表3硅芯管盘长度及偏差

规格（DN) 标称长度(m) + 长度偏差（%） $34/28 3 000 ≥ +0.3 Φ38/33 1 000 ≥+0.3 $40/33 2 000 ≥+0.3 $41/36 1 000 ≥ +0.3 $46/38 1 500 ≥ +0.3 d50/41 1 500 ≥ +0.3 $63/54 1 000 ≥ +0.3

吊环标准4.3硅芯管的物理化学性能

4.3.1硅芯管的物理化学性能应符合表4的规定

4.3.1硅芯管的物理化学性能应符合表4的规定

表4硅芯管物理化学性能指标

对于Φ12/9、Φ16/13微管和Φ25/21通信子管拉伸屈服强度应不小于21MPa，断裂伸长率应不小 于500%

4.4硅芯管专用连接头

硅芯管应使用专用连接头连接，专用连接头的要求应符合附录A的规

硅芯管两端应使用膨胀管塞和（或）热塑套管密封以防止潮气或尘土进人管内，管塞的密封性能 青足5.5.10耐水压密封试验的要求

5.1状态调节和试验的标准环境

除特殊规定外，试样应按CB/T2918的规定在（23±2）℃条件下进行状态调节24h，并且在此条件 下进行试验

5.2检验仪器和试验准备

5.2.1检验所用的万能材料试验机负荷传感器准确度等级应不低于1级。长度计量器具精度等级 为：钢卷尺应不低于2级，其他应不低于1级。 5.2.2除特殊规定外，做拉伸试验所用试样的取样、制备和试验机的调整、操作等要求按CB/T8804.1 的规定执行

在正常光线下，且测检查

5.4硅芯管尺寸的测量

尺寸的测量按CB/T8806规定的方法：长度用分度值为1mm的卷尺测量；外径用分度值为0.02mm 的游标卡尺测量；壁厚宜用分度值为0.01mm的壁厚千分尺测量，测量壁厚时应充分注意量具施加到试 样上的力对测量结果的影响。不圆度按附录B的方法进行测量。

将长度为100mm的管材试样紧密套在外径适 棒上，放置在D型邵氏硬度计正下方， 3/T2411规定的方法，读取试验的瞬时硬 内测量结果，共读取5次，取其算术平均值为测量结果

5.5.2内壁摩擦系数

5.2.1静态内壁摩擦系数按附录C的规定测试。 5.2.2动态内壁摩擦系数试验方法：当生产企业用于比对试验，已确定生产工艺或配方改进方第 可参照附录D进行测试。

5.5.3拉伸屈服强度及断裂伸长率

拉伸屈服强度及断裂伸长率试验按GB/T8804. ：的规定进行，试验速度为（100±5）mm/min。 取3个有效试验的算术平均值作为测试结果（若无明显届服点时.以最大拉伸强度为试验结果）

5.5.4最大牵引负荷

取3段长度为200mm的完整管材试 用专用夹具将试样夹持在试验机 上，拉伸速度为450mm/min，直至试样屈服时，读取试验的屈服负荷为试验结果。若试样在夹具边缘断 裂，则试验无效，应重新更换试样。取3次有效试验的算 平均值为测试结果

冷弯曲半径按附录E规定进行试验

取3段长度为（200±1)mm的完整管材试样，压缩速度为（5±1）mm/min，压缩量为内径的5%， B/T9647的规定进行环刚度试验

取3段长度为（200±1）mm的完整管材试样，试样两端应垂直切平。在试样直径两端做好标记，并量 取标记处的外径为初始外径。按GB/T9647的规定将试样放置在两平行压板之间，以（100±5）mm/min 的试验速度沿标记外径方向加压至外径变形量为初始外径的50%时，立即卸荷，在标准状态下恢复 10min，再次量取标记处的外径为终了外径，按式（1)计算复原率，取3个试样试验结果的算术平均值为 测试结果

D。—试验前初始外径，单位为毫米(mm); D,试验后终了外径,单位为毫米（mm）。

5.5.8耐落锤冲击性解

5.5.8.1常温冲未试验

按GB/T14152规定，截取10个管材试样，在温度为（23±2）℃、落锤高度为2m、锤头尺寸型号） 90、落锤总质量为15.3kg的条件下进行冲击，每个试样冲击一次

5.5.8.2低温冲击试验

取2段长度不小于250mm的管材试样，按照GB/T6111一2003规定的A型密封方式对试样端头 密封，将该试样夹持到试验机上缓慢注水，水温为（20±2）℃，1min内达到规定的压力后保持15min 见察管材试样

5.5.10耐水压密封性能

取2段长度为1000mm的管材试样，用硅芯管专用连接头按生产企业提供的工具和方法连接好，

端用管塞密封好.另一端连接专用卡具注水，水温为（20±2）℃、压力为50kPa条件下保持24h。

5.5.11与管接头的连接力

取2段长度为（200±5）mm的管材试样，用硅芯管专用连接头按生产企业提供的工具和方法连接 好组成试样，用专用卡具将该试样夹持到拉伸试验机上，拉伸速度为100mm/min，直至管连接头被拉破 裂或硅芯管被拉出时，读取试验的最大拉伸负荷为试验结果。如此共进行3组试验，取3次试验结果的 算术平均值为测试结果

5.5.12纵向收缩率

取3段长度200mm的管材试样，标距为100mm，烘箱温度为（110±2）℃，按GB/T6671一2001试 验方法B的规定进行试验

化温度接GB/T5470的规定进行试验

化温度接GB/T5470的规定进行试验

5.5.14耐环境应力开裂

5.5.15熔体流动速率

熔体流动速率按GB/T3682的规定进行试验

5.5.16耐热应力开裂

5.5.17工频击穿强度

工频击穿强度按GB/T1408.1的规定进行试验。

5.5.18耐化学介质腐蚀

在标准试验环境下，取3段长度为100mm的管材试样分别置于5%的NaCl、40%的H,S04、40%的 NaOH溶液中浸泡24h后取出.用自来水冲洗干净.目测试样的颜色、外观等

5.5.19耐碳氢化合物性

用庚烷浸泡720h后取出，在室温下恢复 30min以排干试验液体，之后对硅芯智

6.1.1型式检验的要求

6.1.1型式检验的要求

险验应每年进行1次，如有下列情况之一时，也应进

a) 正式投产前； b) 正式生产过程中，如原材料、生产工艺有较大改变，可能影响产品性能时； c） 产品停产半年以上，恢复生产时； d) 出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时； e）国家质量监督部门提出检验要求时。

型式检验项目见表6和

注1：“V”为必检项目，“×”为不检项目， 注2：若生产单位同时生产硅芯管专用连接头，则序号12和14为必检项目，否则为不检项目。

型式检验样品应从生产线终端随机抽取

型式检验如有任一项指标不符合要求时，则应重新抽取双倍试样，对该项指标进行复验。复验结果 仍然不合格时，则判该型式检验为不合格

6.2.1出厂检验的要求

产品出厂前应进行出厂检验。

出厂检验批应按照由同型号、同等级、同成分，且生产工艺、条件和时间基本相同的原则形

出厂检验项目见表6和表7

出厂检验项目如有任何一项不符合要求时，则应重新抽取双倍试样，对该项指标进行复检；如复 品仍有不合格，则判定该批为不合格批。不合格批应进行100%逐盘检验，剔除不合格盘后，重 交。

7标志、包装、运输和储存

日期、盘亏和本盘的第 计长度。 示例： × × HDPE p40/33 2000 S BK, 2016/10/02 02 0238m。 7.1.2在每盘硅芯管上应附有一张搬运存放指示标签。指示标签应有“小心轻放”“怕晒”“远离热 源”等字样或标志，标志应符合CB/T191的有关规定

7.2.1每盘硅芯管应附有一张制造标签、一张合格证标签、一份产品使用说明书。

7.2.2制造标签主要内容包括：3.2.2规定的产品标记、生产日期、批号、盘号、产品标准号、生产企业 名称、联系地址等。 7.2.3合格证标签主要内容包括：合格证、检验合格、检验证编号、检验人员代号、检验日期等 7.2.4产品使用说明书中应给出硅芯管的极限使用条件、施工方法和注意事项 7.2.5硅芯管两端用专用管塞密封后，固定在盘架上，并用适当的包装物加以保护，以保证在正常运 输存放过程中不老化变形、不进水和不混进其他杂物，每个盘架上应附有盘架编号以备核查

硅芯管在运输时，不应受剧烈的撞击、摩擦和重压；从火车或货车卸货时，应用叉车或起重机，不 应将硅芯管直接从运输工具上推下

硅芯管存放场地应平整， 显的“禁止烟火”标志。储存和使用过程中 防止利器刮碰，不应与高温热源或明火接 应长期露天暴晒

A.1连接头组成及主要性能

连接头一般由连接壳体、密封圈和卡簧组成 、螺母组成。壳体和卡簧宜选用聚矿 酯（PC）聚丙烯（PP）或工程塑料（ABS）注塑制成 连接头壳体主要性能指标见表A.1。

表A.1连接头壳体主要性能

橡胶密封圈应具有高弹性能并且耐压、耐磨.耐酸、碱、盐等溶剂腐蚀.耐环境应力开

A.4.1连接螺管内径应在满足被接塑料管外径及其公差的情况下顺利插入，即连接螺管内径大于被 接塑料管外径 A.4.2连接螺管长度为被接塑料管外径的2.5倍。 A.4.3组装后连接件总长度应大于被接塑料管外径的3.5倍。

连接件组装后应能反复组装使用，并具有气闭性能及连接强度。主要物理、机械性能应符合表A.2 的要求。

表A.2连接件组装后的物理、机械性能

游标卡尺，精确至±0.02mm

附录B （规范性附录） 不圆度试验方法

取一段长度为500mm的硅芯管试样，并在标准状态下恢复24h。当用于测量生产线上的硅芯管 圆度时，应在硅芯管导出装置之前截取样品

连续缓慢地转动硅芯管试样，在硅芯管试样中部一固定圆周上，用游标卡尺进行一系列的外径 ，以便测出该断面最大和最小外径。取5个断面进行测量，每次测量间距50mm，取5次测量结果白 术平均值为最大和最小平均外径的测量结果

B.4.1按式(B.1)计算平均外径：

D = Dmax + Di 式中：D平均外径，单位为毫米（mm）； Dmx—最大平均外径，单位为毫米(mm)； Dmin 一最小平均外径，单位为毫米（mm）。 B.4.2按式(B.2)计算不圆度：

验原理示意如图C.1所示，摩擦系数计算见式(C.

附录C （规范性附录） 平板法测定静态摩擦系数试验方法

图C.1平板法测定静态摩擦系数原理示意

mg·sinα = tanα mg.cosa

测试装置由斜面、斜面升降装置、水平标尺、竖直标尺组成，测试斜面长度L为1000mm，水平标尺 和竖直标尺可用分辨力为0.5mm、精度A级的钢板尺组成

标准试棒由金属材料棒芯和高密度聚乙烯外套组成，为长度（150±0.5）mm、直径（20±0.5）mm的 圆棒，圆棒表面的粗糙度（Ra）值为（0.20~0.50）μm，表面邵氏硬度为（59±3)HD，质量约（270±10）g， 结构如图 C.2所示。

图C.2标准试棒示意

将长度500mm的硅芯管试样放置在测试斜面上，硅芯管的母线与斜面中心线平行并与斜面紧固 标准试棒放置在硅芯管内，长度方向与硅芯管轴线平行 压力容器标准，试棒露出硅芯管的距离大于20mm。用升 置将斜面缓慢升起，直到试棒向下滑动为止，记下水平标尺和垂直标尺的数值，并按式（C.1）计算 系数。如此共试验9次，每次都应将硅芯管旋转一个角度，取9次的算术平均值作为测试结果

圆鼓、拉伸试验机、20kg专用码、计算机

D.2.1硅芯管：长度4m

D.2.1硅芯管：长度4m。 D.2.2缆：为直径（15±2）mm、长度6m的中密度聚乙烯（MDPE）护套光（电）缆 D.2.3硅芯管内表面和光（电）缆外表面应无限制光（电）缆滑动的任何缺陷， D.2.4U形卡箍.与硅芯管安装相匹配

试验设备和样品应放置在（23+2)℃温度下保持2）

石油天然气标准规范范本附录D （资料性附录） 圆鼓法测定动态摩擦系数试验方法

D.4.1把硅芯管按图D.1所示使用U形卡箍固定在圆鼓上，固定应稳定，以防止测试时硅芯管与圆 鼓产生相对移动，硅芯管沿圆鼓的缠绕角度为450° 0.4.2把缆放入硅芯管内，切割的缆长应满足测试的最大行程。 D.4.3与缆相连的夹头应能承受测试的最大拉伸负荷。 D.4.4把专用码固定在缆的一端，水平端与夹头连接，夹头通过线绳与拉伸试验机相连。 D.4.5打开拉伸试验机，设定拉伸速度为100mm/min，当码刚好离开地面时停止拉伸。调整圆鼓 上的硅芯管，使两端缆在硅芯管中间。 0.4.6开启拉伸试验机的拉伸程序，速度为100mm/min，当横梁位移到100mm~120mm之间时停 止牵引，降下拉伸试验机横梁，再次开启拉伸试验机的拉伸程序，如此共往复进行两次，以使线缆与 硅芯管充分接触。 D.4.7降下码，保证拉伸试验机无载荷，将拉伸试验机的力值和位移回零。 D.4.8开启拉伸试验机的拉伸程序，进行正式试验，拉伸速度为100mm/min，当横梁位移到200mm 时停止牵引，在100mm~160mm之间的位移区间上读取并计算出拉伸试验的平均拉伸负荷F，按式 (D.1）计算硅芯管的动态魔擦系数