6.1.1 应根据旧水泥混凝土路面调查情况划分施工段落。 6.1.2共振碎石化施工前应制定施工组织方案，确定施工设备，符合施工技术要求方可施工。 6.1.3对不同状况的旧水泥混凝土路面应采用不同的施工工艺参数进行共振碎石化施工。 6.1.4共振碎石化施工中应采取扬尘控制措施。 6.1.5应减少共振碎石化施工产生的噪声与振动对环境的影响。 6.1.6雨天不得进行共振碎石化施工，已碎石化路段应保持排水畅通。 6.1.7共振碎石化施工作业面距离构造物或建筑物的最小距离应符合表1的要求，

表1共振碎石化施工作业面距离构造物或建筑物的最小距离

6.2.1共振碎石化施工采用共振破碎机、单钢轮振动压路机、洒水车等设备 6.2.2共振破碎机的主要技术参数参照表2选用。

施工标准规范范本3.2.1共振碎石化施工采用共振破碎机、单钢轮振动压路机、洒水车等设备

表2共振破碎机主要技术参数要求

6.3共振碎石化施工工

共振碎石化施工工艺主要流程如图1所示。

4.1应根据旧路状况调查结果，按面板损坏情况、厚度、抗压强度及路面整体强度相接近的原 拟施工车道划分施工段落。每个施工段落长度不小于50m。

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6.4.2施工中应保持路基路面临时防水排水系统畅通，施工完成后完善永久排水系统。

共振碎石化施工工艺流

不同施工段落大面积施工前，应分别选择具有代表性、长度不小于50m的旧水泥混凝土路面 振区，确定与旧路状况相匹配的共振破碎机的振动频率、振幅、锤迹横向净距、行进速度等施工 改。 2缺乏经验时，可参考表3确定共振碎石机的初始施工工艺参数

艺参数 6.5.2缺乏经验时，可参考表3确定共振碎石机的初始施工工艺参数。

6.5.2缺乏经验时，可参考表3确定共振碎石机的初始施工工艺参数

6.5.2缺乏经验时，可参考表3确定共振碎石机的初始施工工艺参数

表3共振碎石机初始施工工艺参数

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6.5.3对试振区板块应分别采用不同的共振碎石化施工工艺参数，并通过观察和挖试坑观测碎石化效 果。碎石化后若路表呈现出均匀的鳞片状则效果较好；试坑距路肩距离应为2.0m～2.5m，试坑直径不 得小于1m；试振长度应为50m～100m，公路等级高、里程长时取高值，反之取低值。旧水泥混凝土路面 板共振碎石化后的粒径宜符合表4的要求，

表4旧水泥混凝土路面板共振碎石化粒径要求

6.5.4试振区破碎后应立即碾压，确定碾压施工工艺参数。 6.5.5应做好试振区施工记录，确定合理的施工工艺参数和施工工艺流程，编制试振区施工总结报告， 完善施工组织设计。

6.6.1施工过程应以相应旧路面技术状况试振区确定的施工工艺参数值为依据，个别路面板块可根据 实际状况对参数值进行微调。 6.6.2共振碎石化施工应按先外后内”的车道顺序进行，有硬路肩时应在距硬路肩0.3m～0.5m位置处 开始共振碎石化。 6.6.3共振碎石化过程中应及时清除填缝料、胀缝材料、暴露的钢筋和其他杂物。 6.6.4共振碎石化一个车道的路面板时，锤头应破碎至路面板纵缝边缘。 6.6.5共振碎石化施工前或施工过程中应在旧路表面适量酒水，避免扬尘。 6.6.6在共振碎石化施工期间，应安排专人对沿线周围的建筑物进行实时观察，若发现建筑物开裂现 象应立即停止施工，在调查分析其原因并采取措施后方可继续施工。 6.6.7应记录各施工段落共振碎石化施工实际采用的工艺参数值

表5碎石化层碾压参数

辰动压路机两遍碾压的相邻碾压带应重叠1/3碾压轮宽度，折返时应停止振动。

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6.7.5在第一遍和第三遍碾压之前、第四遍碾压之后，可适量酒洒水。 6.7.6应在碎石化层碾压完成后，测量顶面高程。

6. 8 补强与调平处理

6.8.1共振碎石化层碾压后，表面沉降大于20mm时，应进行补强与调平处理。 6.8.2共振碎石化施工后局部下陷小于100mm的路段，可采用级配碎石调平；局部下陷大于100mm的 路段，可采用级配碎石、水泥稳定粒料类、低标号水泥混凝土等材料进行补强。 6.8.3强度均匀性不满足要求时，应对强度薄弱区域采用水泥稳定粒料类、低标号水泥混凝土进行补 强处理。 3.8.4对碎石化层表面尺寸大于0.1m的百出碎块，应予以清除并采用级配碎右回填。 6.8.5碎石化层有钢筋外露时，应将外露部分剪除至与碎石化层顶面齐平，碎石化层中的钢筋可保留 全原位置。 6.8.6补强与调平处理完成后，应及时采用沥青混合料对共振碎石化路段进行封层处理

6.9共振碎石化后结构强度检测

6.9.1应用贝克曼梁或落锤式弯沉仪检测弯沉值，每车道每5m检测1点。高速公路和一级公路按单幅 二级及以下等级公路按全幅将弯沉值比较接近的段落划分为同一区段，每区段长度不得小于500m，并 对其进行强度均匀性评价。 6.9.2强度均匀性应采用弯沉值变异系数C进行评价，变异系数C的计算方法见公式（1）。

式中： Cv弯沉值变异系数： S—区段内实测路表弯沉标准差，单位为0.01mm; i一—区段内实测弯沉平均值，单位为0.01mm。 其中，区段内实测路表弯沉标准差S的计算方法见公式（2），区段内实测弯沉平均值I的计算方法 公式（3）

式中： Cv弯沉值变异系数： S一—区段内实测路表弯沉标准差，单位为0.01mm 区段内实测弯沉平均值，单位为0.01mm。

其中，区段内实测路表弯沉标准差S的计算方法见公式（2），区段内实测弯沉平均值I的 见公式（3）

式中： 区段内实测路表弯沉标准差，单位为0.01mn 区段内测点数； l——区段内各测点实测弯沉值，单位为0.01mm; 1 区段内实测弯沉平均值， 单位为0.01mm

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式中： 1一—区段内实测弯沉平均值，单位为0.01mm； n——区段内测点数；

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中： Esj——碎石化层顶面的综合回弹模量计算值（MPa）； α一—考虑通车后碎石化层密实度变化确定的模量修正系数，可取1.05～1.15 Ez——碎石化层顶面实测回弹模量代表值（MPa）； Z——保证率系数，高速、一级公路取1.645，二级及以下公路取1.5； S. 标准差； n 测点数； E 各测点实测回弹模量值（MPa）

5应用贝克曼梁现场实测回弹弯沉值并确定碎右化层顶面的综合回弹模量值时，可在强度均匀 要求后，按式（8）计算各区段的代表弯沉值1o，再按式（9）换算为碎石化层顶面的综合回弹模 值，然后按式（4）确定碎石化层顶面的综合回弹模量计算值。

l。=(i + Z.S)K (8)

15000 E. to

式中： l。——区段内实测弯沉代表值，单位为0.01mm; 一—区段内实测弯沉平均值，单位为0.01mm； S一一区段内实测路表弯沉标准差，单位为0.01mm； Z。——与保证率有关的系数，高速公路、一级公路Z。=1.645，其他公路Z。=1.5； K—季节影响系数，根据当地经验确定。

压力容器标准7.3沥青路面加铺层设计

7.3.1沥青路面加铺层结构应按JTGD50规定的结构组合设计原则，合理确定基层类型和面层类型。 7.3.2沥青加铺层可设双层或三层沥青面层，至少有一层采用密级配沥青混合料，视具体情况增加调 平层或补强层等。加铺层厚度不宜小于120mm。

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.3.3加铺层结构厚度设计应按JTGD50申的新建路面设计方法进行，以共振碎石化层面的综合回 单模量预估代表值作为设计参数， .3.4当通过实测确定的共振碎石化层顶面的综合回弹模量计算值与综合回弹模量预估代表值的差值 太于20MPa时，应修正沥青路面加铺层厚度设计。

7.4水泥混凝土路面加铺层设计

7.4.1水泥混凝土路面加铺层结构应按JTGD40中水泥混凝土路面规定的结构组合设计原则，合理确 定基层类型和面层类型。 .4.2共振碎石化层加铺水泥混凝土路面，应在碎石化层与加铺层之间设置沥青混合料隔离层。 .4.3加铺层一般采用普通水泥混凝土，厚度不宜小于220mm。 .4.4加铺层结构厚度设计应按JTGD40中的新建路面设计方法进行，以共振碎石化层顶面的综合回 单模量预估代表值作为设计参数， .4.5当通过实测确定的共振碎石化层顶面的综合回弹模量计算值与综合回弹模量预估代表值的差值 大于50MPa时，应修正水泥混凝土路面加铺层厚度设计。 .4.6加铺层的接缝设计和配筋设计应按新建水泥混凝土面层的要求确定

1共振碎石化施 2碎石化层质量检查验收主要以碎石化层顶面弯沉值的均匀性为验收指标招标投标，应满足C≤0.35的 整度、横坡及高程等其他常规指标应按照JTGF80/1验收 3加铺层质量检查验收按照JTGF80/1、JTGE60、JTGF40和JTG/TF30的相关规定执行