钢材料作为内衬进行管道修复的方

通过机械离心喷涂、人工喷涂、高压气体旋喷等方法，将水 泥砂浆、环氧树脂等内衬浆液喷涂到管道内壁，形成内衬层的管 道修复方法，

林业标准对原有管道内的局部漏水、破损、腐蚀和珊塌等进行修复的 方法。

2.1.5结构性缺陷structuraldefect

2.1. 6 功能性缺陷

functional defeci

2.1.8半结构性修复

原有管道承受外部土压力、动荷载和内部水压，内衬管道承 受外部水压和真空压力的修复工艺。

内、外部压力全部由内衬管道承受

2.2.3荷载和作用力

EL——内衬管道的长期弹性模量； 。管材的屈服拉伸强度； TL 内衬材料的长期抗拉强度

3.0.1新建道路及交通繁忙、支管弯管少、不易开挖等地区给 水管道的修复更新，宜选用非开挖修复技术。 3.0.2管道结构性修复的设计使用年限不应低于50年；半结构 性和非结构性修复的设计使用年限不宜低于原有管道的剩余设计 使用年限。

3.0.3非开挖修复更新工程所用材料应符合国家现行有关标

的规定或设计要求，涉及饮用水的产品应符合现行国家标准《生 活饮用水输配水设备及防护材料的安全性评价标准》GB/T 17219的有关规定

3.0.4非开挖修复更新工程检测、施工过程中应采取安全

并应符合现行行业标准《城镇供水管网运行、维护及安全技术

3.0.5非开挖修复更新工程所产生的废弃物、噪声等应符合国 家有关环境保护的规定

3.0.5非开挖修复更新工程所产生的废弃物、噪声等应符合国

3.0.5非开挖修复更新工程所产生的废弃物、噪声等应符

家有关环境保护的规定。

1管材的原材料应选用PE80或PE100级的管道混配料。 2管材规格尺寸应按设计的要求确定 3内衬PE管材为标准管时，其物理力学性能应符合现行 国家标准《给水用聚乙烯（PE）管材》GB/T13663的有关规 定；内衬PE管材为非标准管时，其物理力学性能应符合现行行 业标准《采用聚乙烯内衬修复管道施工技术规范》SY/T4110 的有关规定。 4内衬PE管材的耐开裂性能应符合现行行业标准《埋地 聚乙烯给水管道工程技术规程》CJ101的有关规定。 4.0.2非开挖修复更新工程所用玻璃钢管应符合现行国家标准 玻璃纤维增强塑料夹砂管》GB/T21238的有关规定。 4.0.3翻转式原位固化法所用材料的性能应符合下列规定： 1内衬材料可由纤维布或纤维毡等骨架材料组成的软管和 树脂等粘合材料构成。 2软管应符合下列规定： 1）软管可由单层或多层聚酯纤维毡或同等性能的材料组 成，并应与所用树脂亲和，且应能承受施工的拉力、 压力和固化温度； 2）软管的涉水面应包覆一层非渗透性塑料膜； 3）多层软管各层的接缝应错开，接缝连接应牢固； 4）软管的横向与纵向抗拉强度不得低于5MPa； 5）软管的长度应天于待修复管段的长度，固化后应能与 原有管道的内壁紧贴在一起。 3粘合材料应符合下列规定：

4.0.4不锈钢内衬法所用材料的性能应符合下列规定：

4.0.4不锈钢内衬法所用材料的性能应符合下列规定：

1内衬不锈钢管材应符合现行国家标准《流体输送用不锈 钢焊接钢管》GB/T12771的有关规定，不锈钢板材应符合现行 国家标准《不锈钢冷轧钢板和钢带》GB/T3280的有关规定，

1发泡胶应采用双组分，并应在作业现场混合使用，固化 时间应控制在30min～120min。 2橡胶材料应做成筒状，并应附在不锈钢套筒的外侧。橡 胶筒的两端应设置止水圈。 3不锈钢筒应采用304型及以上材质，两端应加工成喇叭 状或锯齿形边口。 4止回扣卡住后不应发生回弹，且不应对修复气囊造成 破坏。 4. 0. 8 橡胶胀环法所用橡胶密封带应紧贴管壁，且应密封良好

进行标注。没有相关标准时，成品管材或型材的标注应符合下列 规定： 1 折叠管、缩径管的标注间距不应大于3.0m； 2 带状型材的标注间距不应大于5.0m； 3 片状型材应每片标注

5.1.1给水管道修复前应进行管道检测与评估

5.1.1给水管道修复前应进行管道检测与评估。 5.1.2给水管道检测宜采用无损检测方法。检测过程中，应采 取安全保护措施，不应对管道产生污染，并应减少对用户正常用 水的影响。

确定缺陷类型； 2 判定可否采用非开挖修复工艺； 3 确定选用整体修复或局部修复； 4 确定选用结构性修复、半结构性修复或非结构性修复 5. 1. 4 管道检测与评估应提交报告并及时归档。

5.2.1管道检测可采用电视检测（CCTV）、目测、试压检测、 取样检测和电磁检测等方法。 5.2.2管道检测内容应包括缺陷位置、缺陷严重程度、缺陷尺 寸、特殊结构和附属设施等。 5.2.3电视检测（CCTV）不宜带水作业。当现场条件无法满 足时，应采取降低水位措施或采用具有潜水功能的检测设备。 5. 2. 4 目测应符合下列规定： 应对管道内、外表面进行检查； 2 进入管内目测的管道直径不宜小于800mm； 应确认管道内无异常状况后，人员方可入内作业；

1 应对管道内、外表面进行检查； 进人管内目测的管道直径不宜小于800mm； ? 应确认管道内无异常状况后，人员方可入内作业； 4 作业人员应穿戴防护装备，携带照明灯具和通信设备； 5 在目测过程中，管内人员应与地面人员保持通信联系；

6当管道坡度较大时，目测前应采取安全保护措施 5.2.5对待查管段可进行试压检测或选取有代表性的管段开挖 截取进行取样检测。 5.2.6预应力钢筒混凝土管（PCCP）可采用电磁检测

5.2.6预应力钢筒混凝土管（PCCP）可采用电磁检测

5.3.1管道评估应依据管道基本资料、运行维护资料、管道检 测成果资料等，进行综合评估，

5.3.2管道评估报告应包含下列

1竣工年代，管径及埋深，管材和接口形式，设计流量利 压力，结构和附属设施及周边环境等基本资料； 2管道运行维护资料； 3电视检测（CCTV）、目测、试压检测、取样检测等管道 检测资料； 4管道缺陷分析及定性、管段整体状况评估及建议采用的 修复方法。

压力，结构和附属设施及周边环境等基本资料； 2管道运行维护资料； 3电视检测（CCTV）、目测、试压检测、取样检测等管道 检测资料； 4管道缺陷分析及定性、管段整体状况评估及建议采用的 修复方法。 5.3.3管道修复方法应根据管道状况和综合评估结果综合确定 并应符合下列规定： 1支管、弯管少的管段，宜采用非开挖修复；支管、弯管 多的复杂管段，不宜采用非开挖修复。 2管道缺陷只在极少数点位出现的管段，宜采用局部修复； 管道缺陷在整个管段上普遍存在的管段，宜采用整体修复。 3管体结构良好、仅存在功能性缺陷的管段，宜采用非结 沟性修复；有严重结构性缺陷的管段，宜采用结构性修复。

1支管、弯管少的管段，宜采用非开挖修复；支管、弯管 多的复杂管段，不宜采用非开挖修复。 2管道缺陷只在极少数点位出现的管段，宜采用局部修复： 管道缺陷在整个管段上普遍存在的管段，宜采用整体修复。 3管体结构良好、仅存在功能性缺陷的管段，宜采用非结 构性修复；有严重结构性缺陷的管段，宜采用结构性修复。

50013的有关规定。

6.2.1非开挖管道修复更新工程所用管材直径的选择应符合下 列规定： 1穿插法内衬管道外径宜取原有管道内径的90%～95%； 2折叠内衬法、缩径内衬法的内衬管道外径应与原有管道 内径一致； 3原位固化法所用软管外径应与原有管道内径一致。 6.2.2采用原位固化法、折叠内衬法或缩径内衬法进行半结构 性管道修复时，内衬管道应能承受管道外部地下水压力和真空压 力以及原有管道破损部位内部水压的作用，且壁厚设计应符合下 列规定： 1内衬管道承受外部地下水压力和真空压力的壁厚应按下 列公式计算：

式中： dh 原有管道中缺口或孔洞的最大直径（mm）； OL 内衬管道的长期弯曲强度（MPa），宜取短期弯曲 强度的 50%; Pd 管道设计压力（MPa），应按管道工作压力的1.5 倍计算； D. 内衬管道计算直径（mm);

设计内水压力的分项系数，Q=1.4； OTL 内衬材料的长期抗拉强度（MPa），PE100材料， 取10.0MPa；PE80材料，取8.0MPa；原位固化 法（CIPP）材料，可取短期抗拉强度的50%； ft——抗力折减系数，PE材料，可按表6.2.2取值； CIPP材料，可取 1. 0。

表6.2.2PE材料的抗力折减系数

3当管道位于地下水位以上时，原位固化法内衬管道标准 尺寸比（SDR）不得大于100，PE内衬管道标准尺寸比（SDR） 不得大于42。

3当管道位于地下水位以上时，原位固化法内衬管道标准 尺寸比（SDR）不得大于100，PE内衬管道标准尺寸比（SDR） 不得大于42。 6.2.3采用穿插法、原位固化法或缩径内衬法进行管道结构性 修复和采用碎（裂）管法更新旧管道时，内衬管道设计应符合现 行国家标准《给水排水工程管道结构设计规范》GB50332的有 关规定，

修复和采用碎（裂）管法更新旧管道时，内衬管道设计应符合现 行国家标准《给水排水工程管道结构设计规范》GB50332的有 关规定。

6.2.4采用不锈钢内衬法进行管道半结构性修复时，内衬管

4采用不锈钢内衬法进行管道半结构性修复时，内衬管道 承受管道外部地下水压力和真空压力以及内部水压的作用， 厚设计应符合下列规定，

环氧树脂内衬喷涂厚度可按表6

表6.2.6环氧树脂内衬喷涂厚度

6.3.1工作坑的位置应按下列规定确定：

..1， 安少用： 1工作坑的坑位应避开地上建筑物、架空线、地下管线或 其他构筑物； 2工作坑宜设置在管道阀门、转角、变径或分支处，不宜 设置在道路交汇口、医院出入口、消防出入口、隧道出入口及轨 道交通出入口等人流车辆密集处： 3一个修复段的两工作坑间距应控制在施工能力范围内。 6.3.2工作坑尺寸应根据原有管道埋深、管径、内衬管道牵拉 通道和施工空间要求进行设计，并应符合现行国家标准《给水排 水管道工程施工及验收规范》GB50268的有关规定。 6.3.3PE管道进行穿插法、折叠内衬法、缩径内衬法、碎 （裂）管法的连续管道牵拉作业时，应预留放置连续管道的场地 连续管道牵拉进管工作坑（图6.3.3）的大小应符合下列规定： 1深度宜为管底深度加0.5m； 2宽度宜为管道外径加1.5m； 3连续管道进管工作坑的最小长度应按下式计算：

一管材允许弯曲半径（m)，且R

图6.3.3连续管道牵拉进管工作坑布置示意图

1一内衬管道：2一地面滚轮架；3一防磨垫；4一喇叭形导入口；5一原有管道

7.1.1非开挖修复更新工程施工应符合有关施工安全、职业健 康、防火和防毒的法律法规，并应建立安全生产保障体系。 7.1.2施工前应编制施工组织设计，施工组织设计应经审批后 执行；涉及道路开挖与回填、交通导行的应按要求报批。 7.1.3施工设备应根据工程特点合理选用，并应有总体布置方 案和不宜间断的施工方法，应有满足施工要求备用的动力和 设备。 7.1.4施工对用户供水产生影响时，应按现行行业标准《城镇 供水服务》CI/T316的有关规定采取相应的措施。 7.1.5塑料管道的连接施工应符合现行行业标准《埋地聚乙烯 给水管道工程技术规程》CJJ101的有关规定。 7.1.6当采用穿插法、折叠内衬法、缩径内衬法时，内衬管道 穿插前应分别采用一个与待插管直径相同、材质相同、断面形态 相同、长度不小于3m的管段进行试穿，并检测试穿后管段表面 损伤情况，划痕深度不应大于内衬管道壁厚的10%。 7.1.7内衬管道拖拉进入原有管道时，允许拖拉力应按下式

隶、防火和防每的法律法规，并应建立安全生产保障体系。 7.1.2施工前应编制施工组织设计，施工组织设计应经审批后 执行；涉及道路开挖与回填、交通导行的应按要求报批。 7.1.3施工设备应根据工程特点合理选用，并应有总体布置方 案和不宜间断的施工方法，应有满足施工要求备用的动力和 设备。

7.1.4施工对用户供水产生影响时，应按现行行业标准《

给水管道工程技术规程》CJJ101的有关规定。 7.1.6当采用穿插法、折叠内衬法、缩径内衬法时，内衬管道 穿插前应分别采用一个与待插管直径相同、材质相同、断面形态 相同、长度不小于3m的管段进行试穿，并检测试穿后管段表面 损伤情况，划痕深度不应大于内衬管道壁厚的10%。 7.1.7内衬管道拖拉进入原有管道时，允许拖拉力应按下式 计算：

式中：F 允许拖拉力（N）： C 管材的屈服拉伸强度（MPa或N/mm），PE80宜 取20，PE100宜取22; Di[ 内衬管道内径（mm）； 安全系数，宜取3. 0。

7.1.8采用原位固化法进行管道修复时，应进行现场取样检测， 并应符合下列规定： 1当采用同一批次产品在相同施工条件下对多个修复段进 行施工时，应至少每5个修复段取为一组样品；少于5个修复段 时，应取为一组样品。 2应在管道的起始端或末端安装一段与原有管道内径相同 的拼合管，长度不应小于原有管道直径 3拼合管的周围应采取管道保温措施。 4内衬管道衬入原有管道过程中，应同时将内衬管道衬人 拼合管。内衬管道固化冷却后，应分离拼合管，并应切取样 品管。 5现场取得的样品管应按本规程第4章的有关规定进行 检测。 7.1.9采用折叠内衬法、缩径内衬法进行管道修复时，应进行 现场取样检测，并应符合下列规定： 1当采用同一批次产品在相同施工条件下对多个修复段进 行施工时，应至少每5个修复段取为一组样品；少于5个修复段 时，应取为一组样品。 2内衬管道衬入原有管道复原冷却后，应在内衬管道的起 始端或末端切取样品管。 3现场取得的样品管应按本规程第4章的有关规定进行 检测。 7.1.10管道修复后，应对管道施工接口进行密封、连接、防腐 处理。不能及时连接的管道端口，应采取保护措施。 7.1.11非开挖修复更新工程施工应对工作坑开挖、管道断管与 改造、管道预处理、端口处理与连接、管道压力试验、管道冲洗 消毒和工作坑回填等基础施工工艺进行记录

7. 2 工作坑开挖与回填

2.1工作坑开挖前，应确定断管部位、工作坑位置和尺寸以

及修复管段的划分，并应按本规程第6.3节的规定和现场情况制 定开挖方案。

应符合现行国家标准《给水排水管道工程施工及验收规范》GE 50268的有关规定。

应符合现行国家标准《给水排水管道工程施工及验收规范）

7.2.3非开挖修复更新工程施工完毕并经验收合格后，应及时

7.2.3非开挖修复更新工程施工完毕并经验收合格后，应及时 回填工作坑，工作坑的回填应符合现行国家标准《给水排水管道 工程施工及验收规范》GB50268的有关规定

7.3.1非开挖修复更新工程施工前应对原有管道进行预处理： 预处理前宜进行电视检测（CCTV）或管内目测，并制定合理的 预处理方案。

.3.2原有管道预处理可采用机械清洗、喷砂清洗、高压水射

.3.2原有管道预处理可采用机械清洗、喷砂清洗、高压水射 流清洗和管内修补等技术中的一种或几种组合进行作业。

1机械清洗可采用敲除、刮除和磨除等工艺类型，根据不 同的管道材质、不同的结垢情况，可合理选择单一或多种清洗 工艺； 2当使用敲除管壁锈垢工艺时，机械设备不得损坏原有 管道； 3清洗产生的污水和污物应收集处理，不得随意排放。 7.3.4采用喷砂清洗进行管道预处理时，应符合下列规定： 1当管道内径小于等于150mm时，可采取喷砂除锈工艺 进行清洗作业； 2磨料应选用无毒、干净的石英砂，压缩空气应经过油气 分离器除油； 3当使用喷砂除锈工艺时，应在管道末端安装收集装置； 4除锈结束后应向管内送人高压旋转气体，排净管内的杂 质和水渍。

1机械清洗可采用敲除、刮除和磨除等工艺类型，根据不 同的管道材质、不同的结垢情况，可合理选择单一或多种清洗 工艺； 2 当使用敲除管壁锈垢工艺时，机械设备不得损坏原有 管道； 3清洗产生的污水和污物应收集处理，不得随意排放

1当管道内径小于等于150mm时，可采取喷砂除锈工艺 进行清洗作业； 2磨料应选用无毒、干净的石英砂，压缩空气应经过油气 分离器除油； 3当使用喷砂除锈工艺时，应在管道末端安装收集装置； 4除锈结束后应向管内送人高压旋转气体，排净管内的杂 质和水渍。

7.3.5采用高压水射流清洗进行管道预处理时，高压水射

备应由专业人员操作，并应合理控制清洗操作压力和流量，水流 压力不得对管壁造成损坏。

7.3.6管道内存在裂缝、接口错位和漏水、孔洞、变形、管壁

材料脱落、锈蚀等局部缺陷时，可采用灌浆、机械打磨、点位加 固、人工修补等管内修补的方法进行预处理。 7.3.7严重缺陷无法修补且影响修复质量的，应采取加固或开 挖更换缺陷管段的方法进行处理。当支管、变径管、阀门等影响 内衬施工时，应通过开挖或其他手段进行预处理，内衬施工应连 续进行。

材料脱落、锈蚀等局部缺陷时，可采用灌浆、机械打磨、点位加 固、人工修补等管内修补的方法进行预处理。 7.3.7严重缺陷无法修补且影响修复质量的，应采取加固或开

确定，并应符合表7.3.8的规定

确定建设工程标准规范范本，并应符合表7.3.8的规定。

表7.3.8原有管道预处理要求

7.3.9原有管道预处理后，宜进行电视检测（CCTV)，人

7.3.9原有管道预处理后，宜进行电视检沙 进入的管道也可采取管内目测进行检查。 7.3.10原有管道预处理作业应做好详细的施工记录。 7.3.11原有管道预处理经验收合格后，方可进行下一步施工

.3.9原有管道预处理后，直进行电视检测

7.4.1内衬管道可通过牵拉、顶推或两者结合的方法置人原有 管道中，当使用一种方法难以实现穿插作业时，宜使用牵拉和顶 推组合工艺。

7.4.2内衬管道穿插前应采取下列保护措施：

1 应按本规程第7.1.6条的规定进行试穿插： 2 应在原有管道端口设置导滑口； 3应对内衬管道的牵拉端或顶推端采取保护措施； 4连续管道穿插应在地面上安装滚轮架、工作坑中应铺设 防磨垫

海洋标准7.4.3连续管道穿插作业应符合下列规定：