5.5.5应具有人工辅助控制功能。

5.5.6应能自动控制清洗流程，上料系统应能

且测检查安全警示标识、接地保护端子、安全保护装置应满足5.1.2的要求

海洋标准6.3制浆桶静态称量精度试验

在关闭制浆桶搅拌设备条件下，将标准码分级轻放于搅拌桶，均匀分布，码精度为0.01kg， 式验最大质量应为设备每盘配料最大质量的90%，试验分级不少于5级，且第1级不小于最大配料质量的 20%，记录每级加载码质量mr和设备显示质量mi，并计算每级相对误差i，加卸载均应记录和计算， 且各级加卸载相对误差均不超过土1%判定静态称量精度检验合格，否则判为不合格。试验报告格式参 见附录B表B.1。 静态称量相对误差按公式（1）计算

式中： 第级加载时静态称量相对误差（%）； msi 第级加载时设备屏幕显示的质量（kg）； 第i级加载时码的实际总质量（kg）。

6.4上料控制精度试验

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根据现场用料种类，按浆体配合比设定每种材料用量，最小用量材料设定值不宜少于10kg，设定 完成准备就绪后，启动设备按实际上料程序进行上料，每完成一种料后停机，当制浆桶完全静止后记录 设备显示的每种材料质量n:和设定的上料目标质量mi，计算相对误差ni，应进行3～5次，每次每种材料 上料控制相对误差不超过土1%判定设备上料控制精度检验合格，否则判为不合格。试验报告格式见附 录B表B.2。 上料控制相对误差按公式（2）计算。

式中： n一一第i种材料上料控制相对误差（%）； n一设备显示的第i种材料上料质量（kg）

6.6压浆泵稳压保压能力试验

储料桶浆体备好后，打开孔道阀门，启动压浆泵，当流出浓浆后关闭阀门，计时3mir 寸间内压力是否可以稳定在0.5MPa～0.7MPa或设定范围内，能稳定判定压浆泵稳压保压能 则判定该项功能不合格，

6.7压浆泵自动微量补浆功能试验

6.8储浆桶称量精度试验

将标准码分5级轻放于储浆桶，均匀分布，码精度为0.01kg，添加码至100kg，同时记 显示的质量，并计算每级相对误差，当各级相对误差均不超过土1.5%判定储浆桶称量精度合格 判为不合格。试验报告格式参见附录B表B.3。

6.9废浆称量精度试验

将标准码分5级轻放于废浆称量装置，码精度为0.01kg，添加码至50kg，同时记录每 的质量，并计算每级相对误差，当各级相对误差均不超过土1.5%判定废浆称量精度合格，否则 合格。试验报告格式参见附录B表B.3。

6.10实际压浆质量偏差试验

压浆管出口高度超过储浆液面，打开排浆阀，开启压浆泵，排出不少于100kg的浆液后，关闭压浆 泵，用废浆桶收集浆液，通过精度等级不低于0.02kg的称重设备称取其净重（g1），并计算与设备自动 己录实际压浆质量（g2）的相对误差，应进行3～5次，若每次均不超过土2.0%判定实际压浆质量偏差检 检合格，否则判定该项功能不合格。试验报告格式参见附录B表B.4。 实际压浆质量相对误差按公式（3）计算。

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式中： 一一第i次实际压浆质量相对误差（%）； gli一一第i次称取的排放浆体质量（kg）； g2i——第i次设备自动记录的实际压浆质量（kg）

～5次，取平均值作为实测压浆速率，考量压浆速率是否可调，并应能控制在5.4.2要求的范围内 速率试验报告格式参见附录B表B.5。 实测压浆速率按公式（4）计算

式中： U;一一第i次实测压浆速率（L/min） 一一第i次收集浆体的净体积（L）；

3.12控制软件性能试

检验分出厂检验、型式检验和现场检验三类

检验分为出厂检验、型式检验和现场检验，检验内容、技术要求和检验方汽

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表1检验内容和检验方法

应逐台检验，检验合格后方可出厂，并附带出厂检验报告和合格证。

b) 转厂生产时； c) 有重大技术改变使系统性能有较大改变时； d) 生产2年或停产1年以上（含1年）； e) 生产满100套时； 出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时

a, 检定/校准时间达到12个月； b) 使用次数达到5000孔道； c) 出现异常情况时； d）检修或更换配件时

检定/校准时间达到12个月； 使用次数达到5000孔道； C) 出现异常情况时； d）检修或更换配件时。

商业标准a) 检定/校准时间达到12个月； 出现异常情况时； c）检修或更换配件时

a) 检定/校准时间达到12个月； 出现异常情况时； 检修或更换配件时

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表A.1预应力孔道制浆、压浆记录表

A.1预应力孔道制浆、压浆记录

附录B （资料性附录） 称量精度及压浆速率试验报告格式

表B.1静态称量精度试验报告

表B.1静态称量精度试验报告 报告编号：

水产标准表B.2上料控制精度试验报告