3.1.1基质沥青宜选用等级为70A的道路不 其性能指标应符合表3.1.1的规定

3.1.1基质沥青宜选用等级为70A的道路不 其性能指标应符合表3.1.1的规定

市政定额、预算表3.1.170A道路石油沥青性能指标要求

注：试验方法应参照现行《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》JTGE20规定的方法执行 3.1.2选择基质沥青时，应考虑基质沥青与SBS改性剂的相容性，

3.2SBS改性剂和稳定剂

3.2.1SBS改性剂和稳定剂的选择应考虑与基质沥青的相容性，性能应符合产品说明书的 要求。 3.2.2SBS改性剂应具有提高沥青混合料高温稳定和抗低温开裂的性能， 3.2.3应根据不同的基质沥青与使用要求确定适宜的SBS改性剂剂量，SBS改性剂掺加比 例不宜小于基质沥青的4%。 3.2.5稳定剂应能提高SBS改性沥青的热储存性，减少离析的发生，促进基质沥青的相容 性。 3.2.6利 稳定剂应在沥青和改性剂充分研磨溶胀后添加。 3.2.7稳定剂的添加量应根据不同标号基质沥青、改性剂的掺量进行调整，掺量宜控制在1% ~3%之间

3.3.1集料的选用应生态环保，宜就地

集料的选用应生态环保，宜就地取材。

3.3.1集料的选用应生态环保，宜就地取材。

3.3.2集料的粒径规格和筛分应以方孔筛为准，不同料源、品种、规格的集料不应混杂堆 放。 3.3.3集料的粘附性不应低于4级，其检验方法应符合现行行业标准《公路工程沥青及沥 青混合料试验规程》JTGE20的规定，低于4级的应采取抗剥落措施使粘附性达到4级后 方可使用。 3.3.4粗集料宜采用碎石，其性能指标应符合现行行业标准《公路沥青路面施工技术规范》 ITGF40的规定。 3.3.5粗集料应具有良好的颗粒形状，且应洁净、干燥、无风化、无有害杂质。 3.3.6细集料应洁净、干燥、无风化、无有害杂质，可采用天然砂、机制砂和石屑。 3.3.7填料应洁净、干燥，其质量应符合现行行业标准《公路沥青路面施工技术规范》JTG F40的规定。 3.3.8当填料采用矿粉时，矿粉应由石灰岩或岩浆岩中的强基性岩石等憎水性石料加工， 且不应含有泥土等杂质。

3.4.1SBS改性沥青宜采用工厂化生产

SBS改性沥青性能指标应符合表3.4.2的要求。

表3.4.2SBS改性沥青性能指标

表3.4.2SBS改性沥青性能指标（续）

注：［1]表中135℃运动粘度可采用《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》（JTGE20）中的“T0625沥 青布氏旋转粘度试验方法（布洛克菲尔德粘度计法）”进行测定。有条件时应测定改性沥青在60℃时的动 力粘度，用T0619毛细管法测定。 [2]改性沥青在现场制作后立即使用或贮存期间进行不间断的搅拌或泵送循环时，对离析试验指标可 不作要求。

注：［1]表中135℃运动粘度可采用《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》（JTGE20）中的“T0625沥 青布氏旋转粘度试验方法（布洛克菲尔德粘度计法）”进行测定。有条件时应测定改性沥青在60℃时的动 力粘度，用T0619毛细管法测定。 [2]改性沥青在现场制作后立即使用或贮存期间进行不间断的搅拌或泵送循环时，对离析试验指标可 不作要求。

5.1.1城镇道路SBS改性沥青路面施工应建立健全有效的质量保证体系，对施工各阶段的 质量进行检查、控制和评定，达到所规定的质量标准，确保施工质量的稳定性。 5.1.2SBS改性沥青混合料生产、摊铺和压实等施工作业应采用机械化施工。 5.1.3SBS改性沥青路面施工应有经批准的施工组织设计。SBS改性沥青混合料进场前应 提供正式的材料质量检验报告，通过检验后方可使用。 5.1.4施工前应根据SBS改性剂的不同类型和SBS改性沥青的粘稠情况，确定施工温度 5.1.5施工前应对SBS改性沥青混合料的质量、数量及储放条件进行检查，当原材料试验、 配合比设计结果符合本规程要求后方可开工。 5.1.6SBS改性沥青混合料施工前，路面下承层应保持清洁，平整度和强度应满足相关要 求，并按规定喷酒透层油或粘层油。 5.1.7施工前应对沥青拌和站、摊铺机、压路机等各种施工机械和设备进行调试，应对机 械设备的配套情况、技术性能和传感器计量精度等进行检查和标定。 5.1.8施工人员应根据气象预报合理安排施工计划。遇雨、雪天气，气温低于10℃条件下 不得施工。 5.1.9SBS改性沥青混合料的松铺系数、碾压遍数应根据试铺试压确定，试验段长度不应 少于100m，摊铺过程中应随时检查摊铺层厚度及路拱横坡。

5.1.9SBS改性沥青混合料的松铺系数、碾压遍数应根据试铺试压确定，试验段长度

5.1.9SBS改性沥青混合料的松铺系数、碾压遍数应根据试铺试压确定，试验

5.2.1SBS改性沥青混合料拌制能力应与摊铺能力相匹配 5.2.2沥青拌和厂应设置在空旷、干燥、运输条件良好的地方，粉尘、烟尘、废水、固体 废弃物的排放及噪声应符合限值标准的规定。 5.2.3SBS改性沥青混合料拌制应在沥青拌和厂采用简歇式拌和机机械拌制，相关配套设备 应符合下列规定： 1沥青拌和机宜采用全封闭式，并具备除烟、除尘和降噪音措施； 2冷料仓不应少于5只，每只料仓冷料供料装置需经标定得出集料供料曲线； 3石料堆场、冷料仓应配备除尘设施，收集处理生产过程中逸散的粉尘，处理结果应 符合环保要求： 4拌和机除尘设备、除尘设施性能应保持完好，能有效过滤处理拌和设备生产工艺运 行过程产生的废气、粉尘，且需配备沥青烟气处理设备、对生产中产生的沥青气味进行处

理，减少有毒有害气体排放，满足环保要求； 5石料输送带、铣刨料输送带应外包封闭处理或安装在廊道内，并配有除尘装置统 收集处理粉尘，避免粉尘扩散； 6对噪音较大的引风机应采用变频控制或单独封闭隔音处理； 7沥青应按产地、品种、标号分别存放，总储量不少于200t，并预留取样口，改性沥 青应配有搅拌装置防止改性沥青离析。沥青罐区、拌和机应加装烟气处理装置； 8控制系统应具备自动记录、电子计量和记录打印功能； 9应配置集料水洗装置及场地冲洗设施，定时冲刷厂区道路、集料，减少车辆行驶中 产生的扬尘。冲洗后的废水经可靠处理后排放或进入消防水池，实现废水的有效回收，达 到环保要求。

1骨料计量误差不应大于±0.5%； 2粉料计量误差不应大于±0.3%； 3沥青计量误差不应大于±0.2%。 5.2.5SBS改性沥青应分品种分标号密闭储存。各种矿料应分别堆放，不得混杂储存。矿粉 等填料与集料宜设置防雨顶棚，防止受潮。 5.2.6生产SBS改性沥青混合料时，应按该类改性剂或改性沥青所要求的工艺条件和生产 方法进行。需要改变生产条件或生产方法时，应通过试验研究确定。 5.2.7SBS改性沥青应采用导热泊加热，采用沥青与矿料的加热调节法使拌和的沥青混合料 出厂温度符合规范要求。

5.2.8SBS改性沥青混合料的施工温度宜通过试验确定，施工温度宜参照表5.2.8。

表5.2.8改性沥青混合料正常施工温度（℃)

注：沥青混合料的施工温度采用具有金属探测针的插入式数显温度计测量。表面温度可采用表面接

触式温度计测定。当采用红外线温度计测量表面温度时，应进行标定。当表中温度不符实际情况时， 可作适当调整， 5.2.9SBS改性沥青混合料拌和时间应以混合料拌和均匀、所有矿料颗粒全部裹覆沥青结合 料为度，并经试拌确定。一般每盘的搅拌时间不应少于50s，其中干拌时间不应少于10s。 5.2.10间歇式拌和机的振动筛规格应与矿料规格相匹配，最大筛孔宜略大于混合料的最大 粒径，其余筛的设置应考虑混合料的级配稳定，并使热料仓大体均衡，不同级配混合料必 须配置不同的筛孔组合。 5.2.11拌和机拌制的SBS改性沥青混合料应均匀一致、无花白料、无泛油料、无结团成块 或严重的粗细料离析现象，不符要求时应及时调整。 5.2.12SBS改性沥青混合料宜随拌随用，若因生产或其它原因需要随时间贮存时，贮存时 间不宜超过24h。贮存期间温降不应超过10℃，且不得发生结合料老化、滴漏以及粗细集 料颗粒离析现象。 5.2.13当拌和厂采用将胶乳直接喷入拌和机的方法生产SBS改性沥青混合料时，胶乳喷射 量应准确计量，胶乳供给系统的工作压力宜为0.2MPa～0.4MPa，同时应定期检查胶乳的乳化 状况，已破乳的胶乳不得使用。 5.2.14SBS改性沥青混合料出厂时应逐车用地磅称重，并进行外观质量及温度检查验收。记 录规格型号、温度及出厂时间，签发运料单。外观质量不合格及温度异常的沥青混合料严 禁出厂。

5.3.1SBS改性沥青混合料应采用与摊铺机匹配的自卸车运输。 5.3.2运料车应具有保温、防雨、防混合料遗撒与防沥青滴漏等功能。 5.3.3SBS改性沥青混合料运料车每次使用前后应清扫干净，从拌和机向运料车上装料时 应多次挪动汽车位置，平衡装料，以减少混合料离析。 5.3.4运料车运输混合料宜用苦布覆盖，做到保温、防雨、防污染。苦布覆盖需牢固，不 得在运输途中松散影响保温。冬季低温还应追加保温棉被覆盖 5.3.5沥青混合料在摊铺地点凭运料单接收，对混合料质量进行检查验收，若混合料不符 合施工温度要求，或已经结成团块、已遭雨淋的均不得铺筑。 5.3.6应按施工方案安排运输和布料，热拌沥青混合料宜采用较大吨位的运料车运输，但 不得超载运输，运料车的运力应稍有富余，施工过程中摊辅机前方应有运料车等候。 5.3.7SBS改性沥青混合料在运输、等候过程中，如发现有沥青混合料沿车厢板滴漏时，应 采取适当措施及时处理。 5.3.8施工中遇下雨、大风或设备故障等原因停工待命的应立即恢复保温措施。

5.4.1现场施工人员保持与物流和拌和厂的沟通，控制SBS改性沥青混合料的损耗。 5.4.2摊铺机开工前应提前0.5～1h预热熨平板，且预热温度不低于100℃。铺筑过程中应 选择熨平板的振捣或夯锤压实装置，具有适宜的振动频率和振幅，提高路面的初始压实度。 5.4.3摊铺机应采用自动找平方式，铺筑改性沥青或SBS路面时宜采用非接触式平衡梁。 5.4.4摊铺机应缓慢、均匀、连续不间断地摊铺，不得随意变换速度或中途停顿，以提高 平整度，减少混合料的离析。SBS改性沥青混合料摊铺速度宜放慢至1～3m/min，摊铺过程 中应随时检查摊铺层厚度及路拱横坡。 5.4.5SBS改性沥青混合料面层集料的最大粒径应与分层压实层厚度相匹配。每层的松铺 系数应根据试铺试压确定。施工中随时检查铺筑层厚度、路拱及横坡，并以铺筑的沥青混

系数应根据试铺试压确定。施工中随时检查铺筑层厚度、路拱及横坡，并以铺筑的沥青混 合料总量与面积之比校验平均厚度。松铺系数的取值宜参考表5.4.5。

表5.4.5SBS改性沥青混合料的松铺系数表

5.4.6SBS改性沥青路面每天施工开始阶段宜采用较高温度混合料连续施工。避免与可能 污染沥青层的其它工序交义干扰。 5.4.7摊铺机的螺旋布料器应均衡转动，以减少在摊铺过程中混合料的离析， 5.4.8铺筑城市快速路、主干路沥青混合料时，一台摊铺机的铺筑宽度不宜超过6（双车 道）～7.5m（3车道以上），宜采用两台或更多台数的摊铺机前后错开10～20m呈梯队方式同 步摊铺，两幅之间应有3～6cm左右宽度的搭接，并躲开车道轮迹带，上下层的搭接位置宜 错开20cm以上。 5.4.9用机械摊铺的混合料，不宜用人工反复修整。当不得不由人工作局部找补或更换混 合料时，需仔细进行，特别严重的缺陷应整层铲除。 5.4.10不具备机械摊铺条件时，可采用人工摊铺作业。人工摊铺作业应符合下列规定： 1半幅施工时，路中一侧宜预先设置挡板或枕木； 2摊铺时应扣布料，不得扬锹远甩，铁等工具宜沾防粘结剂或加热使用； 3边摊铺边整平，严防骨料离析。摊铺不得中途停顿，并尽快碾压。 5.4.11下雨或下层潮湿时，沥青面层禁止施工，已摊铺的沥青层因遇雨未进行压实的应予 铲除。 5.4.12沥青路面施工的最低气温应符合规范要求，寒冷季节遇大风降温，不能保证迅速压 实时不得铺筑沥青混合料。SBS改性沥青混合料的最低摊铺温度根据铺筑层厚度、气温、风

5.4.6SBS改性沥青路面每天施工开始阶段宜采用较高温度混合料连续施工。避免与可能 污染沥青层的其它工序交叉干扰。 5.4.7摊铺机的螺旋布料器应均衡转动，以减少在摊铺过程中混合料的离析， 5.4.8铺筑城市快速路、主干路沥青混合料时，一台摊铺机的铺筑宽度不宜超过6（双车 道）～7.5m（3车道以上），宜采用两台或更多台数的摊铺机前后错开10～20m呈梯队方式同 步摊铺，两幅之间应有3～6cm左右宽度的搭接，并躲开车道轮迹带，上下层的搭接位置宜 错开20cm以上。

1半幅施工时，路中一侧宜预先设置挡板或税木； 2摊铺时应扣锹布料，不得扬锹远甩，铁锹等工具宜沾防粘结剂或加热使用； 3边摊铺边整平，严防骨料离析。摊铺不得中途停顿，并尽快碾压。 5.4.11下雨或下层潮湿时，沥青面层禁止施工，已摊铺的沥青层因遇雨未进行压实的应予 产除。 5.4.12沥青路面施工的最低气温应符合规范要求，寒冷季节遇大风降温，不能保证迅速压 实时不得铺筑沥青混合料。SBS改性沥青混合料的最低摊铺温度根据铺筑层厚度、气温、风 速及下卧层表面温度按规范执行，且不得低于表5.4.12的要求，

表5.4.12SBS改性沥青混合料最低摊铺温度表

5.4.13沥青路面的施工应接缝紧密、连接平顺，不得产生明显的接缝离析。 5.4.14快速路和主干道的表面层横向接缝应采用垂直的平接缝，以下各层可采用自然碾压 的斜接缝，沥青层较厚时也可作阶梯形接缝（见图5.4.14）。其他等级道路的各层均可采用

图5.4.14横向接缝的几种形式

5.4.15斜接缝的搭接长度与层厚有关，宜为0.4～0.8m。 5.4.16平接缝宜趁尚未冷透时用凿岩机或人工垂直刨除端部层厚不足的部分，使工作缝成 直角连接， 5.4.17高等级道路的表面层纵横向接缝应采用垂直的平接缝，以下各层和其他等级的道路 的各层应尽量采用垂直的平接缝，也可采用斜接缝

5.5.1SBS改性沥青混合料的压实应根据路面宽度、厚度、混合料温度、气温、拌和、运 输和摊铺能力等条件综合确定压路机数量、质量、类型以及压路机的组合、编队等 5.5.2SBS改性沥青混合料压实应在摊铺后直接进行，不应等混合料冷却以后碾压。在初 压和复压过程中，宜采用同类压路机并列成梯队压实，不宜采用首尾相接的纵列方式。 5.5.3在低温条件下进行碾压施工时，应根据混合料的温度和降温速率掌握好碾压时间， 应在混合料温度降至120℃前结束碾压作业。 5.5.4当SBS改性沥青混合料路面由于在碾压过程中操作不当而造成损坏时，应予以铲除。 5.5.5压实应按初压、复压、终压三个阶段进行。压路机应以慢而均匀的速度碾压，碾压 速度宜符合表5.5.5的要求。

表5.5.5压路机碾压速度（km/h）

5.5.6初压应在混合料摊铺后较高温度下进行，并不应产生推移、开裂。 5.5.7复压应紧跟在初压后开始，碾压路段总长度不应超过80m。 5.5.8终压应紧接在复压后进行。终压可选用双轮钢筒压路机或关闭振动的振动压路机碾 压，不宜少于两遍，至无明显轮迹为止。路面压实成型的终了温度应符合施工规范的要求。 5.5.9压实设备宜满足下列要求： 1SBS改性沥青混合料路面施工配备的压路机数量与摊铺能力相匹配。每次摊铺不应 少于2台11~13t的双钢轮压路机、1台轮胎压路机和1台小型压路机。施工气温低、风大、 碾压层薄时，压路机数量应适当增加； 2选择合理的压路机组合方式即初压、复压、终压（包括成型）的碾压步骤，以达到 最佳碾压效果。宜采用1台双钢轮压路机初压，1台轮胎压路机随后复压，1台双钢轮压路 机终压收光，1台小型振动压路机碾压左右路缘石或边角位置； 3中、下面层采用25t以上胶轮压路机和钢轮压路机联合作业方式，保证压实度满足要 求。 5.5.10压路机不应在未碾压成型路段上转向、掉头、加水或停留。振动压路机在已成型的 路面上行驶时应关闭振动。在当天成型的路面上，不得停放各种机械设备或车辆，不得散

6.1.1工程竣工验收时，SBS改性沥青混合料面层施工质量检验应按照现行行业标准《城 镇道路工程施工与质量验收规范》CJJ1相关规定执行。 6.1.2拌和厂应对SBS改性沥青混合料拌和均匀性、拌和温度、出厂温度及各个料仓的用 量进行检查，并应取样进行马歇尔试验，检测SBS改性沥青混合料的矿料级配和沥青用量。 6.1.3混合料铺筑现场应对SBS改性沥青混合料的质量及施工温度进行观测，随时检查厚 度、压实度和平整度，并逐个断面测定成型尺寸。 6.1.4对施工厚度进行控制时，除应在摊铺及压实时量取，并测量钻孔试件厚度外，还应 校验由每一天的沥青混合料用量与实际铺筑的面积计算出的平均厚度， 6.1.5施工单位的质量检测结果应按100m为单位整理成表。当发现异常时，应停止施工 分析原因，找出影响因素，并采取措施。 6.1.6沥青面层施工的关键工序应拍摄照片或进行录像，并作为实态记录保存。 6.1.7验收完成后应填写质量验收记录表，质量验收记录表应符合附录B的规定

6.2.1基质沥青的品种、标号应符

Ysb P. Pb= ×100 100+ P.

A.1.3确定室内混合料拌和与压实温度应符合《城镇道路工程施工与质量验收 的规定。

沥青混合料的矿料间隙率要求（续）

A.2最佳沥青用量的确定

式中：r.......合成矿料的有效相对密度，（无量纲）； C....合成矿料的沥青吸水系数，（无量纲）； W.....合成矿料的沥青吸水率，（%）； "...矿料的合成毛体积相对密度，（无量纲）； ...矿料的合成表观相对密度， （无量纲）； 理论密度，精确至0001

确定沥青混合料的最大理论相对密度和最大理论密度，精确至0.001。 a）对非改性沥青的普通沥青混合料，只对其中一组油石比测定最大理论相对密度时，

100 + P. 100 + P. Yseb 100 + P. X, = P.+P YseYh 100+ P + ps Y, = 100Pa + P YseYb Y

式中：最大理论相对密度，（无量纲）

VV = f ×100 Y.

VMA.....沥青混合料试件的矿料间隙率，（%）； VFA.....沥青混合料试件的沥青饱和度，（%）； "..沥青混合料最大理论相对密度，（无量纲）； P.....沥青混合料中各种矿料占沥青混合料总质量的百分率之和（%），即

cAix......沥青混合料中粗集料骨架之外的体积（通常指小于4.75mm粗细集 料、矿粉、沥青及空隙）占总体积的比例，（%）； Pca.....沥青混合料中粗集料的比例（由Pc。=P×PA4.75计算，PA4.75为矿 料级配中4.75mm筛余量，即100减去4.75mm通过率之差），（%） 纲

VCADRC Ys ×100 YcA

图A.2.5马歇尔试验结果示例

A.2.13检验最佳沥青用量时的粉胶比。

按式（A.2.13）计算沥青混合料的粉胶比，粉胶比宜控制在0.6～1.6的范围内。对常 用的公称最大粒经为13.2～19mm的密级配沥青混合料，粉胶比宜控制在0.8～1.2的范围 内。对于 SMA 沥青混合料可以放宽到1.5。

FB = Po.075 Phe

式中：FB......粉胶比，沥青混合料的矿料中0.075mm通过率与有效沥青含量的比值， （无量纲）；

Pm.有效沥青含量，（%）。

沥青混合料配合比设计试件渗水系数（ml/mi

A.4.6SBS混合料配合比设计技术要求

A.4.6 SBS混合料配合比设计技术要求（续）

A.5混合料配合比设计报告

A.5混合料配合比设计报告

A.5.1混合料配合比设计报告应包括工程设计级配范围选择说明、材料品种选择与原材料 质量试验结果、矿料级配、最佳沥青用量，以及各项体积参数指标、配合比设计检验结果 等。试验报告的矿料级配曲线应按规定的方法绘制。 1.5.2当调整沥青用量作为最佳沥青用量时，宜报告不同沥青用量条件下的各项试验结果 并提出对施工压实工艺的技术要求。

A.6生产配合比的设计

A.6.1进行混合料生产配合比设计时，所需的热仓料应该按设计的料堆集料的比例送料， 系根据冷料仓的送料速度与电机转速的关系曲线，选定相应的电机转速进行送料。 A.6.2生产配合比以二次筛分后的热料仓材料级配为基础，将热仓料的各种热集料与填料 重新进行级配组合，采用试配法使合成级配最大限度与设计级配相一致。关键筛孔4.75mm、 2.36mm二档筛孔的通过率应接近要求级配的中值±3%，0.075mm应控制在±2%以内。 A.6.3因集料进入干燥鼓后其中粉料组份将被载入高温热气流中，并经排气管道进入集尘 系统。有的拌和装置在干燥鼓中满载粉尘的热气流中，较粗的粉尘部分被回收进入提升机， 很细的粉尘部分则进入集尘系统。由于进入热仓料的集料失去部分粉料，故生产配比中， 矿粉将有所增加，作为失去粉料的补充。 A.6.4对进入集尘系统粉料，先进行筛分试验与塑性指数试验，以确定其可利用性。回收 粉用量不得超过填料总量的25%。 A.6.5根据热仓集料与填料的重新组合，按试配法获得与设计级配相吻合的合成级配。这 个合成级配与相应各热料仓集料与填料的比例，加上设计沥青用量，即构成混合料的生产 配合比。

A.7生产配合比试拌与检验

配合比设计完成后，按所确定的生产配合比与施工温度进行混合料试拌，数量宜为 盘。 对试拌混合料进行外观检查，逐盘查看混合料是否拌和均匀，是否出现花料或集料 未被充分涂覆。确定适合的拌和温度与拌和时间，混合料应均匀一致。

A.7.1配合比设计完成后，按所确定的生产配合比与施工温度进行混合料试拌，数量宜为 4~5盘。

1.7.2对试拌混合料进行外观检查，逐盘查看混合料是否拌和均匀，是否出现

A.7.3从第4盘、第5盘采取2个试样，在室内进行抽提（燃烧）与筛分公路工程，并进行马歇尔 试验。检验混合料级配组成、沥青含量与马歇尔特性应同设计值一致。 A.7.4经生产配合比设计确定的油石比应经过配合比设计检验及试验段铺筑认定

B.0.1质量验收记录表见表B.0.1

附录B质量验收记录表

表B.0.1质量验收记录表

检验检疫标准附录CSBS改性剂含量检测方法

C.0.5SBS含量可按照下列方法进行计算：

1根据不同SBS改性剂含量的标准样品消耗的滴定液体积绘出对应的标定曲线，如图 C.0.5; 2将检测样品消耗的滴定液体积V代入标定曲线的拟合曲线公式中，计算出的x即为 检测样品中SBS改性剂的含量。