注：坚固性试验、软石含量试验可根据需要进行。

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4.3.2集料应采用4个不同规 集料。其中4.75mm以下集料必须分为2.36mm4.75mm、0~ 2.36mm两档，4.75mm以上集料根据实际情况可从9.5mm或19mm处分档。 4.3.3粗细集料应有适当的级配，其粒径规格可参照表4的规格生产和使用。当单一规格集料的粒径 组成不满足要求而配合后的混合料级配满足要求时，在加大混合料级配检测频率的基础上，也允许使用。

地质灾害标准规范范本表4水泥稳定碎石混合料用集料规格

5.1.1水泥稳定碎石混合料应选用符合要求的原材料，进行配合比设计。 5.1.2水泥稳定碎石混合料配合比设计内容包括：根据规定的材料和混合料指标要求，确定合理的集 料配合比例、水泥剂量、混合料的最佳含水量和最大干密度。 5.1.3水泥稳定碎石混合料应按骨架密实型设计，并具有足够的强度稳定性、较小的收缩变形和良好 的施工性能。 5.1.4为减少基层裂缝，在满足设计强度的基础上限制水泥用量，在合成级配满足要求的条件下，限 制细料、粉料的用量。

5.2.1在水泥稳定碎石基层施工前，应取现场有代表性的原材料进行试验。 5.2.2水泥稳定碎石混合料的集料级配设计应符合表5中的级配范围，并控制4.75mm筛孔的通过率 接近级配范围中值。

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Z。一一标准正态分布表中随保证率（或置信度α）而变的系数，高速公路和一级公路应取保证率 为95%，即Z。=1.645；其它公路应取保证率为90%，Z。=1.282； S一标准差。 5.2.5根据设计要求的强度标准、混合料振动压实成型试件的强度，选定合适的水泥剂量，与振动压 实试验方法确定的最佳含水量和计算所得的最大干密度共同作为配合比设计结果，形成配合比设计报 告。 5.2.6在规定的水泥剂量范围内，混合料试件强度如达不到设计要求，应采取调整级配或更换料源等 措施，不宜单纯采用提高水泥剂量的方式。 5.2.7进行生产配合比调试时，应根据施工时的气候条件，通过试拌确定混合料拌制用水量。

6.1.1水泥稳定碎石基层宜在气温较高季节组织施工。施工期的日最低气温应在5℃以上。 6.1.2在雨季施工时，应特别注意气候变化，勿使水泥和混合料遭雨淋；夏季高温作业时，水泥温度 不应高于50℃。降雨时应停止施工，已经摊铺的水泥稳定碎石混合料应尽快碾压密实并采取覆盖措施。

1.2在雨季施工时，应特别注意气候变化，勿使水泥和混合料遭雨淋；夏季高温作业时，水泥温度 应高于50℃。降雨时应停止施工，已经摊铺的水泥稳定碎石混合料应尽快碾压密实并采取覆盖措施。 .3水泥稳定碎石基层施工时： a）应严格控制水泥稳定碎石结构层厚度和高程，其路拱横坡应符合设计要求。采用流水作业法施 工时，尽可能缩短从加水到碾压终了的延迟时间，并不应超过水泥的初凝时间。 b） 水泥稳定碎石基层应采用立模法施工。 应采用钢轮振动压路机和轮胎压路机组合的方式进行碾压。单层压实厚度宜为15cm～20cm， 应在混合料处于或略大于最佳含水量（气候炎热干燥时，可大1%～2%）时进行碾压，直到满 足规定的压实度要求。严禁用薄层贴补法进行找平。 C 碾压完成后应覆盖保湿养生，养生时间不少于7天；基层间、基层与面层间施工间隔不宜长于 30天。 水泥稳定碎石基层施工时，在铺筑上层之前，应将下承层表面清扫干净，宜撒布水泥净浆

6.1.3水泥稳定碎石基层施工时：

6. 2. 1施工设备

施工时应配备足够的拌和、运输、摊铺、压实等施工设备及配件，开工前做好保养、试机工作， 尽量避免在施工期间发生有碍施工进度和质量的故障。水泥稳定碎石基层、底基层施工的主要 机械设备配备要求如下： 1） 拌和设备应配置产量不小于400t／h的拌和设备，并与实际摊铺能力相匹配。电子动 态计量器应经计量部门进行计量标定后方可使用。为使混合料拌和均匀，拌和设备搅拌轴 以大于2.5m长为宜。同时原材料料仓顶部应安装剔除超粒径石料或其他杂物的钢筋筛子。 拌和设备应配备带活门漏斗的成品料料仓。 2 摊铺机根据路面底基层、基层的宽度、厚度，选用合适的摊铺机械。摊铺宽度10m以 下时宜用一台摊铺机摊铺，10m以上时应用两台摊铺机摊铺。 3 压路机压路机的吨位和台数应与拌和设备及摊铺机生产能力相匹配，应配备3台振动力 30t以上的振动压路机、1台自重25t以上的轮胎压路机和1台双钢轮压路机

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4）自卸汽车、装载机、洒水车数量应与拌和设备、摊铺设备、压路机相匹配。 5） 水泥钢制罐仓由拌和楼生产能力决定其容量（至少2个罐），罐仓内应配有水泥破拱器， 以免水泥起拱停流。 b 各种施工机械宜有备用设备及配件，其数量至少应满足每个工点、每日连续正常生产及工期要 求，以使施工始终处于一个正常连续的作业状态。 c）施工前应对施工机具进行全面检查、维修、调试。

6. 2.2.1工地试验室应按表8 配备检测

1工地试验室应按表8配备检测仪器。

6.2.2.2开工前应对检测仪器等设备进行标

工地试验室主要检测仪器配备标准

工地试验室主要检测仪

和场应备足各类原材料，并确保能满足连续施工

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6.2.4.1拌和场地的设置应符合国家有关环境保护、消防、安全等规定。 6.2.4.2拌和场地与工地现场距离符合就近原则 6.2.4.3拌和场地应具有完善的排水设施。粗细集料应分隔堆放，细集料应采取雨棚递 及场内道路应作硬化处理，严禁泥土污染。

6.2.5.1每一层基层施工前，应检查下承层施工质量（高程、中线偏位、宽度、横坡度、平整度、反 时裂缝、压实度、月沉降速率等）。下承层应满足相应的质量指标，表面平整、坚实，路拱满足设计要 求，没有任何松散和软弱地点。松散、离析严重的路段，应进行返工处理。对于一般裂缝应作相应封闭 处理，裂缝严重路段应作返工处理，施工前应保证下承层表面湿润。 6.2.5.2摊铺前进行测量放样，为保证水泥稳定碎石基层边缘压实度，各填筑层边缘各增加5cm宽度 居此调整摊铺机宽度与传感器间距，做出标记，并打设好厚度控制线支架（一般在直线上间隔为10m 主平曲线（匝道）上为5m），根据松铺系数算出松铺厚度，挂好高度控制线。用于摊铺机摊铺厚度控 制线钢丝的拉力应不小于800N。

6.3.1水泥稳定碎石混合料应采用中心拌和厂（站）集中拌和。 6.3.2拌和前，应对拌和设备反复检试调整，使混合料符合级配要求；同时每天开始拌和前应作筛分 试验，如有问题及时调整，全天拌和料应按摊铺面积和规范要求的检测频率进行抽检。当集料的颗粒组 成发生变化时，应重新调试设备。 6.3.3混合料拌和要均勾，拌和含水量要略大于最佳含水量1%左右，使混合料运到现场碾压时的含水 量不小于最佳含水量。 6.3.4拌和现场应随时监测拌和时的水泥剂量、含水量和各种集料的配比，发现异常要及时调整或停 止生产，水泥剂量和含水量应按要求的频率检查并做好记录。 6.3.5施工过程中应加强对拌和设备计量装置、检测仪器等设备的检查、维护，以便能及时发现设备 出现的问题。对料仓过滤筛网应经常进行检查，发现堵塞和破损现象应及时清理和更换，以便更好地控 制配合比。

6.4.1在水泥稳定碎石混合料运达工地之前，应对工地具体摊铺位置、运输路线、运距和运输时间、 施工条件、摊铺能力以及所需混合料的数量等作详细核对。 6.4.2水泥稳定碎石混合料宜采用较大吨位的运料车运输，车料合重不宜超过45t。运料车的运力应 销有富余，施工过程中摊铺机前方应有若干运料车等候。 6.4.3运料车每次使用前后应清扫干净。从拌和机向运料车上装料时，车辆应前后移动，分三次装料 以减少混合料离析。运料车运输混合料应用苦布覆盖。 6.4.4运料车进入摊铺现场时应保持轮胎洁净。水泥稳定碎石混合料在摊铺地点凭运料单接收，当车 内水泥稳定碎石混合料超过水泥初凝时间运到工地时，应予以废弃。 6.4.5摊铺过程中运料车应在摊铺机前10cm～30cm处停住，空挡等候，由摊铺机推动前进开始缓缓 卸料，避免撞击摊铺机

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6.5.1采用两台及两台以上摊铺机摊铺时，摊铺机前后相隔5m～10m呈梯队式同步摊铺，两幅之间 有5cm10cm左石的搭接宽度，并避开车道轮迹带。 6.5.2摊铺机行进速度要均匀，中途不得变速，其速度要与拌和机能力相适应，最大限度地保持匀速 前进，摊铺不停顿、不间断，摊铺速度宜控制在1m/min～3m/min。在摊铺机后面应设专人消除粗细 集料离析现象，特别是局部粗集料“窝”和含水量超限点应及时铲除，并用新拌混合料填补。 6.5.3摊铺机外侧宜采用钢丝绳引导的高程控制方式，摊铺机内侧分别采用架设钢梁或雪撬式控制基 层摊铺厚度。钢丝绳应张拉平顺，铺料时，严禁人为对基准钢丝绳干扰，造成摊铺出的水泥稳定碎石混 合料忽高忽低 6.5.4摊铺机的螺旋布料器应相应于摊铺速度调整到保持一个稳定的速度均衡地转动，摊铺机两侧料 曹内应保持有不少于螺旋布料器2/3高度的混合料，以减少在摊铺过程中混合料的离析。摊铺机料槽前 档板下可加装挡料胶皮以避免上下离析。 6.5.5水泥稳定碎石基层的松铺系数和初始压实度由试验段确定，摊铺过程中应随时检查松铺厚度和 初始压实度。当此两项参数达不到试验段确定值时，应及时调整摊铺机控制参数，保证松铺厚度和初始 压实度均匀、稳定。 6.5.6摊铺时应合理选择摊铺机的振幅和振动频率，切实保证混合料的密实度和平整度

6.6.1施工时，每台摊铺机后面应紧跟振动压路机、轮胎压路机和双钢轮压路机进行碾压，一次碾压 长度宜为50m～80m。碾压段落应层次分明，设置明显的分界标志，有专人指挥。 6.6.2碾压程序和碾压遍数应通过试验路段确定。碾压应遵循试验路段确定的程序与工艺，驱动轮朝 向摊铺机方向，由路边向路中、先轻后重、低速行驶碾压的原则，避免出现推移、起皮和漏压的现象。 玉实时，遵循初压→复压→终压的程序，压至无轮迹为止。注意初压要充分，振压不起浪、不推移。碾 压设备组合及程序如下： a）初压：采用钢轮振动压路机与轮胎压路机一前一后组合，同进同退，各静压1遍； b) 复压：弱振动碾压：采用钢轮振动压路机与轮胎压路机一前一后组合，同进同退，各碾压1遍； 强振动碾压：重型振动压路机碾压不少于4遍； c）终压：双钢轮压路机静压不少于1遍，直至无明显轮迹。

碾压完成后应立即用灌砂法检测压实度

6.6.3压路机倒车应自然停车，无特殊情况，不许刹车；换挡要轻且平顺，不要拉动基层。在第一遍 初步稳压时，倒车后应原路返回，换挡位置应在已压好的段落上，在未碾压的一端换挡倒车位置应错开 成齿状，出现个别拥包时，应进行铲平处理。 6.6.4压路机碾压时的速度，初压为1.5km/h～1.7km/h，复压、终压应为1.8km／h～2.2km/h。 压路机应增设限速装置。 6.6.5严禁压路机在刚完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。 6.6.6碾压宜在水泥初凝前及试验确定的延迟时间内完成，达到要求的压实度，同时没有明显的轮迹。 6.6.7 压路机应停在已碾压好的路段上，相隔间距不小于3m。 6.6.8 在碾压过程中，对于基层路侧边缘等压路机碾压不到的区域，应采用小型平板式振动器进行压 实，并保证基层表面平整、密实，

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6.7.1水泥稳定碎石基层的施工应接缝紧密、连接平顺，不得产生明显的接缝离析。上、下 缝应错开20cm以上。相邻两幅及上下基层的横向接缝应错开1m以上。接缝施工应用3m直 确保平整度符合要求。

a) 纵缝必须垂直相接，严禁斜接。 当不能在允许的延迟时间内完成后续部分摊铺而产生纵向接缝时，宜采用加设挡板方式，挡板 的高度与基层压实厚度相同；但不宜在养护后采用切割机做纵向切缝。养生结束后，在摊铺后 续部分之前，拆除挡板；后续摊铺机摊铺后做跨缝碾压以消除轮迹。 6.7.3当一个工作日结束、两个相连作业段连接或摊铺途中其他情况造成的停机均会形成横向接缝。 水泥稳定碎石基层的横向接缝宜采用垂直的平接缝，不宜采用自然碾压接缝或阶梯型接缝。横向接缝部 位的施工应符合下列要求： a）在当天可继续施工时，应使工作缝成直角连接。铺筑新混合料后，压路机应先进行横向碾压， 再纵向碾压成为一体，充分压实，连接平顺。 b 当天不能继续施工，或因天气及其他原因不能确定后续施工时间时，均应在下一次摊铺前将工 作缝做成直角连接。铺筑新混合料前，应在接茬立面上涂刷少量水泥净浆；铺筑新混合料后： 压路机应先进行横向碾压，再纵向碾压成为一体，充分压实，连接平顺。

6.8.1每一段碾压完成以后应立即开始养生，养生应将透水土工布覆盖在碾压完成的基层顶面，并及 时洒水。在养生期内应始终保持基层处于湿润状态。养生结束后，应将覆盖物清除干净。 6.8.2用洒水车洒水养生时，洒水车的喷头要用喷雾式，不得用高压式喷头，以免破坏基层结构，每 天洒水次数应满足整个养生期间始终保持基层表面湿润。 6.8.3基层养生期不应少于7d。在养生期间应采取硬隔离措施封闭交通，严格禁止施工车辆通行。 6.8.4对于水泥稳定碎石上下基层，养护期结束后，也应视天气情况，安排一定次数的洒水作业，避 免因长期暴晒或降温造成基层开裂。 6.8.5养护完成的基层上禁止一切超载车辆通行，同时应采取措施避免车辆集中快速行使，以保护基 层骨料不受破坏。

7.1.1采用振动成型法施工的水泥稳定碎石基层应按本章质量管理与检查验收内容和要求执行。 7.1.2质量管理包括所用材料与设备的检查、铺筑试验段、施工过程的质量管理和检查验收（工序间）。 7.1.3应建立、健全工地试验，质量检查及工序间的交接验收等项制度。试验、检验应做到原始记录 齐全，数据真实可靠， 7.1.4工地试验室应能进行所用基层材料的各项试验，还应具备进行现场压实度、平整度和完整性等 检查的能力。 7.1.5各个工序完结后，均应进行检查验收。经检验合格后，方可进行下一个工序。凡经检验不合格 的段落，应进行处理，使其达到要求。

7.2施工前的材料与设备检查

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7.2.1施工前应检查各种材料的来源和质量。对水泥、集料等重要材料，供货单位应提交最新检测的 质量证明材料。对首次使用的集料，应检查生产单位的生产条件、加工机械、覆盖层的清理情况。所有 材料都应按规定取样检测，经质量认可后方可订货。 7.2.2各种材料都应在施工前以“批”为单位进行检查，不符合本标准技术要求的材料不得进场。材 料试验的取样数量和频度按规定进行。 7.2.3工程开始前，应对材料的存放场地、防雨和排水措施进行确认，不符合本标准要求时材料不得 进场。进场的各种材料的来源、品种、质量应与招标及提供的样品一致，不符合要求的材料严禁使用。 7.2.4施工前应对水泥稳定碎石拌和设备、摊铺机、压路机等各种施工机械和设备进行调试，对机械 设备的配套情况、技术性能、传感器计量精度等进行认真检查，并得到监理的认可。 7.2.5正式开工前，各种原材料的试验结果，及据此进行的配合比设计结果，应在规定的期限内向业 主及监理提出书面报告，待取得正式认可后，方可使用

7.3.1水泥稳定碎石基层在施工前应铺筑试验段。 7.3.2 试验段的长度应根据试验目的确定，宜选在主线上铺筑，长度为300m600m。 7.3.3 水泥稳定碎石基层试验段铺筑分试拌及试铺两个阶段，应包括下列试验内容： a) 检验各种施工机械的类型、数量及组合方式是否匹配。 b) 通过试拌确认拌和机的拌和效果，考察各种材料计量装置的可信度，以及试验检测仪器是否满 足工程质量控制的要求。 c) 通过试铺确定运输车数量，摊铺、压实工艺，确定松铺系数。 d) 验证水泥稳定碎石混合料配合比设计，提出生产用的标准配合比和最佳用水量。 e) 确定压实度和平整度的标准检测方法。 7.3.4试验段应由有关各方共同参加，及时商定有关事项。铺筑结束后，施工单位应就各项试验内容

1水泥稳定碎石基层在施工前应铺筑试验段。

d）验证水泥稳定碎石混合料配合比设计，提出生产用的标准配合比和最佳用水量。 e）确定压实度和平整度的标准检测方法。 7.3.4试验段应由有关各方共同参加，及时商定有关事项。铺筑结束后，施工单位应就各项试验内容 提出完整的试验路施工、检测报告，编写《试验路段总结报告》，明确试验结论，《试验路段总结报告》 应包括本标准7.3.3中的内容。《试验路段总结报告》经批准后作为今后施工现场控制的依据。混合料 级配、水泥剂量不得再变，因特殊原因要调整时，应重新进行混合料组成设计和试验路段验证，并报监 理工程师审批。 7.3.5试验路段如经检验合格可作为永久工程的一部分。对不合格的试验路段应及时清除并重新铺筑 出印

出完整的试验路施工、检测报告，编写《试验路段总结报告》，明确试验结论，《试验路段总结 包括本标准7.3.3中的内容。《试验路段总结报告》经批准后作为今后施工现场控制的依据。混 配、水泥剂量不得再变，因特殊原因要调整时，应重新进行混合料组成设计和试验路段验证，并 工程师审批。

7.3.5试验路段如经检验合格可作为永久工程的一部分。对不合格的试验路段应及时清除并重新铺筑 试验段。 7.3.6试验段的检测频率应是正常施工的2倍以上。试验段龄期在5d～7d时应能取出完整的芯样（芯 样直径为150mm）。

7.4施工过程中的质量管理与检查

7.4.1水泥稳定碎石基层施工应在得到批准后方可开工。 7.4.2施工单位在施工过程中应随时对施工质量进行自检。监理应按规定要求独立地进行试验，并对 承包商的试验结果进行认定，如实评定质量，计算合格率。当发现有质量低劣等异常情况时，应立即追 加检查。施工过程中无论是否已经返工补救，所有数据均应如实记录，不得丢弃。 7.4.3水泥稳定碎石混合料生产过程中，原材料在按批检验合格的基础上应按表9规定的检查项 目与频度进行抽样试验，其质量应符合本规范规定的技术要求。未列入表中的材料的检查项目和频度按 材料质量要求确定。

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表9施工过程中材料质量检查的项目与频度

7.4.4水泥稳定碎石拌和厂（站）应按下列步骤对水泥稳定碎石混合料生产过程进行质量控制，并按 表10规定的项目和频度检查水泥稳定碎石混合料的质量，如实计算合格率。单点检验评价方法应符合 相关试验规程的试样平行试验要求。 a) 从料堆和皮带运输机随时目测各种材料的质量和均匀性，检查泥块及超粒径碎石，检查料仓有 无窜仓。目测混合料拌和是否均匀、有无花白料、含水量是否合理，检查集料和混合料的离析 情况。 检查控制室拌和机各项参数的设定值、控制屏的显示值，核对计算机采集和打印记录的数据与 显示值是否一致。 c) 检查混合料拌和前的矿料级配，应至少检查2.36mm、4.75mm、9.5mm、19mm和公称最大粒 径等5个筛孔的通过率。 d) 取样成型进行振动压实试验，测定混合料最大干密度，确定压实度标准。 T.4.5 水泥稳定碎石基层铺筑过程中应随时对铺筑质量进行检查，质量检查的内容、频度、允许差应 符合表11的规定。 7.4.6 施工厚度的检测按以下方法执行，并相互校核，当差值较大时通常以总量检验为准。 a) 利用摊铺过程在线控制，即不断地用插尺或其他工具插入摊铺层测量松铺厚度。 b) 利用拌和厂（站）水泥稳定碎石混合料总生产量与实际铺筑的面积计算平均厚度进行总量检验 利用水泥稳定碎石基层压实度用灌砂法检测时，通过量取在基层上挖坑的深度进行检验

利用摊铺过程在线控制，即不断地用插尺或其他工具插入摊铺层测量松铺厚度。 利用拌和）（站)水泥稳定碎石混合料总生产量与实际铺筑的面积计算平均厚度进行总量检验 利用水泥稳定碎石基层压实度用灌砂法检测时，通过量取在基层上挖坑的深度进行检验。 d）待基层养护7d后，在钻孔检测芯样完整性的同时测量水泥稳定碎石基层的厚度，

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10水泥稳定碎石混合料的检查频度和质量要

注1：矿料级配的允许偏差以批准的配合比矿料级配为基准

施工中混合料强度试验应按照多点取样的原则进行（每个试件所用材料不能混合），并且成型试件时不做二 次拌和，试件上应标记取样日期、代表桩号区间。

表11水泥稳定碎石基层施工过程中的检查频度和质量要求

水泥稳定碎石基层压实度采取重点对碾压工艺进行过程控制，并用灌砂法抽检压实度。 a 碾压工艺的控制包括压路机的配置（台数、吨位及机型）、排列和碾压方式、压路机与摊 的距离、碾压时混合料含水量、碾压速度、碾压段长度、调头方式等。 b 碾压过程中宜采用挖坑灌砂法进行压实密度的过程控制，测点随机选择，与标准值比较

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c）在基层养护完成后，随机选点钻取芯样，待芯样充分干燥后测定密度，与标准值比较。 7.4.8施工过程中应随时对基层进行外观检查，基层表面平整密实，无坑洼、无明显离析现象。确属 施工质量差的，应予铣刨或局部挖补，返工重铺。 7.4.9施工过程中应随时用3m直尺检测接缝及与构造物的连接处平整度，正常路段的平整度可采用连 卖平整度仪测定。 7.4.10基层施工的关键工序或重要部位应拍摄照片或进行录像，作为实态记录及保存资料的一部分。

验收阶段的工程质量检查

7.5.1工程完工后，施工单位应将全线以1km～3km作为一个评定路段，按表12的规定频度，随机 选取测点，进行全线自检，将单个测定值与表中的质量要求或允许偏差进行比较，计算合格率，然后计 算一个评定路段的平均值、极差、标准差及变异系数，进行初步评定。施工单位应在规定时间内提交全 线检测结果（包括施工过程中的）及施工总结报告，申请交工验收

表12水泥稳定碎石基层交工检查与验收质量标准

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工程基础资料、材料、施工组织设计、机 及人员配备、施工方法、施工进度、试验研究、工程质量评价等 7.6.3施工质量管理及质量检查报告应包括施工管理体制、质量保证体系、施工质量目标、试验段总 吉报告、施工前及施工中材料质量检查结果（测试报告）、施工过程中工程质量检查结果（测试报告） 工程交工验收质量自检结果（测试报告）、工程质量评价，以及原始记录、相册、录像等各种附件。

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本方法道用任至 以会制这神材科件振动压实余 下的含水量一干密度关系曲线， 重和最大十密度

水泥稳定碎石振动压实仪：静压力1900N，振动频率为30Hz，振幅1.4mm，配有中148mm 水泥稳定碎石振动压实仪结构示意图见图A.2.1。

图A.1水泥稳定碎石振动压实仪结构示意图

A.2.2钢模：内径150mm、高230mm、壁厚12mm；钢模筒内金属垫块直径149mm，厚度20mm；钢模 底座：直径300mm、厚10mm。以上各部件可用螺栓固定成一体。 A.2.3游标卡尺：可量深度，量程不小于300mm，分度值0.02mm A.2.4 电子天平：称量4000g，感量0.01g；电子秤：称量30kg，感量1g。 A.2.5 量筒：50mL、100mL、500mL的量筒各1个。 A.2.6拌和工具：约400mm×600mm×70mm的长方形金属盘、拌和用平头小铲、泥刀等。 A.2.7液压脱模器。

A.2.2钢模：内径150mm、高230mm、壁厚12mm；钢模筒内金属垫块直径149mm，厚度20mm；钢模 底座：直径300mm、厚10mm。以上各部件可用螺栓固定成一体。 A.2.3游标卡尺：可量深度，量程不小于300mm，分度值0.02mm A.2.4 电子天平：称量4000g，感量0.01g；电子秤：称量30kg，感量1g。 A.2.5量筒：50mL、100mL、500mL的量筒各1个。 A.2.6拌和工具：约400mm×600mm×70mm的长方形金属盘、拌和用平头小铲、泥刀等。 A.2.7液压脱模器。

A.2.8测定含水量的铝盒、烘箱等其他用具

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A.3.1在预定做试验的前一大，取有代表性的试样测定其风十含水量。对于粗集料，试样应不少于 1000g；对于细集料，试样应不少于500g。 A.3.2在试验前应将试验所需的各种仪器设备准备齐全，测量设备应满足精度要求；调试振动压实仪 检查其运转是否正常。

将准备好的各种粗、细集料按照设计确定的集料比例配制5～6份混合料试料，每份试料的风干

注：一般情况下，在最佳含水量附近取0.5%，其余取1%。 A.4.3将1份试料平铺于金属盘内，将事先计算得的该份试料中应加水量减去50g后，将剩余用水量均 匀地喷洒在试料上，用小铲将试料充分拌和到均匀状态，然后装入密闭容器或塑料袋内浸润备用。依次 完成所有试样的闷料，如当天进行闷料，其浸润时间不少于2h。应加水量可按式（A.1)计算：

X0.01W 2 x0.01W. 2 x0.0 (1+0.01W.)(1+0.01W) (1+0.01W.) (1+0.01W, 式中： Qw——混合料中应加的水量，单位为克(g)； 混合料中水泥的质量单位为（g），其原始含水量为W。（%)； W 要求达到的混合料的含水量（%）。 安装压头

检查振动压实仪 上的螺栓及相关连接处，确定振动压实仪上没有任何物品，启动仪器开始振动压实，振动时间为120S。 振动压实结束，提起压头，松开钢模底板螺栓，将钢模连同经过振动压实后的混合料一起卸下，松开螺 栓后取下钢模，连同钢模量取振动压实后试件的高度，振动压实后的试件高度应控制在150mm土10mm 范围内，不在这个范围的试件应作废，并应通过调整试料的质量来达到这一要求。

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A.4.8小心取下垫块，擦拭钢模表面（振动形成的浆体也应擦去），连同钢模一起称重得G1，准确到1 A.4.9用液压脱模器推出钢模内试样，擦净试筒，称重得G2。在试样内部从上到下取一个具有代表性 的样品（可将脱出试件用锤打碎后，用四分法采取），称重后立即放入110℃的烘箱中烘干12h，测定其 含水量，计算至0.1%。所取样品的数量应不少于2000g。 A.4.10按上述A.4.5～A.4.9方法进行其余含水量下水泥稳定碎石的振动压实和测定。用过的试料，不 得重复使用

A.5.1按式（A.2）计算每次振动压实后试

按式（A.2）计算每次振动压实后试样的湿密度

式中： G一—钢模与湿试样的合质量，单位为克(g)； G,一—钢模的质量，单位为克(g)； V一一试样的体积，单位为立方厘米（cm"），根据振动压实后试件的实际高度计算。 A.5.2按式（A.3)计算每次振动压实后试样的于密度（用两位小数表示）：

P (1+0.01W)

式中： Pw——试样的湿密度，单位为克每立方厘米（g/cm）； W一一试样的含水量（%)。 .5.3以干密度为纵坐标，以含水量为横坐标，在普通直角坐标纸上绘制干密度与含水量的关系曲线

A.6最佳含水量和最大干密度的确定

A.6.1如果十密度与含水量的关系曲线呈抛物线状（如图A.2），则峰值点的级纵横坐标分别为试样的最 大干密度和最佳含水量。 A.6.2如果干密度与含水量的关系曲线前半部分呈抛物线状，后半部分呈平滑状（如图A.3），则取抛 物线转向平滑段的转折点所对应的纵横坐标分别为试样的最大干密度和最佳含水量。 A.6.3如试验结果不足以连成完整的上述2种曲线，则应进行补充试验。 A.6.4最大干密度用三位小数表示。最佳含水量则取一位小数（即精确到0.1%）

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应做两次平行试验，两次试验最大于密度的差不应超过0.08g/cm，最佳含水量的差不应超过0.5%。

报告除基本信息外应包括以下内容：仪器编号、试样的最大粒径、水泥的种类和强度等级，水泥的 剂量（%），最大干密度（g/cm），最佳含水量（%），并附曲线，

本试验的记录格式见表A.1

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施工管理标准规范范本水泥稳定碎石振动成型无侧限抗压强度试验方法

本试验方法适用于测定水泥稳定碎石基层（底基层）振动成型法试件的无侧限抗压强度，以及确定 施工现场的控制干密度。

B.2.1水泥稳定碎石振动压实试验仪，结构示意图见图A.1。 B.2.2试验仪压头：中148mm。 B.2.3试样筒：内径150mm、高230mm、壁厚12mm；钢模筒内金属垫块直径149mm，厚度20mm。 B.2. 4 游标卡尺：量程不小于300mm，分度值不大于0.02mm。 B.2.5电子天平：称量4000g，感量0.01g；电子天平：称量15kg，感量0.1g。 B.2.6路面材料强度试验仪或合适的压力机。 3.2.7 脱模器、烘箱。 3.2.8 标准养护室或标准养护箱。 B.2.9养护水槽：深度大于试件高度5cm。 B.2.10其它：试盆、量筒、铲刀等小工具

B.3.1在预定做试验的前一天，将 牛的试料备 样数量应不少于7000g，试料总量应满足通过四分法分样后至少14个试件制作的需要量。 B.3.2按照确定的最大干密度、水泥剂量以及试件体积计算各档集料、水泥和水的用量，并按计算结 果按单个试件分别备好料。 B.3.3将1份试料平铺于金属盘内，称取应加水量减去50g的水，将其均匀地喷洒在试料上，用小铲将 试料充分拌和均匀，然后装入密闭容器或塑料袋内浸润备用。依次完成所有试样的闷料，如当天进行闷 料，其浸润时间不少于2h，应加水量可按式（B.1）计算：

Qr Q. Q, ×0.01W ×0.01W, （(1+0.01W.）（1+0.01W)） (1+0.01W) (1 + 0. 式中： Qw一混合料中应加的水量(g)；

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Q。一混合料中水泥的质量（g），其原始含水量为W。（%)； W一要求达到的混合料的含水量（%）。 3.3.4如果是现场施工检测，应根据最大干密度和现场含水量按试模体积计算所需样品数量水利常用表格，按计算 数量称取有代表性的样品，按B.4.2~B.4.6直接成型。