a）卷边加固：设计图无具体要求时卷边型式应按照图1制作。 b）焊接加固：宜用35mm×20mm×18mm铝型材沿底板边缘焊接加固。 5.1.4.2拼接缝处应以L30mm×18mm角铝分别沿底板边缘焊接，以200mm～250mm的间距，用Φ6×15 电镀螺栓连接。

图1标志底板卷边型式

5.1.5板边构造形式

外墙标准规范范本5.1.6加劲肋（铝滑槽）布置方案

当设计文件无明确规定时，加劲肋（铝滑槽） 照附求A规行

5.1.7加劲肋（铝滑槽）焊点布置

加劲肋与底板宜采用焊接工艺，焊点间距应不大于250mm，端焊点距肋端应不大于30mm。

加劲肋与底板宜采用焊接工艺，焊点间距应不大于250mm，端焊点距肋端应不大于30mm。

工艺要求如下： a）全部焊接完毕后，应对底板正、侧面及折边处依次用打磨机、砂纸或纱布进行打磨，并进行擦 拭去污。 b）在贴膜作业前应保证标志板面平整光滑、脱脂，且不留水分、油污、灰尘等。

、字符尺寸、衬边宽度等几何要素应严格按照设

5. 2. 2反光膜下料

反光膜下料应满足如下要求： 反光膜应尽可能减少拼接，标志的字符均不得拼接，当标志板的长度或宽度、圆形标志的直 小于反光膜产品的最大宽度时，底膜不应有拼接缝。 当粘贴反光膜不可避免出现接缝时，应按反光膜产品的最大宽度进行拼接，避免竖向接缝。

底膜粘贴应满足如下工艺要求： a）拼接时，上膜应压接下膜，压接宽度应不小于5mm。当采用平接时，其间隙应不大于1mm。距 标志板边缘50mm之内，不得有接缝。底膜粘贴应紧密、平整，无明显划伤、破损、皱褶、裂 纹。 b）同一版面上反光膜粘贴方向应一致，以避免出现反光不均匀现象，

字符膜粘贴应符合设计图纸及相关标准的要求。应字正、边直、角圆，位置正确，粘贴牢固，版

版面字体字符均应采用符合GB5768规定的道路交通标志字体（简体）及专用符号。

5.2.6字母及数字排列要求

字母及数字排列应符合设计要求。制作字母小样时应字符间隙均匀。字符边框间隙宽度不足时，可 适度缩小字符宽度，字符高不变。数字排列应符合附录B的规定

GB5768规定图案应依据自制模板按比例缩放，专项设计图案应依据设计文件办理，并应符合相关 标准的要求。

5.3.1标志架加工制作应符合GB50205规定的要求。 5.3.2 标志架及其连接件防腐应符合GB/T18226的规定。 5.3.3立柱、横臂端部应封端，对于热浸镀锌构件可在杆端留工艺孔。 5.3.4 焊接工艺、焊缝质量均应符合GB50205及JTG/TF50的规定。 5.3.5标志架构件镀层应均匀、颜色一致，不得有流挂、滴瘤或多余结块，镀件表面应无漏镀等缺陷。 5.3.6标志架出厂前应对其进行包裹，以防止运输过程中损坏防腐层

5.3.1标志架 作应符合GB50205规定的要求。 5.3.2标志架及其连接件防腐应符合GB/T18226的规定。 5.3.3立柱、横臂端部应封端，对于热浸镀锌构件可在杆端留工艺孔。 5.3.4 焊接工艺、焊缝质量均应符合GB50205及JTG/TF50的规定。 5.3.5标志架构件镀层应均匀、颜色一致，不得有流挂、滴瘤或多余结块，镀件表面应无漏镀等缺陷。 5.3.6标志架出厂前应对其进行包裹，以防止运输过程中损坏防腐层。

5.4. 1.1 外观

5. 4. 1. 2 轮廊尺寸

5.4.1.2.1在标志板运抵工地但尚未安装前，应依据设计文件及相关标准对标志板轮廓尺寸进行检查， 检查工具宜为钢卷尺和万能角尺。 5.4.1.2.2当轮廓尺寸不大于1.2m时，其允许偏差应为土5mm；当轮廓尺寸大于1.2m时，其允许偏差 应为轮廓尺寸的土0.5%。邻边夹角允许偏差为土5°。

5. 4. 1. 3加劲肪

加劲肋轴线间距应不大于400mm，外侧加劲肋 轴线距板边应不大于300mm，端头距板边应为100mm。加 劲肋与铝板以Φ2mmER4043型铝焊丝在Φ7.2mm冲孔中焊接，焊点间距应不大于250mm。

5.4.1.4板边加工

当设计图无特殊要求时，折边宽度应不小于2.5mm，折边角度偏差应为土5°，拼接后相邻两板 应不大于1mm。

5. 4. 2. 1 字体

标志版面汉字、字母、数字的字体均应符合GB5768的规定

5.4.2.2字符尺寸

字符尺寸的允许偏差应不大于土5mm。

5.4.2.3贴膜质量

应按5.2.3、5.2.4的规定进行检查， 5.4.3标志架 5.4.3.1钢构件防腐 5.4.3.1.1标志钢构件应包括立柱、横梁、门架、法兰盘及紧固件，并应按设计方案做防腐处理。当 为热浸镀锌时，镀锌构件表面镀层外观质量应符合5.3.5规定的要求。 5.4.3.1.2钢构件镀层厚度应按设计镀锌量使用涂层测厚仪在钢构件表面测量，每一构件的上、中、 m

应按5.2.3、5.2.4的规定进行检查

5.4.3.1钢构件防腐

5.4.3.1.1标志钢构件应包括立柱、横梁、门架、法兰盘及紧固件，并应按设计方案做防腐处理。当 为热浸镀锌时，镀锌构件表面镀层外观质量应符合5.3.5规定的要求。 5.4.3.1.2钢构件镀层厚度应按设计镀锌量使用涂层测厚仪在钢构件表面测量，每一构件的上、中、 下断面表面各测四点，取均值。

5.4.3.2钢构件加工

应以钢卷尺测量标志立柱、横梁的制作长度L，其允许偏差为土0.01L；应以钢卷尺或游标卡尺测量 标志立柱、横梁的断面尺寸，其值均应符合设计要求。法兰盘尺寸应符合设计文件要求，连接紧密，焊 逢不得有裂纹、未融合、夹渣、凹槽等缺陷。法兰盘平面法线与立柱轴线的交角不得大于10’。抱箍、 扣压块、螺栓、螺母等紧固件应符合设计要求，标志构件在运输途中不应出现变形或损坏。

交通标志板、标志架的制作安装质量自检应按照附录C、附录D中规定的要求进行。

6.1标志架出厂前应进行必要的包装，以防止运输过程中损坏防腐层。 6.2同规格的标志牌应面对面包装，且板面间应以软质铺垫材料间隔。矩形板宜用带钢抱箍包装，钢 带与标志牌棱角接触处应以软质铺垫材料间隔，圆形、三角形等异形标志牌宜用胶带包装。 3.3成品堆放应设置专门的堆放场所。堆放场所应保持通风、干燥，并应避免暴晒、雨淋。堆码时不 得破坏成品结构、外观质量。 6.4标志立柱装货时应按安装顺序的反顺序排列，立柱件应依次码放整齐，不得交叉、挤压。 6.5运输时应对标志牌进行固定，不得碰撞、挤压标志面，以保证表面平整不变形。 6.6在运输、安装过程中不应 金属构件的镀层

7.1.1基础应依据设计位置放样，严格控制其与公路中线的距离、开挖尺寸及基底标高。 7.1.2基底应整平夯实，密实度应达到设计要求。 7.1.3以上工序经监理验收合格后，方可进行支模、绑扎钢筋、浇筑混凝土。模板、钢筋及混凝土的 技术参数和施工工艺均应符合设计要求和JTG/TF50的规定。 7.1.4对于设置在桥涵、隧道等构造物上的标志基础预埋件，在安装标志架之前应依据设计图纸逐 进行检查核对，确认无误后方可安装。 7.1.5法兰盘定位应符合以下规定： a）在浇筑基础混凝土之前应按照设计图纸准确安放、焊牢底座法兰盘。

b 应在与公路申线平行和垂直的方向各拉一条线作为定位线，然后在侧模板上中分画线。放置法 兰盘时应以基础纵横轴线与法兰盘纵横轴线两两重合。应采用水平尺检测法兰盘安放水平并将 其固定牢靠后方可进行混凝土浇筑。混凝土浇筑完成后，应对法兰盘水平情况再进行一次检测、 调正。 7.1.6对于平曲线路段，应调整预埋法兰盘的方向，使其纵向中心线与该处法线方向垂直。 7.1.7基础钢筋净保护层厚度应不小于40mm；混凝土施工应采用机械拌和、运输，插入式振动棒振捣 作业。混凝土的浇筑应分层进行并一次成型，每30cm为一层振捣密实。 7.1.8基础混凝土浇筑完成后应及时覆盖、酒水养生，并尽快测定基顶与路面的相对高差，计算标志 立柱长度并进行加工。地脚螺栓外露部分应妥善保护。 7.1.9拆模后应对混凝土暴露面进行适当修整，并应按季节及天气情况采取措施进行养生。对蜂窝、 林面、掉角等缺陷，应凿除松弱层，用钢丝刷清理十净，用压力水冲洗、润湿，再用较高强度的水泥 浆或混凝土填塞捣实、覆盖养护；当用环氧树脂等胶凝材料修补时，应先行验证胶凝材料的配比及可靠

7.2.1在标志牌、标志架安装前，施工技术人员应对标志牌的图案、尺寸、材料进行再次检查确认。 司时应对标志架的规格、尺寸及焊接、防腐处理的质量进行检查。 7.2.2安装悬臂、门架标志横梁时应预拱，预拱度应按跨径大小调整。标志安装应先进行钢结构安装， 再进行标志牌安装。具备整体吊装条件的可先进行标志架拼装、标志牌安装，再进行整体吊装。 7.2.3标志架安装应校正立柱垂直度，必要时可在上下法兰间支垫钢板，最后用水泥砂浆对上法兰与 基础之间的缝隙进行封闭，以保证安装牢固可靠。 7.2.4柱式标志不应侵入公路建筑限界以内，标志内侧边缘铅垂线距路面或土路肩边缘的距离不应小 于25cm。悬臂、门架式标志下缘距路面的高差，至少应按该道路规定的净空高度设置，允许偏差均为（0， 十100）mm。同时应检测路面最不利处的悬臂、门架式标志牌下缘距路面的净空高度，其值应在净空限 界外0cm~10cm 7.2.5标志版安装好后应平整，夜间在车灯照射下，标志版底色和字符应清晰明亮，颜色均匀，不得 出现明暗不均现象，以免影响对标志的认读。 7.2.6标志的位置、数量及安装角度均应符合设计要求。

7. 3. 1 基础检查

7.3.1.1基坑检查

基坑尺寸应不小于设计值，允许偏差为土30mm。持力层承载力应满足设计要求。基础埋深应符 要求，并满足标志抗倾稳定性的要求，

7.3.1.2钢筋检查

钢筋应平直、无弯折，表面应洁净，无油渍、漆皮、鳞锈。 钢筋位置允许偏差见表2。

表2钢筋位置允许偏差检查表

7.3.1.3模板检查

应防止模板移位和凸出，并对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查。模板 许偏差见表3。

表3模板安装允许偏差检查表

7.3.1.4混凝土检查

检查要求如下： a 混凝土表面应密实、平整。如有蜂窝、麻面，则其面积不得超过构造物同侧面积的0.5%；裂 缝宽度不得大于设计规定。

7.3.2标志架安装检验

标志架各部位联结螺栓的松紧程度应基本 一致，基础法兰的每个螺栓均应安装两个螺母。 度应由相互垂直的两个方向，用垂线、直尺或经纬仪测量，允许偏差为土3mm/m。

7.3.3标志牌安装检验

7.3.3.1标志版面与行车法线方向的夹角，若设计无规定时则应按如下规定布设： a）禁令和指示标志：应使标志版面沿行车法线方向顺时针转0°～45°。 b）指路和警告标志：应使标志版面沿行车法线方向顺时针转0°～10°。 7.3.3.2大型标志柱、梁的焊接部分应符合GB50205的要求，应无裂缝、未熔合、夹渣等缺陷。 7.3.3.3标志版面应平整完好，无起皱、开裂、缺损或凹凸变形，标志版面任意一处面积为500mm× 500mm的表面上，不得存在总面积大于10mm的气泡

7.3.4.1 标志板面焊点处不应有凹坑及凸起，底膜粘贴检验按照5.2.3的规定执行。 7.3.4.2 标志金属构件镀层应均匀、颜色一致，不得有流挂、滴瘤或多余结块，镀件表面应无漏镀等 缺陷。 7.3.4.3交通标志安装自检应按照附录E的规定执行。 7.3.4.4外观鉴定和实测项目检验应按照JTGF80/1的规定执行

附录A （资料性附录） 加劲肋（铝滑槽）布置方案

A.1加劲肋（铝滑槽）布置方案

圆形、八角标志牌底板加劲肋的布置方案应符合表A.1的规定。

表A.1圆形、八角标志牌底板加劲肋布置方案

A. 1. 2 方案二

三角形标志牌底板加劲肋布置方案应按照表A.2的规定执行

表A.2三角形标志牌底板加劲肋布置方案

A. 1. 3 方案三

矩形标志牌底板加劲肋轴线间距应不大于400mm，外侧加劲肋轴线至板边距应不大于300mm，肋端至 板边距离应不大于100mml。

边长800mm的菱形标志底板应采用二条加劲肋（铝滑槽）垂直对角线对称布设；其中，长度为500mm， 间距为400mm

边长800mm的菱形标志底板应采用二条加劲肋（铝滑槽）垂直对角线对称布设；其中，长度为500mm， 间距为400mm。

附录B （资料性附录） 版面数字排列要求

不锈钢板标准B.1版面数字排列要求

地点距离标志有两排以上数字时均以个位对齐，数间距相等， 3.1.2数字“1”的排列按如下示例执行： “138”：3和8间隙为1/10h，1和3间隙为2/10h； “218”：2和8顶满格，1在两数中间； “116”：中数1和6间隙为2/10h，1和1间为4/10h；其余类推。 B.1.3数字上下排列时应中心对齐。

附录C （规范性附录） 交通标志牌制作质量自检表

表C.1交通标志牌制作质量自检表

附录D （规范性附录） 交通标志架制作质量自检表

表D.1交通标志架制作质量自检表

附录E （规范性附录） 交通标志安装质量自检表

广场标准规范范本附录E （规范性附录） 交通标志安装质量自检表 表E.1 交通标志安装质量自检表

表E.1交通标志安装质量自检表