5.2.1压浆材料检验批次

压浆材料进场应划分检验批，检验批次应满足如下条款的规定： a 压浆材料进场时，应附有生产厂家的品质试验检验报告等合格证明文件，进场材料按批次进行 性能检验。 b) 压浆料以100t为一检验批，压浆剂以50t为一检验批，不足100t或不足50t亦按一检验 批计。 当压浆材料受潮或存放时间超过3个月时，应重新取样复验，并按复验结果使用

5.2.2孔道压浆材料质量要习

预应力孔道压浆 的压浆浆液的性能指标 对压浆料进行判断，压浆浆液的性能指标按表2的技术指标执行。各项性能均符合技术要求，则判为该 批号产品为合格品。如有一项及以上不符合表2要求，则该产品不合格。不合格产品不得使用。选用压 浆剂，应检验压浆剂与所用水泥的相容性，以满足施工技术指标。

试验、检测与鉴定表2后张预应力孔道压浆浆液性能指标

注1：有抗冻性要求时，宜在压浆材料中掺用适量引气剂， 且含气量为1%3 注2：有抗渗性要求时，抗氯离子渗透的28d电量指标宜小于或等于1500C。

要求时，宜在压浆材料中掺用适量引气剂，且含气量为

注2：有抗渗性要求时，抗氯离子渗透的28d电量指标宜小于或等于1500C。

5.3压浆材料的运输与存放

5.3.1压浆材料应在专用仓库或固定场所内妥善保管，不得长时间露天堆放。

5.3.1压浆材料应在专用仓库或固定场所内妥善保管，不得长时间露天堆放。 5.3.2运输和存储过程中应防止受潮，临时露天堆放时应设支垫并覆盖。 5.3.3搬运时应轻拿轻放，防止破损。 5.3.4不同出厂日期、不同批次的压浆材料应分别存放，

数控压浆设备参数和型号的要求参见附录I。

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预应力数控压浆设备应由数控系统（包含数据采集、传输及控制系统）、制浆装置、储浆装置及压 浆装置组成。 各组成部分应包含表3中所列出的部件

表3预应力数控压浆设备各装置的组成部件

预应力数控压浆设备的系统组成如图2所示。

预应力数控压浆设备的系统组成如图2所示

[6. 3. 1一般要求

图2数控压浆设备系统组成图

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a)温度：0℃~50℃; b 相对湿度：10%～90%； c）电源电压波动：三相交流电源为380（1±15%）V。 6.3.1.2预应力数控压浆设备应具有自动和手动控制功能，自动和手动控制之间应能自由切换。控制 系统应设置独立控制按钮分别控制制浆装置、储浆装置、压浆装置。设备宜采用整体结构，宜具有废浆 收集功能。

0.3.1.1 a) 温度：0℃~50℃； b) 相对湿度：10%~90%； c）电源电压波动：三相交流电源为380（1±15%）V。 6.3.1.2预应力数控压浆设备应具有自动和手动控制功能，自动和手动控制之间应能自由切换。控制 系统应设置独立控制按钮分别控制制浆装置、储浆装置、压浆装置。设备宜采用整体结构，宜具有废浆 收集功能。

6. 3. 2 整机性能

6.3.2.1应能拌制出高性能的浆液，确保其高流动度、低水胶比。 6.3.2.2宜具备自动保护功能，保证电子、电气、机械元器件不受到非正常的损坏。 6.3.2.3 应具有压浆压力调整功能，保证压浆过程中孔道浆液压力满足要求。 6.3.2.43 各连接处和密封部位均应连接密封紧密，不得漏水、漏油。 6.3.2.5 宜具备简易、快速移动的能力，宜具备自动清洗的功能。 6.3.2.6 宜满足循环压浆的要求，保证浆液在孔道内能够带压循环 3.3.2.7 操作界面应控制简单，软件界面友好，信息输入方便。 6.3.2.8 应具有数据保护功能，自动存储的数据不可修改，宜具有数据实时上传功能。 3.3.2.9 系统软件界面应能输入并显示工程信息，包括项目名称，施工单位及监理单位等基本信息。 5.3.2.10 系统软件界面应能输入并显示压浆工艺参数，包括：梁号、孔号、水灰比、压浆压力、压浆 流量、工作状态，持荷倒计时等。 6.3.2.11系统软件应能输出显示店 并能绘制相应的时间关系曲线

6. 3. 3制浆装置

6.3.3.1制浆装置搅拌电机转速应不低于1000r/min，搅拌叶轮线速度介于10～20m/s之间，如 用涡流制浆应保证涡流的最大线速度介于10～20m/s之间。 6.3.3.2制浆桶容积宜不小于240L。 6.3.3.3制浆装置搅拌电机功率宜不小于2kW。 6.3.3.4水的称量精度应不低于0.5%，上料控制精度应不低于1%。 3.3.3.5干料的称量精度应不低于0.5%，上料控制精度应不低于1%。 6.3.3.6制浆装置的搅拌电机与搅拌叶片应同轴，工作过程平稳，无偏心震动及异响。 6.3.3.7制浆装置在工作过程中不得漏水、漏浆

6.3.4.1储浆桶应单独设置，不得使用制浆桶作为储浆桶。 6.3.4.2储浆装置应设置网格尺寸不大于3mm的过滤网。 6.3.4.3储浆装置搅拌电机减速后其叶轮转速宜介于30～80r/min之间。 6.3.4.4储浆装置的容积应不小于制浆装置容积的1.1倍。 6.3.4.5储浆桶应设置紧急排浆口，设备故障时可紧急处理浆液。 6.3.4.6储浆装置在工作过程中不应漏水、漏浆，

5.3.5.1压浆泵应选用具有连续作业功能的泵，宜优先选用单螺杆泵

5.3.5.1压浆泵应选用具有连续作业功能的泵，宜优先选用单螺杆泵 6.3.5.2压力传感器精度宜不低于0.5级，量程应不大于5MPa。

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6.3.5.3流量传感器精度宜不低于0.5级，量程应不大于60L/Min。 6.3.5.4压浆装置在工作过程中应由数控系统进行控制，无特殊情况不得进行人工于预。

6. 3. 6 数控系统

6.4设备使用、存放与运输

6.4.1.1每台预应力数控压浆设备须有合格证书及相应铭牌。 6.4.1.2设备使用前应在法定计量单位对压力及流量传感器进行配套检定或校准。 6.4.1.3 设备使用前应参照本标准对设备进行检验，检验不合格的设备不得使用。 6.4.1.4设备使用前应对操作人员进行培训与考核，考核合格后方可使用。 6.4.1.5每次压浆完成后应对设备进行清洗，清洗后的设备内不应有残渣和积水。 6.4.1.6设备使用过程中带浆停机不得超过20min，超过时应立即放浆并对设备进行清洗。 3.4.1.7设备使用时应设置“正在压浆、请勿靠近”的指示标志，操作人员应佩戴防护眼镜

6.4.2.1预应力数控压浆设备应存放在干燥、通风、无腐蚀性气体的室内或有遮蔽的场所，不得露天 存放。 6.4.2.2在正常保管情况下，应保证产品贮存半年内不致生锈，超过半年应做防锈处理，

6.4.3.1预应力数控压浆设备的运输应符

4.3.1预应力数控压浆设备的运输应符 公路和水路货物运输的有关规定。 4.3.2预应力数控压浆设备在运输过程中应牢固地固定在运输工具上，严禁翻滚、碰撞和挤压

孔道压浆浆液的生产，应先进行试验室试配 生产配合比验证两阶段确认方法，验证其施工 质量，方可正式投入生产，浆液指标应符合表2的要求

7.2.1应明确坏境条件、施工工艺、浆液的强度等级要求。

.2.1应明确坏境条件、施工工艺、浆液的强度等级要求 7.2.2压浆剂、压浆料制造商应提供初步配方、原材料样品。

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7.3.1压浆施工前，应根据施工经验并参考压浆剂、压浆料生产商提供的初步配合比进行试配，检测 浆液性能，根据检测结果适当调整配合比；浆液性能指标应符合表2的要求，28天强度应满足设计值 的1.15倍。 7.3.2监理工程师应进行平行试验验证。

7.4.1根据试验室配合比，实际搅拌后进行浆液性能验证，指标应符合表2的要求，对不符合要求者 或与试验室试配性能有较大差异者应进行重新试配 7.4.2符合要求的配合比应报监理工程师批准后方可使用。

7.5.1浆液制备的各种材料应准确称量，称量精度不得低于土1%。

7.5.1浆液制备的各种材料应准确称量 重精受个得低于1%。 7.5.2浆液搅拌的操作顺序为： 在搅拌机中先加入实际拌合水用量的80%～90%，开动搅拌机，均匀加入全部压浆剂，边加

在搅拌机中先加入实际拌合水用量的80%～90%，开动搅拌机，均匀加入全部压浆剂，边加 入边搅拌，然后均匀加入水泥（使用压浆料时一次均匀加入） 一全部粉料加入后再搅拌2min；然后加入剩余的10%～20%的拌合水，继续搅拌2min。 7.5.3浆液技术指标检测合格，即可通过过滤网进入储浆装置。 7.5.4浆液在储浆装置中应继续搅拌，以保证浆液的性能。

8.1.1预应力筋张拉锚固后，孔道应尽早压浆，且应在48h内完成，否则应采取避免预应力筋锈蚀 的措施。 8.1.2压浆前检查数控压浆设备的工作状态，设备应满足第6章的要求。 8.1.3压浆过程中及压浆后48h内，结构或构件混凝土的温度及环境温度不得低于5℃，否则应采 取保温措施，并应按冬期施工的要求处理，浆液申可适量掺用引气剂，但不得掺用防冻剂，当环境温度 高于35℃时，压浆宜在夜间进行。7 3.1.4对后张预制构件，设计无明确要求时，在孔道压浆前不得安装就位；压浆后，应在浆液强度达 到规定的强度后方可移运和吊装。

8.2预应力数控压浆施工准备

8.2.1压浆前，应清除梁体孔道内杂物和积水。 8.2.2压浆前，应切除外露的多余钢绞线并进行封锚，设置压浆阀、出浆阀、出气阀，出浆阀应设置 在孔道最上方。 8.2.3压浆前应在数控压浆设备中设置压浆目标压力、稳压时间、安全压力，压浆过程中数控压浆设 备按设置的技术参数进行控制。 3.2.4压浆口、出浆口、排气口应使用Φ20mm以上的耐压管，出浆口和排气口管的自由长度在1. Ⅱ以上，压浆前和压浆后都必须保持其垂直状况。 8.2.5压浆管应采取定位措施，预应力管道曲线的最高点，在向下弯曲开始位置（最高处）以及0.51 左右的前面设置中间排气口。压浆管必须确保孔道里的气密性，压浆前，压浆管应保持垂直和封闭

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8.3.1浆液压入梁体孔道之前，应首先排出压浆管路中的水和稀浆。当排出的浆液流动度和储浆装置 中的浆液流动度一致时，方可开始压入梁体孔道。 8.3.2压浆时，对曲线孔道和竖向孔道应从最低点的压浆孔压入；对结构或构件中以上下分层设置的 孔道，应按先下层后上层的顺序进行压浆。同一管道的压浆应莲续进行，一次完成。压浆应缓慢、均匀 地进行，不得中断。 8.3.3竖向孔道压浆应自下而上进行，压浆口应设置阀门，阻止水泥浆回流。 3.3.4采用连接器连接的多跨连续预应力筋的孔道压浆，应在连接器分段的预应力筋张拉后随即进行 不得在各分段全部张拉完毕后一次连续压浆。 8.3.5对水平或曲线孔道，压浆的压力宜为0.5～0.7MPa；对超长孔道，最大压力不宜超过1.0MPa； 对竖向孔道，压浆的压力宜为0.3～0.4MPa。数控系统应自动记录进、出浆口的压力，并满足规范要 求。 8.3.6对于曲线管道宜采用循环压浆工艺，采用循环回路方式将出浆口浆液导流至进浆口，从而使浆 液在管道内持续循环，通过调整泵排流量，将孔道内空气完全排出，循环压浆工艺详见附录H。 8.3.7压浆后应通过检查孔检查压浆的密实情况，如有不实，应及时进行补压浆处理。 8.3.8压浆时，每一工作班应制作留取不少于3组尺寸为40mm×40mm×160mm的试件，养护28d 进行抗压强度和抗折强度试验，作为质量评定的依据。试验方法应按GB/T17671的规定执行。 3.3.9压浆完成后，应及时对锚固端按设计要求进行封团保护或防腐处理，需要封锚的锚具，应在压 浆完成后对梁端混凝土凿毛并将其周围冲洗干净，设置钢筋网浇筑封锚混凝土；封端混凝土应采用与结 构或构件同强度的混凝土并严格控制封锚后的梁体长度。长期外露的锚具，应采取防锈措施

4.1预应力孔道压浆施工，应进行施工全过程的质量控制与检查，相关技术指标见表2，并做 施工记录，见附录F与附录G。 4.2孔道压浆的关键项目应符合表4的规定，并应分析压浆施工记录和成果资料，进行综合评

表4孔道压浆的关键项目

孔道压浆的一般项目应符合表5的规定，并应分析压浆施工记录和成果资料，进行综合评定。

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表5孔道压浆的一般项目

9.1.1预应力施工专项方案应明确压浆施工安全、环保措施。 9.1.2压浆作业人员上岗前应进行培训和交底，作业时应遵守各项安全操作技术规程 9.1.3现场用电应符合JGI46的要求。

流动度测试权：流动锥。如图A.1。 流动锥的校准：1725mL±5mL，水流出的时间应为8.0s土0.2s。

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附录A （规范性附录） 后张预应力孔道压浆浆液流动度试验

图A.1流动锥装置示意图（尺寸单位mm）

测定时，先将漏斗调整水平，关上底口活门，将搅拌均匀的浆液倾入漏斗内，直至表面触及点测规 下端（1725mL土5mL浆液）。打开活门，让浆液自由流出，浆液全部流完时间（s），称为压浆浆液 的流动度。

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附录B （规范性附录） 压浆浆液自由泌水率和自由膨胀率试验

图B.1浆液自由泌水率和膨胀率试验容器

往容器内填罐水泥浆约100mm深，测填灌面高度并记录，然后盖严。置放3h和24h后测量 其离析水水面和水泥浆膨胀面。 自由泌水率及自由膨胀率见公式（B.1）、（B.2）： 白(α), =aa0a

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附录C （规范性附录） 钢丝间泌水率试验

人一束7丝钢绞线。钢丝束在容器内露出的高度为10～30mm

1一—7Φ5钢绞线；2一—静止一段时间后的泌水；3一—压浆料。 图C.1钢丝间泌水试验示意图

1钢丝间泌水试验示意

注人浆液体积约800m1，并记录浆液准 确体积。然后将密封盖盖严，并在中心位置插入钢丝束。静置3h后用吸管吸出压浆料表面的离析水 量，移入10ml的量筒内，测量泌水量V1。 计算方法见公式（C.1）

式中： V一一浆液上部泌水的体积； V。一—测试前浆液的体积。

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a）一个包含2块压力表的CO2气瓶，外侧压力表最大读数不小于1MPa，最小分度值不应大于 0.02MPa，级别为1.5级。 压力泌水容器为内径50mm，容积400mL的圆柱形不锈钢压力容器。需要进行压力试验 在0.8压力下不会破裂，其尺寸如图F7.1所示。 10mL的量筒，分度值为0.2mL

一个包含2块压力表的CO2气瓶，外侧压力表最大读数不小于1MPa，最小分度值不应大于 0.02MPa，级别为1.5级。 压力泌水容器为内径50mm，容积400mL的圆柱形不锈钢压力容器。需要进行压力试验： 在0.8压力下不会破裂，其尺寸如图F7.1所示。 10mL的量筒，分度值为0.2mL。

图D.1压力泌水容器示意图（尺寸单位：mm)

将搅拌均匀的浆液在自加水开始的7min内倒入容积为400mL的压力容器过滤漏斗中。倒入浆 液体积为200mL，安装并旋紧上端盖子，静置10min，上端连接压缩空气，开启压缩空气阀，迅速加 玉至试验压力。保持试验压力5min后，关闭压缩空气阀卸压，使漏斗下部泌水管中的泌水全部流出， 记录泌水体积，精确至0.2mL。 压力泌水率按公式（D1）计筒

压力泌水率= 泌水量 ×100% (D. 200ml

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度为0.5m，两部分通过粘结剂密封粘结。将有机玻璃管固定在固定架上

按规定的方法拌制好浆液后，静置1min，通过流动锥将浆液灌入固定在固定架上的充盈度 完浆液后，用塑料薄膜封闭圆管的两端。在20℃土3℃的条件下放置7d，观察管内部是否有直 3mm的气囊或水蒸气，在孔道的两端是否有泡沫层。

如果存在厚度超过1mm的泡沫层，或者存在直径大于3mm的气囊，或者存在体积大于1ml的 水，则判定充盈度指标不合格。

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附录F （资料性附录） 预应力孔道压浆配合比设计报告

预应力孔道压浆配合比设计报告

力孔道压浆配合比设计折

F.2两阶段配合比确认结果

F.2两阶段配合比确认结果

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附录G （资料性附录） 预应力孔道压浆施工记录表

表G.1预应力孔道压浆施工记录表

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1.1智能循环压浆技术

循环压浆工艺应具有如下特点： a）浆液满管路持续循环排除管道内空气 管道内浆液从出浆口导流至储浆桶，再从进浆口泵入管道，形成大循环回路。 浆液在管道内持续循环，通过调整压力和流量，将管道内空气通过出浆口和钢绞线丝间空 隙完全排出，并可带出孔道内残留杂质。 b) 准确控制压力，调节流量 1) 精确调节和保持灌浆压力 自动实测管道压力损失，以出浆口满足规范最低压力值来设置灌浆压力值，保证沿途压力 损失后管道内仍满足规范要求的最低压力值。 关闭出浆口后长时间内保持不低于0.5MPa的压力。 2）当进、出浆口压力差保持稳定后，可判定管道充盈。 通过进出口调节阀对流量和压力大小进行调整。 准确控制水胶比 按施工配合比数量自动加水，准确控制加水量，从而保证水胶比符合要求。 d) 一次压注双孔 对于跨径50m内的预制梁，单孔长度小于70m的预应力管道均可双孔同时压浆，从位置 较低的一孔压入，从位置较高的一孔压出回流至储浆桶。 e) 高速制浆 系统采用高速制浆机将水泥、压浆剂和水进行高速搅拌，转速为1420r/min，叶片线速 度>10m/s。 规范压浆过程 灌浆过程由计算机程序控制，不受人为因素影响，准确计量加水量，实时监测灌浆压力、 稳压时间、浆液温度、环境温度各个指标，自动记录，并打印报表。无线传输将数据实时 反馈至相关部门，实现预应力管道压浆的远程监控。 g）系统集成 系统将高速制浆机、储浆桶、进浆测控仪、返浆测控仪、压浆泵集成于一体，现场使用只 须将进浆管、返浆管与预应力管道对接，即可进行压浆施工。

H.2循环压浆工艺流程

循环压浆工艺流程应按照图H.1执行。

变压器标准规范范本DB34/T 31762018

1.3循环压浆工艺模式

a）双孔循环模式： 选择适当长度的高压管，分别将台车的进浆口与梁端的进浆口、台车的出浆口与梁端的返 浆口、梁体另外一端两个出浆口连接。 b) 单孔孔外循环模式：人 对于长度大于30m的预制梁或其他较长的预应力管道，宜采用单孔孔外循环压浆模式， 连接方式如下图所示：进浆管、返浆管、压浆嘴通过三通连接，并在进浆嘴与返浆管上安 装阀门，同时在预应力管道另外一端的出浆口安装出浆嘴及阀门。 连接方式如图H.2所示。

双孔交叉循环压浆模式

公共安全标准图H.2单孔孔外循环模式管路连接示意图

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对于连续刚构梁桥（长度大于50m）宜采用双孔交叉循环压浆模式，连接方式如下图H.3 所示： 1) 预应力智能压浆台车1与台车2同时工作，通过两侧预应力智能压浆台车内浆液的不断交 换循环，解决了长管道循环排气的难题； 2) 循环结束后关闭阀2、阀2，开启阀门3、阀3"，两侧智能压浆系统分别进行孔外循环与 自动调压； 3 压力调节至预设值后分别自动锁压，关闭阀1、阀1，保证进口压力达到规范要求值