图6竖向加劲肋焊缝部位裂纹

一疲劳裂纹萌生于桁架式加劲肋连接焊缝部位，紧贴焊缝方向扩展 2一疲劳裂纹萌生于桁架式加劲肋连接焊缝部位，沿横隔板母材扩展 图7桁架式加劲肋连接焊缝疲劳裂纹

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式加劲肋连接焊缝部位火力发电厂标准规范范本，沿横隔板母材扩展 图7桁架式加劲肋连接焊缝疲劳裂纹

作人员现场快速识别和定位 6.2疲劳裂纹编码应充分考虑钢箱梁结构形式、疲劳裂纹产生位置和扩展方向，并能够准确反映疲劳 裂纹形式及特征。 5.3钢箱梁疲劳裂纹编码方法参见附录B。 6.4可根据自身桥梁结构特点，结合附录B的基本要求，制定某一桥梁特有的编码方案

7.1.1宜根据钢箱梁疲劳裂纹特征，选择合适的无损检测方法，以目视检测为主。 .1.2目视检测应覆盖钢箱梁所有构件、连接节点、焊缝等部位，每年应至少开展1次。当出现疲劳裂 纹后，应提高检测频率，每年应不少于2次。 .1.3渗透检测、磁粉检测和超声波检测，每年应至少开展1次，每次应至少选择钢箱梁典型疲劳开裂 部位焊缝数量的25%进行检测。 7.1.4技术条件允许时，应对疲劳裂纹长度、深度、表面平整度进行测量，并对疲劳裂纹尖端位置进行 验测、标记。 7.1.5采用两种或两种以上的检测方法对同一部位进行检测时，检测结果应按各自的方法进行判定。如 果检测结果不一致，应以危险度大的结果为准。不 .1.6应做好疲劳裂纹检测结果记录，见附录C，并编制检测报告

7.2.1目视检测通常分为一般目视检测和局部目视检测。 7.2.2首先应进行一般目视检测，对一般目视检测可疑部位宜进行局部目视检测。 7.2.3一般目视检测时，眼睛与被检部位表面距离大于600mm；局部目视检测距离宜在600mm以内 并且眼晴与被检部位表面的观测视角不小于30°。 7.2.4疲劳裂纹目视检测时应使用便携式照明工具，照明要求参见GB/T20967。 7.2.5局部目视检测时可借助放大镜、内窥镜等辅助检测工具。放大镜放大率应在5倍以上。 7.2.6检测时应注意焊缝的起弧处、腐蚀、锈蚀、油漆剥落部位、几何突变部位，并充分考虑疲劳裂纹 多种可能的扩展路径。

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7.2.7对局部目视检测仍难以判断时，可采用渗透检测、磁粉检测或超声波检测等方法协助检测

7.3.1.1钢箱梁疲劳裂纹渗透检测宜 参照GB/T18851.1相关规定执行， 7.3.1.2应科学选择渗透方法提高现场渗透检测效率，可同时对多个部位实施渗透检测。 7.3.1.3渗透检测剂应符合GB/T18851.2规定。 7.3.1.4渗透检测剂应具有良好的检测性能，对钢材、焊缝和涂层无明显腐蚀作用。 7.3.1.5应使用同一厂家生产的同一系列配套探伤液，不应将不同种类的探伤液混合使用

7.3.2.1渗透检测的主要步骤如下：

表面准备； 施加渗透剂； 多余渗透剂去除； 施加显像剂； 2 观察； 复验； 后处理。

a）表面准备； b) 施加渗透剂； 多余渗透剂去除； d) 施加显像剂； e) 观察； f) 复验； g) 后处理。

7.3.2.2表面准备

被检表面应做适当的清理，应使用刷 铁锈、灰尘等，不能有影响渗透 验测的残留物，确保被检表面清洁、干燥

7.3.2.3施加渗透剂

采用喷罐均匀喷洒渗透剂施加的方法，应保证被检部位完全被渗透剂覆盖，并在整个渗透时间内保 特湿润状态。 在规定温度范围内，渗透时间不得少于10min或按照渗透剂使用说明书中规定的渗透时间执行。 在渗透时间内，应保持渗透剂把被检表面润湿

7.3.2.4多余渗透剂去除

施加去除剂时应避免将裂纹内部的渗透剂也去除掉。可采用湿布、十净无绒毛的布进行擦除。 擦除后一般可用自然蒸发或用热风进行干燥。干燥时被检表面温度不应大于50℃，干燥时间通常 为5min~10min。

7.3.2.5施加显像剂

施加显像剂时，应仔细观察被检表面的迹痕显示情况，并在渗透剂渗出后1小时内完成评定。 观察到迹痕之后，应首先确定这些迹痕中哪些是由裂纹引起，哪些是由非裂纹的因素引起。对于细 小显示，可使用5倍～10倍放大镜进行观察。必要时应重新进行检验或用其它方法进行验证。 疲劳裂纹检测结果呈连续线状显示。

当出现下列情况之一时，宜进行复验： a）难以确定迹痕是由裂纹引起还是由非裂纹的因素引起时； b）检测结束时，用规范试块验证检测灵敏度不符合要求：

c）发现检测过程中操作方法有误或技术条件改变时 d）供需双方有争议或有其它需要时。

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7.4.1.1钢箱梁疲劳裂纹磁粉检测方法宜采用磁轭法，参照GB/T15822.1执行。 7.4.1.2应考虑钢箱梁涂层的影响，根据实际涂层厚度对磁粉检测灵敏度进行验证，并适当补偿。 7.4.1.3磁粉检测介质宜采用油性磁悬液，并应满足GB/T15822.2规定。 7.4.1.4磁粉检测设备宜使用交流磁化设备，若现场条件无法满足，可使用直流磁化或永久磁体设备 相关设备应满足GB/T15822.3规定。

7.4.2.1磁粉检测主要步骤如下

a) 表面准备； b) 施加磁悬液； c) 磁化； 观察； e）退磁; f）后处理

7.4.2.2表面准备

被检表面应无脏物、氧化皮、松散铁锈等。 任何清理或表面准备都不应影响磁痕的形成 应做适当准备使相关显示能清晰区别于伪显示， 必要时可施加反差增强剂。

7.4.2.3施加磁悬液

应采用连续法对被检部位进行检测。被检部位的磁化、施加磁粉以及观察磁痕都应在磁化通电 完成， 应采用喷罐喷洒的方法施加磁悬液，使整个检测面湿润。 4.2.4磁化 磁化时，有效的通电时间为1s～3s，停施磁悬液至少1s后方可停止磁化。为保证磁化效果 反复磁化两次。 钢箱梁典型部位磁化方法参见附录D。

应采用连续法对被检部位进行检测。被检部位的磁化、 内完成。 应采用喷罐喷洒的方法施加磁悬液，使整个检测面湿润，

磁化时，有效的通电时间为1s～3s，停施磁悬液至少1s后方可停止磁化。为保证磁化效果 反复磁化两次。 钢箱梁典型部位磁化方法参见附录D。

磁痕的观察应在磁痕形成后立即进行。 磁痕的观察应考虑不同构造部位疲劳裂纹产生位置和扩展路径 钢箱梁焊缝表面会形成不连续的磁痕，不应将此类显示作为裂纹 当辨认细小磁痕时，可使用2倍~10倍放大镜观察

交流检测后的剩磁通常很低，一般不需要进行退磁处理。 要求退磁时，应按限定的方法和预先限定的等级实施。

检测完毕后，应对所有喷涂部位进行清理，去除原有检测介质，并做好被检表面的防护处理。

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7.5.1.1在实施超声波检测前，应对现场进行调查，找出所有可能影响检测灵敏度和精度的因素，并通 过相关手段尽可能避免这些因素的干扰， 7.5.1.2超声波检测设备应至少满足JG/T203的规定，并应在检测前进行校准。 7.5.1.3宜采用无腐蚀性和低流尚性的耦合剂。 7.5.1.4标定和校核各项参数时，使用的耦合剂应与现场检测部位使用的耦合剂相同。 7.5.1.5在满足检测灵敏度的前提下，宜使用高频率、短前沿、小晶片的横波斜探头。 7.5.1.6应根据被检部位特征有针对性的选择不同角度的斜探头，宜尽量选用大角度的斜探头。

7.5.2.1超声波检测主要步骤如下：

a) 检测准备： b) 施加耦合剂； c) 检测； d) 判定； e) 裂纹特征检测； f)后处理。

a）检测准备； b) 施加耦合剂； c）检测; d）判定； e) 裂纹特征检测； f）后处理。

7.5.2.2检测准备

检测前，应对探伤仪的时基线和探测灵敏度进行标定，并绘制与被检构件相对应的DAC曲线 被检表面应平整，对于锈蚀、飞溅和污物等都应予以清除，必要时可进行打磨，其表面粗糙度 检测要求。

7.5.2.3施加耦合剂

检测前，应在钢构件和检测探头之间涂抹一层均匀的耦合剂，使整个检测面湿润，保证超声波 界面处不衰减。

为确定裂纹的位置、形状、方向，判别裂纹信号和伪缺陷信号，可采用前后、左右、转角、环绕四 种基本扫查方式，见图8。 探头扫查速度不应大于150mm/s，相邻的两次扫查之间至少应有探头晶片宽度10%的重叠。 探头应垂直于焊缝中线，并做锯齿形扫查，在扫查的同时还应作10°~15°的摆动，见图9。

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在检测过程中，发现以下情况之一时，可判定为疲劳裂纹： a）缺陷一次回波高度不小于满刻度的50%； b）当底波高度未达到满刻度，而缺陷一次回波高度与底波高度之比不小于50%

7.5.2.6裂纹特征检测

检出裂纹后，应在裂纹周围继续进行检测，以确定裂纹的延伸情况、裂纹的长度和深度等特征。 疲劳裂纹尖端在母材上时，可采用绝对灵敏度法对疲劳裂纹进行测长，即移动探头使裂纹一次回波 下降到探测灵敏度下满刻度的30%，或使裂纹一次回波与底波高度之比为50%。此时探头中心点可视 为裂纹尖端。两个裂纹尖端之间的长度即为裂纹的指示长度。 宜采用直射法对裂纹深度及距离进行检测。 当采用二次波和底面二次波评定裂纹特征时，应以相应的二次波来校准

■检测完毕后，应对所有涂抹耦合剂的部位进行清洗，、并做好被检表面的防护

8.2.1应采用疲劳裂纹现场跟踪方法进行评定， 8.2.2现场跟踪宜采用目视检测，跟踪时间应不少于3个月，每月至少1次，并填写疲劳裂纹跟踪记录 表，见附录E。 8.2.3应根据每次跟踪结果对疲劳裂纹进行阶段性评定。

以疲劳裂纹重要性系数入作为评定指标，按下式计算：

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α=(ai + bj + ck)

表1疲劳裂纹长度因素

根据疲劳裂纹重要性系数，将疲劳裂纹分为A、B、C三级，见表4:

表4疲劳裂纹等级划分

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9.1.3应考虑疲劳裂纹维护工作对钢箱梁截面的损伤累积效应，科学制定维护方法。 9.1.4可采用两种或两种以上的维护方法对同一裂纹进行维护，工艺和要求按照各自的方法实施。 9.1.5应做好疲劳裂纹维护记录，见附录F，并编制维护报告。 9.1.6疲劳裂纹维护工作结束后，应进行不少于3年的跟踪观测，至少1次/2月，做好跟踪记录，见附 录E，并编制年度跟踪报告。 9.1.7跟踪观测以目视检测为主，参照本规范7.2节执行

9.2.1.1气动冲击法适用于长度不大于150mm的疲劳裂纹。 9.2.1.2气动冲击法适用于钢板厚度不小于4mm，材料屈服强度不大于620MPa的部位。 9.2.1.3气动冲击法维护过程中应佩戴隔音耳塞、护目镜等防护设备。 9.2.2设备 9.2.2.1 气动冲击法维护设备一般由空气压缩机、气动工具、冲击棒等组成。 9.2.2.2 空气压缩机应轻质便携，散热快，具备长时间持续供气的能力。 9.2.2.3 空气压缩机应与气动工具相匹配。 9.2.2.4 气动工具应具备较高的冲击频率、轻质便携、便于握持。 9.2.2.5 冲击棒所用材料要求硬度高、冲击韧性好，可选用高速钢。 9.2.2.6 冲击棒端部棱角处应进行倒角处理。

2.3.1气动冲击法主要技术参数包括冲击频率、冲击棒头部面积S、单点冲击时间t。 2.3.2气动冲击法参数选择可参考表5执行，也可通过相同材料的人工裂纹工艺试验来确定

表5气动冲击法维护参数选择

注：一般情况下，冲击部位钢材的屈服强度越高 则应增大冲击频率，减小冲击棒头部 增加处理时间，一般只需要改变几种工艺参数即可适应不同的维护要求

9.2.3.3应根据疲劳裂纹明生位置合理制定冲击棒头部形状。 9.2.3.4气动冲击法处理范围应连续，并能完全覆盖疲劳裂纹。冲击范围宽度应不小于5mm，冲击剂 围长度应超过裂纹尖端不少于10mm，见图10。

4.1 一般情况下， 气动冲击法实施流程如下： a) 表面准备； b) 确定冲击参数； c）实施冲击处理：

图10气动冲击范围（单位：mm）

9.2.4.2表面准备

9.2.4.3确定冲击参数

根据实际情况，参照9.2.3节选择合理的冲击参数。 可采用记号笔标大致画出整个气动冲击范围的边界位置

9.2.4.4实施冲击处理

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般情况下，气动冲击法维护中应按照以下要求实施： a）将冲击棒置于疲劳裂纹表面部位，冲击棒头部边缘与裂纹表面边缘对齐； b）冲击过程中冲击棒应与表面垂直，若因特殊原因无法垂直冲击时，有效角度偏差不宜超过10° c）冲击过程中冲击棒应紧贴裂纹表面开口边缘位置，缓慢移动，使表面能够产生显著塑性变形； d）应对气动工具施加一定的压力，以保证冲击过程的平稳，尽可能避免冲击棒头部打滑； e）冲击过程中应仔细观察裂纹表面塑性变形情况，必要时可调整冲击位置和移动速度； f）可一次冲击成型，也可多次反复冲击以适应疲劳裂纹复杂的扩展路径； g）不可对同一部位进行长时间的冲击。 般情况下，气动冲击法实施步骤见图11。

图11气动冲击法维修的基本步骤

对于装级表面其中一 受到阳 可仅在裂纹表面一侧进行冲击，但需要在同 置紧贴着进行再一次冲击，见图12。冲击范围宽度应满足9.2.3.4规定

中击后应对被冲击部位表面进行打磨和防腐处理

9.2.5.1应至少针对以下内容进行检验：

图12同一侧连续两次冲击示意图

a）采用目视或5倍放大镜观察凹槽，裂纹表面肉眼不可见； b）冲击范围内应实现全面覆盖； c）冲击表面应无明显损伤。 9.2.5.2维护完成后，合格的维护表面应为一条连续、均匀、光亮的凹槽，见附录G。 9.2.5.3若裂纹表面仍可见，可先采用相同技术参数在未闭合区域再次冲击；若冲击后仍无法闭合，可 适当提高冲击频率，减小冲击棒头部面积。

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9.3.1.1钻孔法可单独使用于裂纹尖端在构件母材上，长度不大于300mm疲劳裂纹。若疲劳裂 大于300mm，应与其他维护方法综合使用。 9.3.1.2应在疲劳裂纹扩展路径上进行钻孔，并能够有效去除裂纹尖端。 9.3.1.3钻孔应垂直穿透钢板厚度，且不应对附近其它部位造成损伤。 9.3.1.4钻孔过程中应做好钻头降温工作。 9.3.2设备 钻孔设备主要包括钻机、钻头和辅助钻孔装置等 9.3.2.24 钻机可用手电钻或磁座钻（也称磁力钻），应优先使用磁座钻。 9.3.2.3 钻机功率应在800W以上，空载转速不应低于1000r/min。 9.3.2.4 应根据现场操作空间大小，合理选择钻头长度。 9.3.2.5 可采用相关辅助定位装置确保钻孔距离的准确。 9.3.2.6 可采用钻头限位环控制钻孔深度。 9.3.2.7 可根据实际需求采用实心钻头或空心钻头进行钻孔。 9.3.3技术参数

3.1.1钻孔法可单独使用于裂纹尖端在构件母材上，长度不大于300mm疲劳裂纹。若疲劳裂 于300mm，应与其他维护方法综合使用。 3.1.2应在疲劳裂纹扩展路径上进行钻孔，并能够有效去除裂纹尖端。 3.1.3钻孔应垂直穿透钢板厚度，且不应对附近其它部位造成损伤。 3.1.4钻孔过程中应做好钻头降温工作，

9.3.2.1钻孔设备主要包括钻机、钻头和辅助钻孔装置等。 9.3.2.2 钻机可用手电钻或磁座钻（也称磁力钻），应优先使用磁座钻。 9.3.2.3 钻机功率应在800W以上，空载转速不应低于1000r/min。 9.3.2.4 应根据现场操作空间大小，合理选择钻头长度。 9.3.2.5 可采用相关辅助定位装置确保钻孔距离的准确。 9.3.2.6 可采用钻头限位环控制钻孔深度。 9.3.2.7 可根据实际需求采用实心钻头或空心钻头进行钻孔。

9.3.3.1钻孔法主要技术参数包括钻孔位置距离1、钻孔孔径D和钻孔偏心距

钻孔法主要技术参数包括钻孔位置距离1、钻孔孔径D和钻孔偏心距e，见图13

9.3.3.2 应根据以下情况合理选择钻孔位置距离： a) 一般情况下，钻孔位置距离1应不小于0.5D（D为孔径），不大于20mm； b) 裂纹源尖端可见时，钻孔位置距离应取下限；裂纹源尖端不可见时，应适当增大钻孔位置距离； c) 对于贯穿型疲劳裂纹，应以构件上下表面最远位置处的疲劳裂纹尖端作为钻孔位置距离参考， 见图14。

9.3.3.3应根据疲劳裂纹长度选择合理的钻孔孔径，见表6。

9.3.3.3应根据疲劳裂纹长度选择合理的钻孔孔径，见表6。

图14贯穿型疲劳裂纹钻孔位置距离确定方法

9.3.3.4钻孔时圆心宜在疲劳裂纹扩展路径上，最大允许偏差不应超过5mm。

3.4.1 一般情况下，钻孔法主要实施步骤如下： a) 表面准备； b) 确定技术参数； c) 钻孔位置定位； d) 钻孔； e) 后处理。

9.3.4.1一般情况下，

9.3.4.2表面准备

钻孔表面应无脏物、氧化皮、松散铁锈和任何其它外来物。

钻孔表面应无脏物、氧化皮、松散铁锈和任何其它外来物。 9.3.4.3确定技术参数

根据实际情况，考虑疲劳裂纹断面特征，参照9.3.3节选择合理的钻孔参

9.3.4.4钻孔位置定位

9.3.4.4钻孔位置定位

在疲劳裂纹扩展路径上，依据所确定的钻孔位置距离，标记出圆心位置。 采用对应孔径的圆形贴纸贴于所标记的圆心位置， 工程技术，用于钻孔定位，见图15。

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图15钻孔定位用的圆形贴纸

将钻头尖端对准圆形贴纸的圆心部位。 钻机应保持稳定，确保一次钻透。 对于贯穿型裂纹，观察条件允许时，宜先钻孔径为4mm的参考孔，以判断裂纹另一侧尖端是否能 够被去除，若无法去除，则应适当调整钻孔距离。对于非贯穿型裂纹，可直接进行钻孔

钻孔完毕后，应及时清除钢渣，并对两侧孔边进行打磨。 可采用同尺寸的橡皮塞堵住钻孔部位。当孔径较大时，也可采用螺栓对钻孔部位进行加固。 必要时，可在原钻孔部位采用冷扩孔技术以进一步提高钻孔效果

3.5.1钻孔结束后应立即进行检查，确保裂纹尖端已经彻底去除。若仍残留裂纹尖端，可紧贴着 置继续钻同尺寸的孔，或采用更大直径的钻头进行扩孔，直到裂纹尖端去除。 你服 3.5.2钻孔技术参数允许误差不应超过1mm。 3.5.3孔边应平整光滑、无杂物、无尖锐边缘

9.4.1.1补焊法一般适用于气动冲击法和钻孔法维护后仍继续扩展且长度超过150mm的疲劳裂纹。 9.4.1.2补焊法宜适用于未贯穿板厚的疲劳裂纹。对于贯穿型疲劳裂纹，不宜在无法实施双面焊接的部 位采用。

9.4.1.4现场补焊时，可采用手工电弧焊。 9.4.1.5补焊前应开展相应材质的工艺评定混凝土标准规范范本，并按工况特殊要求补充工艺试验 9.4.1.6施焊时应保证环境空气流通。