本标准代替 GB 181-1963、GB 182-1963、GB 183-1963、GB 2585-1981;

本标准规定了铁路用热轧钢轨的术语和定义、订货内容、尺寸、外形、质量及允许偏差、试验方法、检验规则、标志及质量证明书、质量保证等内容。

本标准适用于连铸坯生产的时速160 km 及以下的热轧钢轨,不适用于全长热处理钢轨.

5.2.1钢的牌号和化学成分及残留元素（熔炼分析）应符合表3、表4和6.2.1.1和6.2.1.2的规定。 对残留元素，若供方保证，可不做检验

残留元素上限（质量分

高层标准规范范本6.2.2成品化学成分

如果需方要求对成品化学成分进行验证分析时，与表3规定的成分范围充许偏差值应符合 GB/T222中相应的规定。

钢轨的力学性熊应符合表5的规定

需进行轨端热处理的钢轨，火层形状应呈帽形，无淬火裂纹。其技术要求应符

需进行轨端热处理的钢轨，萍火层形状应呈帽形，无萍火裂纹。其技术要求应符合附求B的 低倍 钢轨横向酸浸试片的低倍组织应符合附录F的规定。 2钢轨不得有白点

钢轨横向酸浸试片的低倍组织应符合附录F 钢轨不得有白点

钢轨的显微组织应为珠光体，充许有少量沿晶界分布的铁素体，不得有马氏体、贝氏体及沿晶界分 布的网状渗碳体

钢轨的脱碳层深度不大于0.5mm

钢轨的非金属夹杂物级别应符合：A类夹杂不超过2.5级，B类夹杂物（氧化铝）、C类夹杂物（硅酸 盐）、D类夹杂物（球状氧化物）均不得超过2.0级

钢轨应进行落锤试验，试样经落锤打击次后不得有断裂现象。应在质量证明书中记录挠度值供 参考。

6.11.1钢轨应逐支进行全长超声波探伤检查，

轨头部分不小于70%：

GB 25852007

轨腰部分不小于60%： 轨底部分见图1。

图1钢轨轨底超声波探伤区域（阴影部分）

6.12.1钢轨表面不得有裂纹、折迭和横向划伤。但在冷、热状态下形成的某些缺陷允许符合以下

6.12.1钢轨表面不得有裂纹、折迭和横向划伤。但在冷、热状态下形成的某些缺陷允许符合以下 规定： 6.12.1.1 热状态形成的钢轨纵向磨痕、热刮伤、纵裂、氧化皮压入等的缺陷深度不得大于0.5mm。 6.12.1.2冷状态下形成的钢轨纵向或横向划痕、碰伤的深度：轨头踏面及轨底下表面不得大于 0.4mm（轨底下表面不应有横向划痕）；钢轨其他部位不得大于0.5mm。 6.12.2钢轨端面和螺栓孔表面不得有分层、裂纹，其边缘上的毛刺应予清除。 6.12.3钢轨踏面、轨底下表面及距钢轨端部1m内影响接头夹板装配的所有凸出部分应予清除。 6.12.4钢轨表面缺陷允许用打磨方法清理，清理应沿纵向进行，清理宽度不得小于深度的5倍，清理 后应保证钢轨的尺寸符合表1的规定。

钢轨的轨底最大纵向残余拉应力应不大于25

总应变幅为1350μe时，每个试样的疲劳寿命（即试样完全断裂时的循环次数）应大于5×10°次。 6.15断裂韧性 钢轨在试验温度一20℃下测得的断裂韧性K1c的最小值及平均值分别不小于26MPa·ml/2和 29MPa·m1/2

钢轨在试验温度一20℃下测得的断裂韧性K1c的最小值及平均值分别不小于 29MPa·ml/2

7.1钢轨的检验项目、取样部位、取样数量和试验方法应符合表6的规定。

7.1钢轨的检验项目、取样部位、取样数量和试验方法应符合表6的规定。

表6检验项目、取样部位、取样数和试验方法

型50kg/m以下钢轨可不做8、9、10、14、15、16项检验

7.2.1根据需方要求，可进行成品化学分析。每批取一个试样，应在任支钢轨上切取。试样应从钢 轨的整个断面上制取或在图2的位置上钻取。当采用GB/T4336规定的光谱法分析时，其试验部位如 图2所示。 7.2.2当取消钢轨缓冷时，每炉钢水都应进行氢含量测定。在使用新中间包时，第一炉钢水中至少取 两个样，剩余的每炉取一个样进行氢含量分析。成品轨氢含量检验应在轨头中心取样。连铸坏第一炉 在任一铸流第1支钢坏最后部分轧制的钢轨上切取。在定氢仪上测定。

根据需方要求，可进行成品化学分析。每批取一个试样，应在任一支钢轨上切取。试样应 整个断面上制取或在图2的位置上钻取。当采用GB/T4336规定的光谱法分析时，其试验部 折示。

两个样，剩余的每炉取一个样进行氢含量分析。成品轨氢含量检验应在轨头中心取样。连铸坏第一炉 在任一铸流第1支钢坏最后部分轧制的钢轨上切取。在定氢仪上测定。

图2拉伸、显微组织、成品化学成分分析取样位置

显微组织检验在轨头取样，取样位置如图2。每1000t或不足1000t做一次，试验按（ 的规定进行。

氧含量检验试样的取样位置见图4。

7.6非金压夹杂物评定

图4氧含试样的取样位置

每批钢轨应取1个试样进行非金属夹杂物评定，其试样应从钢轨头部纵向切取，检查面 10mm~15mm的平面上且面积不小于200mm，试验按GB/T10561附录A中的评级日 评级图的方法A评定。

试样为长度不小于1300mm的钢轨，其表面不得有缺陷， 试验在10℃以上的室温下进行，试样轨头向上平放在试验机的两固定刚性支点上（支点间 mm），用1000kg重锤按表7规定的高度打击一次

7.8轨底残余应力试验

底残余应力试验的3个试样应从经过 矫直的3根成品钢轨：截取，且取样部位应距轨端 mm处，试样长度为1000mm的全截面钢轨，残余应力试验按附录D的规定进行。试验应 生产工艺发生重大改变时进行。

从经过矫直的成品钢轨中取3根样轨，样轨应分别取自不同的炉号和不同的连铸流号。在每 少距轨端3000mm处取2个试样。试样尺寸及取样部位见图5。试验应在新牌号转产前或 或工艺发生重大变化时，以及正常生产每5年时进行。

主1：半径R26应与标准尺寸直径相切（基准直径“A")而不能有沟槽或台阶 注2：除非另有说明，所有公差为±0.2mm 注3：在试样两端作识别标志，

图5疲劳试样取样位及尺寸

从经过矫直的成品钢轨中取3根样轨，样轨应分别取自不同的炉号和不同的连铸流号。在每根样 执至少距轨端3000mm处取5个试样。试验应在新牌号转产前或生产设备或工艺发生重大变化时， 以及正常生产每5年时进行。试验方法应符合GB/T4161和附录E的规定

钢轨的检查和验收由供方质量检验部门负责，并应符合GB/T17505的有关规定。必 权按本标准规定进行抽查

8.3.1钢轨初验不合格时，不合格样轨应改判，并按以下规定进行复验与判定。 8.3.1.1化学成分复验 化学成分不合格时不允许复验。

8.3.1钢轨初验不合格时，不合格

8.3.1钢轨初验不合格时，不合格样轨应改判，并按以下规定进行复验

当初验结果不合格时，同时应在同一炉另两支钢轨上各取一块复验样进行复验。其中一块复验样 应取在与初验样同一铸流轧制的钢轨上，另一块复验样在其他铸流轧制的钢轨上取样。两块复验样的 检验结果均符合本标准规定时，该炉钢轨应予验收。 如两块复验样的检验结果均不符合本标准规定时，则应取样再验。即同一铸流钢轨两次检验结果 均不合格时，则该铸流钢轨不得验收。如果一次检验不合格时，则应对不合格钢轨所在铸流和其他流所 轧制的钢轨上按照上述取样方法继续取样检验，直到合格为正。

8.3.1.3脱碳层、非金属夹杂物复验

8. 3. 1. 3. 1脱碳圜

初验不合格时，则按炉取样复验。其中，在初验同一炉的两支钢轨工：各取一个试样，其余炉次每炉 取一个试样。初验炉次的两个试样的检验结果均合格时该炉所有钢轨合格，其中有一个试样不合格时 该炉钢轨不合格；其余炉次第一次检验结果合格时，相应炉次合格，检验结果不合格时，则对不合格炉次 的任两支钢轨上再各取一个试样进行复验，两个试样的检验结果均合格时相应炉次所有钢轨合格，其中 有一个试样不合格时相应炉次钢轨不合格

8.3.1.3.2非金属夹杂物

初验不合格时，应在初验同一炉另两支钢轨上客取一个复验样进行复验。复验的两个样应分别取 自初验样同一铸流和另一铸流轧制的钢轨上，两个复验样复验结果均合格，则整批钢轨合格。两个复验 样均不合格，则应取样再验，即同一铸流钢轨两次检验结果不合格时，则该铸流钢轨不合格；如果一次检 验不合格，则应对不合格钢轨所在铸流和其他铸流所轧制钢轨上继续取样检验，直到合格为止。

8.3.1.4低倍复验

8.3.1.4.1钢轨自点不允许复验。

8.3.1.4.2当低倍组织初验不符

8.3.1.4.2当低倍组织初验不符合本标准规定时，可用下列方法进行复验和再验。 在同一铸流初验取样部位的前后两侧，各取一个试样进行复验。这两个复验样中，至少有一个取自 与初验样同一铸坏的钢轨上，两个复验位置之间钢轨不得验收。如果两个复验样的复验结果都符合要 求，则该批其余的钢轨可以验收。如果有一个复验样不合格，可继续取样再验，直至合格为止。 8.3.1.4.3当低倍组织缺陷难以辨认时,可在更高的放大倍率下作进一步检查。

8.3.1.5落锤复验

当落锤检验结果不符合规定时，可用下述方法进行复验和检验。 应对同一连浇周期的其他所有炉次的钢轨取一个试样进行检验。对于初验不合格，应在同一铸流 初验取样部位的前后两侧，各取一个试样进行复验。这两个复验试样中，至少有个取自与初验试样同 一铸坏的钢轨上，两个复验样之间的钢轨不得验收。如果两个复验样结果都符合要求，则该炉其余的钢 轨可以验收。如果仍有一个复验样不合格，可继续取样再验，直到合格为止

在每根钢轨一侧的轨腰上至少每4m间隔应轧制出下列清晰、凸起的标志，学符高20m ，凸起0.5mm~1.5mm。

c）牌号； d）制造年（轧制年度末两位）、月。 9.1.2在每根钢轨的轨腰上，距轨端头不小于2m处开始每25m至少有两地方，采用热压印机（不允 许冷压印)压上下列清晰的标志，压印的字符应具有平直或圆弧形表面，字符高10mm～16mm。深 0.5mm~1.5mm，宽1mm~1.5mm。 a）炉号； b) 连铸流号： c）i 连铸坏号： d）钢轨顺序号（A、B.C..)。 9.1.3 若热打印的标记漏打或有变动，则在轨腰上重新热打印或喷标， 9.1.4·钢轨精整后，在钢轨一个端面头部贴上标签或打钢印，标签及钢印的内容应包括轨型、牌号、炉 号、长度等。 9.1.5无标志或标志不清无法辨认时，不得交货

9.1.5无标志或标志不清无法辨认时，不得交货。

9.1.5无标志或标志不清无法辨认时，不

交货钢轨应附有供方质量检验部门开具的质量证明书，内容包括： a) 制造广名称： b) 需方名称 c) 轨型（钻孔轨或焊接轨） d) 合同号； e) 标准号； f) 牌号； g) 数量、长度（定尺、短尺）； h) 炉号： i) 本标准规定的各项检验结果； D 出厂日期

2.1钢轨从制造年度N生效起至N十5年度的12月31日，供方应保证钢轨没有制造上的任 陷。若在此期间钢轨由于断裂或其他缺陷不能使用时，供篇双方人员应在现场进行实物的抽 进行实验室检验或只进行实验室检验。 22加供餐润方不能达成一致音月可由双方公认的使热机构热决

10.2.2如供需双方不能达成一致意见，可由

GB 2585—2007

8kg/m～75kg/m的钢轨断面尺寸分别见图A.1～图A.5。钢轨的理论重量及金属分配 表A.2。

钢轨侧面图 尺寸（mm）

图A.138kg/m钢轨断面图

图A.243kg/m钢轨断面图

50kg/m钢轨断面E

图A.460kg/m钢轨断面图

图A.575kg/m钢轨断面图

表A.1钢轨计算数据

表A.2钢轨的金属分

GB 2585—2007

B.1硬化层形状和尺寸

航天标准L横断面及纵断面的硬化层形状、尺寸如图B.1

图B.1硬化层形状及尺寸

U74、U71Mn钢轨踏面稳定硬化区（即硬化层深度大致相同的部分）的表面硬度为HI3W302～388 (HRC32. 5 ~ 42. 0),

B. 2. 2 硬化层深硬度

钢轨稳定硬化区内层深硬度，在距踏面中心深7mm处，其硬度值应≥HB280（HRC28.0

3.2.3钢轨横断面及纵断面硬化层硬度分

稳定硬化区的硬度应由钢轨表面向内部缓慢降低，不应有急剧的变化； 过渡区（硬化深度及硬度 深度的减小缓慢隆低

硬化层金相组织应为细片状珠光体机电标准规范范本，允许有少量的铁素体，不得有马氏体、贝氏体等组织