修建及养护历史、构造物与排水设施的调查，应采用收集资料、调研、全线踏勘、结构 层调查等方法，并及时填写调查记录

5.3路面破损情况调查

路面破损情况调查是判明旧水泥混凝主路面结构的损害程度、评价路面使用状况的重要 手段，应对路面损害类型、损害轻重程度及损害范围进行详细调查

5.4路面结构强度调查

路桥工程表格4.1旧水泥混凝土路面强

日水泥混凝土面板与基层现场取芯， 无侧限抗压强度，并检查是否存在 较严重的碱集料反应、冻胀、膨胀与松散等病害。 现场取芯时应避开已有裂缝

.2道路承载能力、接缝传荷能力及板底脱空情

应测定旧水泥混凝土路面的弯沉值，根据测定弯沉值或弯沉盆资料，以评价旧水泥混凝 土板的承载能力、接缝传荷能力，并结合平均错台高度判断板底脱空情况

5.4.3基层顶面回弹模量及其稳定性调查

5.4.3.1宜对旧水泥混凝土路面基层顶面回弹模量进行检测，以评价基层的整体性和强度状 况。检测可在破碎板块移除后，采用承载板法测定。 5.4.3.2基层稳定性调查，可通过开挖露出区域进行。在开挖露出区域内，基层自身有一道以 上或有分叉的裂缝，可判定为基层开裂；基层破碎块径在40cm~200cm之间，应判定为基层 破碎；当破碎块径小于40cm时，应判定为基层松散。

5.4.4路基状况调查

5.4.5位置选择与测试数目要求

5.4.5.1基层顶面回弹模量的检测，可随机选取有代表性的3个~5个点，破碎移除板块后采 用承载板法测定，

用承载板法测定。 5.4.5.2取芯和试坑位置，应优先在破损程度分级相同的行车道板内病害严重、破损程度较

5.4.5.2取芯和试坑位置，应优先在破损程度分级相同的行车道板内病害严重、破损程

重处，并应分析该路段路面破损的主要原因， 5.4.5.3旧水泥混凝土路面板块与基层取芯的频率每km每车道不宜少于1个，在最小施工段 落中不宜少于3个点。 5.4.5.4路基强度与含水率的检测频率每km不小于1个试坑。试坑开挖到基层时，应清理基 层表面，并记录基层的松散、沉陷、裂缝、破碎块径大小等情况， 5.4.5.5基层开挖完成后清理表面，在每个试坑的露出路基区域内，应随机选取至少6个点 测试CBR值。在测试点附近，清除浮土采集土样，测试路基含水率

6碎石化技术适宜性评价

应根据旧路基础资料调查结果，从公路路面损坏状况、基底承载能力、周边设施及周围 环境等多方面考虑，决定是否适合碎石化施工技术。

6.2路面破损状况的适宜性评价

判断道路是否适合碎石化技术的路面破损评定指标包括断板率、平均错台量、路面状况 指数、接缝传荷系数、脱空率、纵、横向接缝需修复率、混凝土板需更换或补块率、路面需 开挖修补面积率等指标。评价标准参见表2所示

表2适用碎石化的路面破损状况标准

6.3基底承载能力的适宜性评价

对旧水泥混凝土路面进行碎石化施工技术时，基底CBR值宜大于8%。 6.4周边设施及环境的适宜性评价

6.4.1对旧水泥混凝土路面进行碎石化施工时，应避开城镇及居住集中地段，以防止碎右化 噪音对居民的干扰； 6.4.2若无法避开城镇及居住集中路段，在以下规定限值内，应禁止采用碎石化施工。白天， 碎石化施工给附近居民带来噪音超过70分贝；夜间，碎石化的施工给附近居民带来噪音超 过55分贝； 6.4.3采用多锤头设备进行施工时，施工路段地下构筑物埋深应在1m以下，周围建筑物离振 源水平距离至少应25m；采用共振设备时，施工路段地下构筑物埋深应在0.5m以下，周围 建筑物离振源水平距离至少应6m； 6.4.4碎石化施工过程中，对环境污染相对严重，同时会有飞石溅出，环境要求较高地段 应禁止采用碎石化施工。

7碎石化后加铺及排水设计

7.2碎石化后顶面当量回弹模量

7.2.1碎右化后加铺设计时，取顶面的当量回弹模量代表值作为设计参数。 7.2.2设计阶段，其平均值可查表3取值，代入公式（1）得到代表值

式中E， 设计阶段，按可靠度方法折减后的旧水泥混凝土板块破碎压稳后的顶面当量回 弹模量代表值（MPa）； E,当量回弹模量平均值，取表3中的推荐值（MPa)）； 数。

式中E一 设计阶段，按可靠度方法折减后的旧水泥混凝土板块破碎压稳后的顶面当量回 弹模量代表值（MPa）； E,一一当量回弹模量平均值，取表3中的推荐值（MPa)； r，一—根据顶面当量回弹模量变异系数查表5确定的变异水平等级对应的可靠度系 数。

表3破碎层模量均值与基层关系

①本表引用自《公路水泥混凝土路面设计规范》（JTG

②对沥青路面加铺沿用水泥混凝土路面加铺可靠度设计标准（见表4)。

7.2.3碎石化施工完成后并按9.2节检查验收后的加铺路面优化设计阶段，通过碎石化后顶 面回弹模量的实测数据计算每个施工段落的当量回弹模量平均值、标准差和代表值，计算公 式如式（2）

E.实测回弹模量的代表值（MPa）

则回弹模量的代表值（M

每一评定范围内，顶面当量回弹模量测试不少于6个随机点，作为加铺结构优化设计的 主要参数。

7.3.1沥青混凝土路面加铺厚度

当破碎层顶面回弹模量大于等于200MPa时，可只加铺沥青面层，加铺层最小厚度宜为 5cm。针对不同的交通等级，推荐加铺厚度范围如表6所示

表6碎石化后加铺层总厚度范围推荐

在其上加铺半刚性基层或柔性基层，典型的加铺结构图见图1

7.3.2当基层顶面回弹模量低于200MPa时， 在其上加铺半刚性基层或柔性基层，典型的加铺结构图见图1。

7.4沥青加铺面层前封层与黏层设计

破碎后典型路面的加铺丝

表7碎石化层顶面封层材料的规格和用量

主：表中的乳液用量按乳化沥青的蒸发残留物含量60%计算，如沥青含量不同应予折算 7.4.2加铺层与路缘石、雨水口、检查井等构筑物接触面之间，应喷洒黏层油；粘层油宜采 用快、中凝液体沥青，或采用快、中裂乳化沥青，用量应满足表8的要求，其他要求按照《公

注：表中的乳液用量按乳化沥青的蒸发残留物含量60%计算，如沥青含量不同应予折算

表8碎石化沥青加铺层粘层材料的规格和用量

7.4.3在加铺前，还应考虑碎石化施工路段与相邻路段的衔接。对于碎石化施工路段与相邻 路段的交界处两侧各设置2m~3m的过渡段，宜在该区域破碎层顶面及相邻路段顶面铺设 层土工材料后再加铺沥青层，并充分重视过渡路段的摊铺与碾压，

8.2.1设备基本性能要求

图2旧水泥混凝土路面碎石化施工工艺流程

3.2.1.1多锤头碎石化应采用专用机械多锤头碎石化机（MHB）和Z型压路机配套施工。共

振碎石化应采用专用设备共振碎石化机（RPB）和钢轮振动压路机配套施工。设备的破碎能 应通过试验段破碎尺寸及效果来确定。

8.2.2设备主要技术参数要求

能够以相同的行进速度和不同的提升高度、频率对路面进行冲击破碎。重锤下落时可产生 1383KN·m~11060KN·m的冲击能量，典型的工作效率为单车道100m/h。MHB技术参数如 表9所列

表9MHB设备主要技术参数

8.2.2.2与MHB配套使用的是Z型压路机，通过在钢轮上附设的Z形条纹，对MHB破碎后 的路面进行补充破碎。 8.2.2.3共振碎石化的主要设备为RPB，破碎机械在工作底盘后部装有一个悬臂的巨型锻造 合金钢梁，梁的端处设有22cm宽的锐状破碎器，发动机功率为257kw～448kW，总重达27.2 ～31.8t，锤宽15.2cm~30.5cm。破碎机械是将水压能量通过方形钢梁传递给锤头，在偏心轴 力的驱动下产生42Hz50Hz频率的振动谐波，其振动能量传递到水泥混凝土板，引起板的 共振并迅速破碎开裂。RPB设备主要技术参数如表10所示，

表10RPB设备主要技术参数

8.3碎石化施工准备

8.3.1旧水泥混凝土路面的清理

碎石化施工前，应先清除旧混凝土板块上存在的沥青加铺层和沥青表面修补材料。 8.3.2碎石化施工前，应对排水系统修复或增设

8.3.3应力释放切割渠设置

若待施工道路不能提供路面共振碎右化所需的膨胀伸缩空间，宜设置沿路面纵尚切割开 挖并贯穿面层厚度的沟渠，具体适用情况及设置方法如下： 1）以下三种情况，宜对旧水泥混凝主路面沿纵向切割，通常沿纵缝切割，切割深度应 贯穿旧水泥混凝土路面。

（1）待采取共振碎右化施工的旧水泥混凝土路面为六车道及六车道以上时； （2）属于城市道路，两边为路缘石或非机动车道、人行道，不便由行车道外侧向内侧 破碎时； （3）道路无申央分隔带，左石路幅直接相连形成整体，而道路两侧又没有可伸缩空间 2）以下两种情况，应将共振碎石化区域与非共振碎石化区域切割分开，以防施工对非 共振碎石化路段或其它结构物造成损伤，切割深度应贯穿面层和基层。 （1）碎石化路段与其它路段连接处； （2）桥梁、涵洞、挡土墙等特殊构造物位于共振碎石化路段内，且未设置安全施工距 离，则需在碎石化区域与构筑物连接处切割。 3）切割处设置的传力杆均需剪断

经对周边设施及环境的适宜性评估，碎石化施工的振动可能会对周边建筑物造成损害的 局部路段，需沿路肩外侧边缘或道路路基外侧设置隔振沟，开挖深度不应小于0.8m，宽度 不应小于0.1m。

8.3.5特殊路段的处理

在碎石化施工之前，应对出现严重病害的软弱段进行修复处理， （1）清除路基翻浆等不稳定部位的旧水泥混凝土路面板： （2）开挖基层或路基直至稳定层； （3）在挖除部位换填碎石等材料，顶面高程应与破碎混凝土板顶高程相同； （4）挖除与未挖除的过渡位置应采用与加铺底层相同的混合料，回填料应进行适当的 难铺和压实，最小控制尺寸应不小于全车道宽和1.2m长，以保证压实效果，

3.3.6构筑物的标示和保护

碎石化施工前，应按照6.4的要求在现场对沿线需要保护的构造物做出明确标识，以确 保这些构造物不会因碎石化施工造成损坏。

8.3.7上跨构造物的净空

施工前需测量上跨构造物的净空，应尽量同时确保加铺后的净空和加铺层的厚度。如加 铺层后的最终净空不足，可采用如下措施。 （1）当桥下净空相差较小时，可在满足疲劳验算的前提下，适当减少加铺层厚度；也 可在保证足够承载力的前提下，铣刨桥下路面，降低至指定高程。 （2）当桥下净空相差较大时，则应根据设计净空挖除原路面结构，修复或新建基层至

8.3.8设置高程控制点

8.3.9交通管制控制

在碎石化施工之前，应制订施工区段的交通管制及分流方案，满足通车及施工交通的安 全要求

在夜间施工，碎石化施工前需在现场准备符合操作要求的照明设备。对于需要保护的结 构物、小桥涵、路面下理设的管线等应设置围栏，并悬挂红灯警示标志；对于高路堤旧水泥 昆凝土路面的碎石化，应在离路堤边缘1.5m处设置反光标志，以防碎石化机械开过路堤边 缘发生危险事故

8.3.11 扬尘控制

在碎石化施工前用洒水车在需要破碎的车道上洒水以控制施工中的扬尘现象，洒水时间 与进行破碎的时间宜控制在0.5h以内

8.3.12设备保养和调试

碎石化施工前做好设备保养和调试，保证施工所需的破碎机械、碾压设备的完好性。

8.4.1碎右化正式施工前，应根据路况调查资料选择有代表性的路段作为试验段，长度不应 小干200m

小于200m， 8.4.2多锤头试破碎过程中应按8.2.2.1中主要技术参数，安排不同的落锤高度、频率和行车 速度在不同区间完成设备调试，直至破碎后路表面呈现均匀的鳞片状，清除破碎层表面2cm 左右碎屑至碎石化嵌挤层顶，观察裂缝情况，并与粒径范围要求（表11）对比，粒径合适 时记录设备参数，同时保存破碎层照片作为工程质量验收的比对板（见图3）。 8.4.3共振试破碎过程中应按8.2.2.3中主要技术参数，分区域对试验路段进行共振碎石化施 工，并对每个区域采用的施工参数进行记录，同时保存破碎层照片作为工程质量验收的比对 板（见图4）。 8.4.4在试验段内随机选取1~2个1.2m长、1.2m宽、水泥板厚的检查坑，在全深度范围内 检查碎石化后的颗粒是否满足（表11、表12）的规定。如不满足，必须增加试验区调整设 备控制参数，直至满足要求。试坑检查完后，应采用密级配粒料回填并压实。

8.4.4在试验段内随机选取1~2个1.2m长、1.2m宽、水泥板厚的检查坑，在全深度范围内 检查碎石化后的颗粒是否满足（表11、表12）的规定。如不满足，必须增加试验区调整设 备控制参数，直至满足要求。试坑检查完后，应采用密级配粒料回填并压实。 3.4.5通过以上程序得出的施工设备控制参数应记录，并保存破碎层及试坑的照片，以指导

正常施工。正常施工中，仅可根据路面实际状况对破碎参数作出微小的调整，当必须对参数 作出较大调整时，应得到监理工程师的认可

图3多锤头碎石化比对板

图4共振碎石化比对板

8.5.1多锤头碎右化施工顺序应从外侧车道向内侧车道破碎，共振碎右化施工顺序也遵照执 行，当共振碎右化施工中相邻车道沿纵缝进行了切割，也可由中间向两边破碎。 8.5.2多锤头碎石化施工中，边缘应防止破碎过度，在破碎路肩时，可采取适当降低外侧锤 头高度、减小落锤间距的措施，及保证破碎效果，又不至于破碎功过大而造成过度破碎。 8.5.3多锤头碎石化施工中，两幅破碎一般要保证10cm左右的搭接破碎宽度。 8.5.4共振碎石化施工中，每一遍锤头破碎宽度约0.2m~0.3m，在破碎一遍后，紧接着破碎 第二遍时，第二遍破碎区域间隔应控制在半个锤头宽度以内，严格控制隔行破碎现象，共振 碎石化一个车道的过程中，实际破碎宽度应超过一个车道，与相邻车道搭接部分宽度至少 15cm 8.5.5碎石化施工过程中，应根据旧水泥混凝土路面的强度差异随时优化调整施工参数，尽 量达到破碎均匀。 8.5.6对于碎石化施工路段内的构造物及标定的浩线敏感建筑物，在施工期间应派人进行实 时观察，一旦发现开裂现象应立即停止施工，并向监理单位、业主报告，经调查分析原因并

3.5.6对于碎石化施工路段内的构造物及标定的沿线敏感建筑物，在施工期间应派人进行实 时观察，一旦发现开裂现象应立即停止施工，并向监理单位、业主报告，经调查分析原因并 采取相应的保护措施后方可再进行施工。

8.5.7.1基层强度过高或面板厚度过大时，宜采用其他手段进行旧水泥混凝土路面的预裂，确 保碎石化后达到预期效果。预裂后的区段应重新进行试验段施工，确保其碎石化的各项施工 参数。 8.5.7.2若待修建道路外侧车道边缘、内侧车道靠中央分隔带边缘有路缘石或其它设施，共振 式破碎机施工时可能会受到阻碍，车道边缘将会有0.5m~0.75m宽的路面难以顺利破碎，此 时可让共振式破碎机与车道边缘纵向成30°~50°的角度破碎。

8.6碎石化施工后处治与碾压

8.6.1破碎层清理与保护

（1）人工清除破碎层上原水泥混凝土接缝之间的条状填料； （2）如果破碎层表面有钢筋外漏，若钢筋理深较浅且条件允许，应移除整片钢筋，否 则应将外漏部分剪除至与破碎层顶面齐平，破碎层中的钢筋可保留在原处； （3）破碎层洒水碾压后，若有尺寸过大的碎块应予以清除，并采用密级配碎石粒料回 填。

8.6.1.2破碎层的保护

在路面碎石化施工过程申以及沥青层加铺前，禁止通行与施工无关的车辆，同时还应控 制施工车辆通行次数，禁止车辆随意在破碎层上掉头、刹车与启动。 破碎层应充分做好防止雨水的工作，同时要保证路面边缘排水系统的正常而有效地工 作

隔振沟的回填材料经碾压后强度不应小于原有强度，可采用级配碎石材料回填。

碎石化后，应对脱空处的凹处开挖回填处治。 碾压完毕后，破碎层表面若有竖向位移超过2cm的区域，应用级配碎石回填并压实。 若碎石化后脱空对应区域的块径过大，存在明显大于其他路段的碎块，则应挖除该区域 对应的破碎层，用级配碎石回填并压实。

航空标准8.6.4.1一般规定

直线和不设超高的平曲线段，应由两侧路肩开始向路中心碾压；设超高的平曲线段，应 由内侧路肩向外侧路肩进行碾压

8.6.4.2多锤头碎石化碾压工艺

碎石化之后应通过碾压，将表面的扁平颗粒进一步破碎，同时稳固下层块料，为新建沥 青面层提供一个平整的表面。对于一次破碎后个别面积大于1m的板块，宜在碾压前用人工 或小型气动冲击设备补充破碎。 多锤头破碎后的路面采用Z型压路机压实，压实遍数1~3遍，压实速度不应超过5km/h 再米用钢轮振动压路机振动压实或静压1~3遍

医院建设标准8.6.4.3共振碎石化碾压工艺

共振碎石化后应采用不小于9吨的双钢轮振动碾压机压实2~5遍，碾压速度不得大于 5km/h。采用振动压路机碾压时相邻碾压带应重叠10~20cm的碾压宽度，折回时应先停止振 动。 8.6.4.4对路面边缘、加宽及港湾式停车带等大型压路机难以碾压的部位，宜采用自重1t~2t 的小型振动压路机或振动夯实板作补充碾压。 8.6.4.5为加强碾压效果，可在第一遍和第三遍之间洒水。在施工条件允许下，应尽可能提高 碾压遍数。 8.6.5碾压完成后，宜尽快进行封层施工，防止雨水渗入和扬尘