5.2.7桥面沥青混凝土铺装层铣刨时，应采用精铣刨，并应控制铣刨深度，铣刨时不得伤及桥面铺装钢 筋，原有桥梁伸缩缝的水泥混凝土铺装层不得铣刨

5.3.1在铣刨清理后的作业面上，对裂缝处宜采取灌缝、加铺土工织物等处理措施。 5.3.2铣刨结束后，应对四周垂直的路槽壁进行清理，清理后的路槽壁应坚固，无松动。沿路槽壁侧 面均匀涂抹热沥青。 5.3.3铣刨后的路槽下承层有网裂、坑槽时，应采取挖除、修复措施，符合要求后，施工其上结构层。 5.3.4原底基层含水量过大、无法碾压密实或施工车辆行驶出现明显轮迹的路段，宜采用掺灰稳定等 猎施。 5.3.5路肩出现纵缝，且纵缝已侵入行车道路段，裂缝或错台严重时，宜采用挡墙、抗滑桩、注浆等 措施进行边坡稳定处理。

5.4.1施工最低气温不应低于10℃，沥青上面层不宜安排在夜间施工

4.1施工最低气温不应低于10℃，沥青上面层不宜安排在夜间施工 4.2当最低气温低于20℃时，不适宜施工薄层罩面。 4.3雾封层施工时气温不宜低于15℃，雨天或雨后不久不应施工。

6. 1 ± 一般规定

6.1.1面层施工前，应对基层或下承层沉陷、裂缝等病害进行修复、处理。 6.1.2纵、横向接缝应紧密、连接平顺，无明显离析

6.2.1用于修复沥青面层车辙、推移路段的沥青混合料，应注重提高沥青混合料的高温稳定性，修复 裂缝路段，应提高沥青混合料的抗裂性能。 6.2.2密级配沥青混合料，需在配合比设计的基础上按规范要求进行各种使用性能的检验，不符合要 求的沥青混合料，必须更换材料或重新进行配合比设计。高温性能、水稳定性及渗水系数应分别符合表 10、表11及表12的规定，低温抗裂性能符合JTGF40的规定。

表10沥青混合料车辙试验动稳定度技术要求

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表11沥青混合料水稳定性检验技术要求

表12沥青混合料试件渗水系数技术要求

6.4.1采用较大吨位（大于20t）的运料车运输，不应超载运输，或急刹车、急弯掉头对粘层造成损 伤。 6.4.2运输车辆应根据运输距离配备篷布或棉被等保温措施。 6.4.3运料车的运力应稍有富余，施工过程中摊铺机前方应有3～5辆运料车等候

6.5.1摊铺机应缓慢、均匀、连续不间断地摊铺，不得随意变换速度或中途停顿。 6.5.2摊铺机摊铺时采用以原路面结构层为基准面的自动找平方式时，施工前应检查作为基准面的结 构层的平整度。

6.6.1宜采用钢轮压路机与胶轮压路机相结合的碾压方式。 6.6.2单车道施工，上面层碾压工作面宽度较小，压路机碾压作业时重叠碾压次数多，应避免产生过 碾压。 6.6.3 单车道施工，对行车道（超车道）中部及边部分别进行压实度检测，有条件时，压实度采用PQI （无核密度仪）检测

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表14大粒径透水性沥青混合料技术标准

.3.7沥青混合料配合比设计应完成以下性能验证：高温稳定性、渗透性能、水稳定性。高温稳定性 试验用8cm厚车辙试件。

7.4.1改性沥青加热温度宜在160℃170℃之间（普通沥青低10℃），集料加热温度应比沥青温度 高10℃～15℃。拌和站混合料的出场温度宜控制在165℃～175℃（普通沥青低15℃），废弃温度为 185℃。 7.4.2大粒径沥青混合料拌和时间不宜少于50s（其中干拌时间不得少于5s）。拌出的混合料应均 匀一致，所有矿料颗粒全部裹覆沥青，无花白料、结团或离析现象

7.5.1向运输车装料时，应分别向运输车的三个不同位置装料，第一次装料靠近车湘的前部，第二次 装料靠近后部，第三次在车箱的中部进行装料，避免装料离析。 7.5.2运输过程中应行车平稳，尽量避免急刹车、急转弯，以减少混合料的离析，

7.6.1当运料车将料卸入摊铺机受料斗时，尽量使混合料整体卸落，而不是逐渐卸入摊铺机受料斗。 7.6.2大粒径沥青混合料的松铺系数在1.18 .20日， ，通过试验段确定松铺系数

7.7.1宜采用钢轮压路机与胶轮压路机相结合的碾压方式。单车道施工每工作面压路机配备宜不少于 3台，双车道施工不少于5台。 7.7.2压路机通常应紧跟摊铺机，保持合理的压实速度。压路机宜采用高频低幅进行压实，相邻碾压 带轮迹重合不少于20 cm。

7.8.1采用大粒径透水式沥青 排除路面基层内水分。 排水孔，在竖曲线的底部应加密。

8冷再生沥青混合料基层

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1.1沥青面层逐层铣刨并分别堆放，RAP（旧沥青混合料)材料与水泥稳定碎石材料不能混合。 1.2下承层的裂缝、沉陷等病害，处理修复后，才能施工冷再生沥青混合料基层，横缝密集度 /100m的路段，不宜采用冷再生沥青混合料基层。

刨并分别堆放，RAP（旧沥青混合料）材料与水泥 沉陷等病害，处理修复后，才能施工冷再生沥青 用冷再生沥青混合料基层。

8.2.1拌合场应配备碎石破碎筛分机，对RAP（I旧沥青混合料）材料进行破碎并筛分，筛分系统至少应 设置3档筛网，并可连续将超大粒径的材料输送回破碎机。 8.2.2铣刨料加工、存储场地均需用水泥或石灰等结合料做硬化处理，同时还需有防、排水设施。 8.2.3用于上基层的铣刨料公称最大粒径为26.5mm，最大粒径不超过31.5mm。铣刨料破碎筛分后， 至少分成0mm～9.5mm和9.5mm~31.5mm两种规格。铣刨料不应有土块、植物等有害物质，也不 应含有水泥稳定土等杂物。

8.2.4铣刨料的质量应符合表15的要求。

表15铣创料质量技术要求

8.2.5生产前应检测RAP料的含水量，根据含水量，调整生产配合比。 8.2.6水泥宜采用强度等级为42.5的普通硅酸盐水泥，水泥初凝时间宜大于3h，终凝时间宜大于6 1。水泥用量不宜超过总质量的2%。 8.2.7饮用水（含牲畜饮用水）可直接作为冷再生搅拌用水。 8.2.8材料发生变化时应重新进行配合比设计，确保乳化沥青同RAP和集料等的配伍相容性和再生混 合料的性能。

8.3.1拌和设备应是能按用量（以质量计)连续配料的连续式拌和机，拌和机生产量每小时宜不小于 350吨，并装有成品贮料仓。拌和设备的产量应和生产进度相匹配。 8.3.2拌和设备的乳化沥青和水的供给系统应配备高精度的动态计量器，并能根据拌合机送料情况自 动调节乳化沥青和水的喷入量，在喷洒延迟等方面能够精确控制。 8.3.3矿粉、水泥均应有独立罐仓，并采用高精度计量系统。

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表16厂拌冷再生沥青混合料合成级配范围

8.4.2再生混合料试件成型宜采用旋转压实法，无试验设备时可采用马款尔法。 8.4.3再生混合料配合比设计以劈裂强度及冻融劈裂强度比为控制指标，以孔隙率、马歇尔稳定度作 为参考指标。 8.4.4冷再生沥青混合料技术指标应符合表17的技术要求，并有良好的施工性能。

厂拌冷再生沥青混合料

8.5.1施工前进行冷再生混合料的试拌，根据筛分情况调整设备或冷料比例。 8.5.2先加水拌和，然后再喷入乳化沥青拌和，拌和时应控制好冷再生混合料的拌和时间，达到沥青 与RAP和集料均匀裹覆。 8.5.3拌和冷再生沥青混合料应均匀，混合料呈褐色、无花白料、无液体流现象、无水泥或矿粉结 块成团现象，和易性良好。 8.5.4冷再生混合料级配指标偏差值应符合表18的规定

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表18厂拌冷再生沥青混合料级配允许偏差

8.5.5考到运输过程中，水分的散失， 再生混合料的含水量宜比最佳含水量高0.3%0.5%。 8.5.6根据现场材料及温度变化进行乳化沥青的调整，铣刨料中小于0.075mm颗粒含量较大并且施 工温度较高时，宜提高乳化沥青乳化剂的含量并适当增加用水量

8.6.1拌和后的冷再生沥青混合料不宜进行储存，应马上运送至施工现场使用。宜采用载重量不小于 20吨的大吨位自卸车运输。运输车的运输能力，应比摊铺能力稍有富余，施工过程中摊铺机前方应有 运料车等候。宜待等候的运料车多于3辆后开始摊铺。 8.6.2运料车辆均有蓬布覆盖并扣牢，防止乳化沥青再生混合料在运输过程中水分散失而造成混合料 提前破乳。 8.6.3已经离析或结成团块或在运料车辆卸料时滞留于车上的混合料，或被雨水淋湿的混合料都应废

8.7.1双车道施工时，应采用两台或以上相同型号的摊铺机组成梯队联合摊铺，相邻两台摊铺机应具 有相同的压实能力，摊铺间距一般为10m～30m，前后两台摊铺机轨道重叠50mm100mm，保证级 向接缝为湿接缝。

3.7.1双车道施工时，应采用两台或以上相同型号的摊铺机组成梯队联合摊铺，相邻两台摊铺机应具 有相同的压实能力，摊铺间距一般为10m～30m，前后两台摊铺机轨道重叠50mm～100mm，保证纵 向接缝为湿接缝。 8.7.2摊铺机的摊铺速度应根据拌和机的产量、施工机械配套情况及摊铺厚度、摊铺宽度，按2～4 m/min予以调整选择，做到缓慢、均匀、不间断的摊铺。 3.7.3随时检查再生层厚度和含水量，含水量不合适应及时通知拌和站进行调整。局部离析和弹簧现 象应及时处理。

7.2摊铺机 min予以调整选择，做到缓慢、均匀、不间断的摊铺。 7.3随时检查再生层厚度和含水量，含水量不合适应及时通知拌和站进行调整。局部离析和弹 应及时处理

8.1压实层厚度宜控制在8cm～20cm范围内，超过此厚度范围宜采取分层施工的方法。 8.2混合料摊铺后立即进行碾压。碾压过程中，再生层的表面应始终保持湿润，如果水分蒸发 及时补撒少量的水，但严禁大量洒水碾压。

9.1压实完成后应及时养生， 钻孔取芯机取出完整的冷再生沥青混合料上基层芯样作为结束养生 工作的最终评判指标。

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8.9.2工地现场应配备足够数量的彩条布或PU薄膜类防雨卷材，在下雨前处于养生期的基层覆盖严 密，并做好路肩排水。 8.9.3养生期结束后，在上层沥青

9.1.1微表处一般适用于沥青路面、桥面的预防性养护，可作罩面或车辙填充。 9.1.2原路面应有充足的结构强度，路面强度指数为良好以上，原路面整体结构强度不足的，不应采 用微表处罩面；原路面局部结构强度不足的，应根据具体情况选择合适的方法进行补强。 9.1.3对原路面的拥包、推移、沉陷等病害应进行挖除或铣刨修复处理，根据病害发展深度确定修复 深度，病害进行修复后才能进行微表处施工。 9.1.4采用微表处修复车辙时，车辙深度小于15mm，宜采用单层修复；车辙深度为15mm～30mm 时，宜采用双层修复

9.2.1微表处应选择坚硬、粗糙、耐磨、洁净的集料，粗集料应采用玄武岩，细集料宜采用碱性石 生产的机制砂或洁净的石屑，对集料中的超粒径颗粒应筛除。 9.2.2微表处用水应采用可饮用水，水中不含有害的可溶性盐类、能引起化学反应的物质和其他污染 物。

9.4.1应采用专用微表处摊铺机施工，摊铺机应具备大功率双轴强制搅拌箱和精确的计量系统，摊铺 漕应带有两排布料器，当采用微表处填充车撤时，还必须配有专用的V字形车辙摊铺槽， 9.4.2根据施工方案调整摊铺槽宽度，尽量减少纵向接缝数量，纵向接缝应位于行车道标线处。 9.4.3采用双层摊铺或者微表处车辙填充后再做微表处罩面时，首先摊铺的一层应至少在行车作用下 成型24h，确认已经成型后方可在上面再进行第二层摊铺，当采用压路机碾压时，可根据实际情况缩 短第一层的成型时间。 9.4.4微表处车辙填充时，应调整摊铺厚度，使填充层横断面的中部隆起3mm～5mm，形成冠状

9.5.1微表处混合料铺筑后，在开放交通前禁止一切车辆和行人通行。 9.5.2微表处混合料达到开放交通时间后应尽快开放交通。

9.5.1微表处混合料铺筑后，在开放交通前禁止一切车辆和行人通行。

10沥青混凝土薄层罩面

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10.5.1薄层罩面的施工温度应符合表22的规定，

10.5.1薄层罩面的施工温度应符合表22的

表22薄层罩面的施工温度要求

订。 10.6.2超薄磨耗层乳化沥青粘层油与超薄沥青混合料摊铺宜同步进行。乳化沥青洒布温度50～60℃ 乳化沥青洒布量0.9kg/m1.1kg/m。 10.6.3ECA、SMA罩面粘层油宜采用智能型沥青洒布车进行洒布，乳化沥青洒布量为0.4kg/m～0.6 Kg/m。 10.6.4乳化沥青用量应喷洒均勾，不应过多形成积聚，避免泛油，尤其在摊铺起始处应洒布均勾

10.6.1罩面混合料摊铺前应洒布乳化沥青米 订。 10.6.2超薄磨耗层乳化沥青粘层油与超薄沥青混合料摊铺宜同步进行。乳化沥青洒布温度50～60℃ 乳化沥青洒布量0.9kg/m1.1kg/m。 10.6.3ECA、SMA罩面粘层油宜采用智能型沥青洒布车进行洒布，乳化沥青洒布量为0.4kg/m～0.6 Kg/m。 10.6.4乳化沥青用量应喷洒均勾，不应过多形成积聚，避免泛油，尤其在摊铺起始处应洒布均匀

10.6.5双车道施工时，应采用两台摊铺机梯队式摊铺

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10.7.1超薄沥青混合料宜采用双钢轮压路机进行静态碾压，混合料宜尽可能在高温下进行碾压 10.7.2ECA、SMA宜采用钢轮压路机与胶轮压路机相结合的压实方式。 0.7.3压路机碾压速度尽量保持恒定，防止急加减速产生面层推移。 10.7.4路面温度降低至50℃以下后可开放交通。

11.1.1雾封层适用于无结构性损坏环的路面，原路面整体结构强度不足的，不应施工雾封层。 11.1.2对原路面的网裂、坑槽、沉陷等病害，应经铣刨修复等处理后再进行雾封层的洒布。 1.1.3雾封层应在路面抗滑性能良好的状况下使用。 1.1.4长大纵坡路段及急弯、陡坡路段不宜采用喷洒乳化沥青的雾封方式，这些路段施工雾封层，应 确保不降低其抗滑能力，满足行车安全要求。对抗滑性能要求较高的路段，宜采用含砂雾封层。 1.1.5雾封层的喷洒（涂刷）材料路用性能宜符合防水、抗滑、抗剥落和耐磨的要求。 11.1.6雾封施工过程中做好防护，应避免对周围结构物、标线等的污染。

11.2.1雾封层用改性乳化沥青质量应符合本规范表3的要求。 11.2.2宜对雾封喷洒材料进行耐久性试验，择优选用。 11.2.3原路面表层沥青膜剥落，路面出现泛白现象时，应选用粘附性好、耐久性好的雾封材料。 1.2.4有再生效果的雾封层，在材料使用之前应进行试验，检测老化沥青加入雾封材料后，老化沥青 的技术指标（针入度、延度、粘度等）的变化。 1.2.5有再生效果的雾封层材料应配合原路面沥青的成分、气候条件、环境条件和具体路况要求调整 产品成分。

11.3.1应采用全自动沥青喷洒车进行机械化施工，喷洒车可根据施工要求准确控制派

11.3.1应采用全自动沥青喷洒车进行机械化施工，喷洒车可根据施工要求准确控制洒布量，自动调节 酒布宽度。

11.3.2雾封层洒布量的确定方法：取一定体积（1L）雾封层乳液均匀的倒在1m的面积上，此时 布量为1L/m。如果乳液在2min～3min之内还不能渗入到路表中去，则应该适当降低洒布量；继 续做上述试验直到找到一个合适的洒布量为止。如果第一次试验后，路表看起来还能吸收更多的乳液， 则可提高洒布量重复上述试验直到找到合适的酒布量为止。 11.3.3根据酒布量可以采用两次酒布法和一次洒布法，雾封层的酒布量一般为0.3kg/m～0.5kg/m， 可用一次性酒布法。 11.3.4在施工中应对洒布量进行动态控制，以设计的洒布量为基础，根据不同的路面状况进行适当的 散调，使洒布量和路面状况达到最佳的匹配效果，既保证雾封层材料能够在路面形成有效的保护层，义 能保证安全行车所要求的宏观构造深度；对局部洒布量过多的部位，采取洒布抗滑砂进行处理。 11.3.5施工中洒布车喷洒完一个车道停止后，立即用油槽接住排油管滴下的雾封材料，以防止局部雾 封材料过多

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11.3.6雾封层施工应控制好横向接头衔接，施工时可在起、终点铺一条薄铁皮，当洒布机洒布雾封层 材料后立即取走铁皮，这样可以保证起、终点横向整齐，外观良好。对于匝道等特殊地段用特殊的方法 施工 11.3.7施工车辆走线要顺直，使外观线条整齐美观。

11.4养护及开放交通