.1：1支座最小含股量不应低 不得使用任何再生胶或粉碎的硫化橡胶，

支座外观应满足表1的要求

钢丝绳标准5.3.1.1橡胶材料物理性能应满足表2的要求

5.3.1.1橡胶材料物理性能应满足表2的要求

表2橡胶材料物理性能要求

3.1.2支座橡胶侧面保护层厚度不应小于5mm，顶、底面保护层厚度不应小于2.5mm；加劲钢板 可橡胶层厚度不应小于5mm

5.3.2.1加劲钢板应采用Q235C及以上等级钢板，其性能应符合GB/T3274的规定。 5.3.2.2同一支座中应使用相同厚度加劲钢板，不应使用拼接钢板，加劲钢板厚度不应小于2mm。 5.3.2.3钢板加工时，应除锈、去油污、去除毛刺，以免产生应力集中。加劲钢板表面不应有结疤、裂 纹、折叠、夹杂、气泡和氧化铁皮压入等缺陷

桥梁和跨海桥梁支座不锈钢板应采用022Cr17Ni12Mo2或022Cr19Ni13Mo3镜面不锈钢板，其性能应符 合GB/T3280的规定。

3.3.3不锈钢板表面粗糙度（R，）应小于0.8μm，表面硬度应为HV150~HV200，表面平面度最大 不应大于l，或d的0.03%。 3.3.4不锈钢板应与支座上钢板焊接固定

1支座上、下钢板应在除锈后进行涂装

5.3.4.1支座上、下钢板应在除锈后进行涂装

5.3.4.2支座上、下钢板需与不锈钢焊接时，钢板强度不宜低于Q235C，材质应满足GB/T700的有关 要求。滑板支座的不锈钢板与支座上钢板应焊接可靠。焊接质量应符合JB/T5943的规定 5.3.4. 3 支座上、下钢板尺寸见表 B.5 表 B. 6.

5.3.6.1滑板应采用聚四氟乙烯滑板或改性聚四氟乙烯滑板，其性能应符合JT/T901的规定 5.3.6.2滑板最小厚度应满足表4的要求

表4滑板最小厚度要求

黏结剂应具有不可溶和热固性，其质量应稳定，粘接橡胶与钢板、滑板与橡胶的剥离强度应满足表 要求。

尘罩可用橡胶片或纤维布制成，并应确保支座位移

4.1支座使用阶段平均压应力α。为10MPa。当支座形状系数小于7时，0。为8MPa。 4.2橡胶硬度为60IRHD时的支座抗剪弹性模量见表5。

5.4.1支座使用阶段平均压应力。为10MPa。当支座形状系数小于7时，α。为8MPa。

表5支座抗剪弹性模量

资料时.也可按实测资料采用

4.5支座剪切角α正切值，当不计制动力时应小于或等于0.5，当计入制动力时应小于或等于0.7 4.6支座力学性能应满足表6的要求

表6支座力学性能要求

5.4.7支座抗压弹性模量(E)应按式(1)计复

矩形加劲钢板短边尺寸，单位为毫米（mm）； oh 矩形加劲钢板长边尺寸，单位为毫米（mm）； 支座中间单层橡胶片厚度，单位为毫米（mm）； d. 圆形加劲钢板直径，单位为毫米（mm）。

5.5.1支座平面尺寸允许偏差应满足表

6.1支座平面尺寸允许偏差应满足表7的要求

loa * lob 2t,(lon + lob)

表7支座平面尺寸允许偏差

5.5.2支座厚度尺寸允许偏差应满足表8的

5.2支座厚度尺寸允许偏差应满足表8的要求

表8支座厚度尺寸允许偏差

5.5.3支座内部质量应符合表9的要求

表9支座内部质量要求

6.2.1.1硬度试验应按GB/T6031的规定进行。 6.2.1.2拉伸强度、拉断伸长率测定应按HG/T2198、GB/T528的规定进行，采用I型试样 6.2.1.3脆性温度试验应按CB/T1682的规定进行。 6.2.1.4 恒定压缩永久变形测定应按GB/T7759.1的规定进行，采用A型试样。 6.2.1.5 热空气老化试验应按GB/T3512的规定进行。 6.2.1.6 耐臭氧老化试验应按GB/T7762的规定进行。 6.2.1.7 橡胶与钢板或滑板粘接的剥离强度的测定应按GB/T11211的规定进行

IT/T901的规定进行

支座成品力学性能试验应按附录A的要求进行

6.4.1支座外形尺寸应采用钢直尺测量，厚度应采用游标卡尺或量规测量。 6.4.2对圆形支座，应在两个垂直交叉的位置测量其直径值，见图6a） 6.4.3对矩形支座，应在每边的两个不同位置测量边长值.见图6b）

6.4.1支座外形尺寸应采月

6.5.1支座内部质量试验应进行解剖.抽取一块橡胶层数大于三层的支座，将其沿中心部位垂直锯 开，从中间胶层取样，测量胶层厚度，观察钢板与橡胶黏结情况。 6.5.2支座剥离胶层后测定橡胶性能，与表2规定相比，拉伸强度下降不应大于15%，拉断伸长率下 降不应大于20%

支座检验分为出厂检验和型式检验

支座型式检验和出厂检验项目见表10

表10支座型式检验和出厂检验项目

有下列情况之一时，应进行型式检验： a）新产品或老产品转厂生产的试制定型鉴定； b） 正常生产后，如设备、胶料配方、工艺、材料有改变，影响产品性能时； 正常生产时，每两年定期进行一次检验； d）产品停产一年以上，恢复生产时； e 重要桥梁工程或用量较大的桥梁工程用户提出要求时； f）国家质量监督机构提出进行型式检验要求时

7.4.1支座出厂检验为每批产品交货前应进行

7.4.2出厂检验应由工厂质检部门进行，确认合格后方可出厂 7.4.3出厂时应附有产品质量合格证明文件，并附有支座的规格、胶种、单层橡胶和钢板厚度、钢板层 数、橡胶总厚度.以便使用单位验收和抽检

8标志、包装、运输和储存

3.1.1每个成品支座应有标志牌，其内容应包括产品名称、规格型号、设计承载

8.1.2支座表面应标注安装方向指示，示出“横桥向”或“纵桥向”标志

JT/T4—2019

8.2.1支座应根据分类、规格分别包装。 8.2.2包装应牢固可靠，包装外面应注明产品名称、规格、出厂日期 8.2.3包装内应附有产品合格证和产品说明书。 8.2.4产品说明书内容应包括选用要求、安装和养护要求

8.3.1支座在运输中，应避免阳光直接暴晒、雨淋雪浸，并应保持清洁，不应与影响橡胶质量的物质相 接触。

支座在运输中，应避免阳光直接暴晒、雨淋雪浸，并应保持清洁，不应与影响橡胶质量的物质相 装卸时应避免磕碰划伤，支座应放置于平整的表面，避免压伤和机械损伤

4.1储存支座的库房应干燥通风，支座应堆放整齐，保持清洁，严禁与酸、碱、油类、有机溶剂等相 ，并应距热源1m以上且不能与地面直接接触。 4.2支座储存期不宜超过一年

（规范性附录） 公路桥梁板式橡胶支座力学性能试验方法

试验室标准温度应为23℃±5℃，且不能有腐蚀性气体及影响检测的震动源。两个不同试验室 测结果有争议时，应将标准温度设置为23℃±2℃重新试验

A.2.1试样应满足以下要求

a）试样尺寸应取用实样

表A.1抽取试样要求

注：无上述规格时，应抽取接近上述规格尺寸的支座作为

b）试样技术性能应符合本标准的有关规定。 C 试样的长边、短边、直径、中间层橡胶片厚度、总厚度等，均以该类试样所属规格系列中的公称 值为准。 d 摩擦系数试验使用的不锈钢板试样应满足5.3.3的要求，试样为矩形且每一边应超出支座试 样相应边长100mm，厚度不应小于2mm，并应焊接在一块基层钢板上。滑板橡胶支座的平面 尺寸和厚度不作统一规定。 A.2.2试验用的试样应在仓库内随机抽取，其储存条件应满足8.4的要求。凡与油及其他化学药品 接触过的支座不应用作试样使用。 A.2.3试验前应将试样直接暴露在标准温度23℃±5℃下，停放24h，以使试样内外温度一致

A.3.1试验机宜具备下

为0.001mm，测量竖向压缩变形量和水平位移变形量为0.01mm，其示值误差和相关技术要求应按相关 验验规程进行检定

A.4.1抗压弹性模量试验

A.4.1抗压弹性模量试验

A.4.1.1抗压弹性模量按下列步骤进行试验：

测抗压弹性模量按式（A.2）计算（采用支座有效面

A.4.2抗剪弹性模量试验

A.4.2.1抗剪弹性模量按下列步骤进行试验

图A.2剪切试验示意

式验荷载作用下，试样累积剪切应变按式（A.3）计算

中：△。—各级水平荷载下位移传感器所测得试样的累积水平剪切变形，单位为兆帕（MPa）； 一橡胶层的总厚度，单位为毫米（mm）。 4.2.2试样的实测抗剪弹性模量按式（A.4)计算（采用支座平面毛面积）

式中：G,一试样的实测抗剪弹性模量计算值，精确至1%，单位为兆帕（MPa)； T1.0、Y1.0——1.0MPa级试验荷载下的剪应力［单位为兆帕（MPa)]和累积剪切应变值； F0.3、0.3 0.3MPa级试验荷载下的剪应力［单位为兆帕（MPa）]和累积剪切应变值。 A.4.2.3结果：每对检验支座所组成试样的综合抗剪弹性模量G,为该对试件三次加载所得到的三个 结果的算术平均值。但各单项结果与算术平均值之间的偏差应不大于算术平均值的3%，否则可对该 试样重新复核试验一次，如果仍超过3%，应请试验机生产厂专业人员对试验机进行检修和检定，合格 后再重新进行试验。

A.4.3抗剪黏结性能试验

JT/T4—2019

A.4.4抗剪老化试验

将抗剪弹性模量试验后的试样置于老化箱内， 在70℃温度下经72h后取出给排水造价、定额、预算，将试样在标准温度 23℃±5℃下停放48h，再在标准试验室温度下进行剪切试验，试验与标准抗剪弹性模量试验方法步骤 相同。老化后抗剪弹性模量G,的计算方法与标准抗剪弹性模量计算方法相同。

A.4.5魔擦系数试验

A.4.5.1摩擦系数按下列步骤进行试验！

图A.3摩擦系数试验示意

装饰装修标准规范范本4.5. 2 降擦系数按式(

式中：μ——滑板与不锈钢板表面的摩擦系数，精确至0.01； —支座的平均压应力,按式(A.7)计算，单位为兆帕(MPa)：