6.1.6蜗杆、蜗轮的精度应符合GB/T10089一1988中第8级精度的规定。 6.1.7蜗杆材料经调质热处理后硬度应为HB241~286。 6.1.8减速器油池润滑油温升应不大于30℃，最高温度应不大于70℃。 6.1.9减速器装配后箱体所有结合面、输人及输出轴密封处不应渗油、漏油

6.1.6蜗杆、蜗轮的精度应符合GB/T10089一1988中第8级精度的规定。

6.1.6蜗杆、蜗轮的精度应符合GB/T10089一1988中第8级精度的规定。 6.1.7蜗杆材料经调质热处理后硬度应为HB241～286。 6.1.8减速器油池润滑油温升应不大于30℃发电厂标准规范范本，最高温度应不大于70℃。 6.1.9减速器装配后箱体所有结合面、输入及输出轴密封处不应渗油、漏油

6.2.1主轴强度和刚度的安全系数应不小于3.0。 6.2.2采用中心传动刮泥机时，空心轴内径应与刮泥机主轴尺寸配合。 6.2.3空心轴管壁厚度应不小于10mm

2.1主轴强度和刚度的安全系数应不小于3.0。 2.2采用中心传动刮泥机时，空心轴内径应与刮泥机主轴尺寸配合 2.3空心轴管壁厚度应不小于10mm。

6.3.1叶轮直径不大于2000mm时，盖板厚度应不小于6mm；叶轮直径大于2000mm时，盖板厚度 应不小于8mm。 6.3.2叶轮上、下盖板的平面度公差值应符合表5的规定。分块拼装的叶轮宜采用可拆联接，且应设 有定位标记

6.3.1叶轮直径不大于2000mm时，盖板厚度应不小于6mm；叶轮直径大于2000mm时，盖板厚度 应不小于8mm。 6.3.2叶轮上、下盖板的平面度公差值应符合表5的规定。分块拼装的叶轮宜采用可拆联接，且应设 有定位标记

表5叶轮上、下盖板平面度公差值

CI/T81—2015

6.3.4叶轮外缘表面粗糙度应不小于50μm。

表7叶轮制造的径向圆跳动公差值

6.3.6主轴轴线对于叶轮盖板平面的垂直度公差值应为3mm。

3.6主轴轴线对于叶轮盖板平面的垂直度公差值应为3mm。 3.7叶轮叶片数量宜符合表8的规定

6.3.8搅拌奖数量宜符合表9的规定。

表10搅拌桨垂直度公差值

6.4.1减速器箱体、蜗轮轮毂、V带轮的铸件毛坏应进行时效处理。 6.4.2焊接件焊缝的型式和尺寸应符合GB/T985.1的规定所有焊缝应牢固可靠，并应清除溅渣、氧 化皮及焊瘤，不应有裂纹、夹渣、烧穿等缺陷。

6.5.1电控设备应设

a）主电路开关； b） 启动按钮、停止按钮； 短路、过负荷、低电压等故障的保护设备及信号灯， d 缺相保护装置； e）采用远程控制时，应设机旁紧急停车按钮。 .5.2电气控制设备应符合GB/T3797的规定。 .5.3电气控制设备可采用柜式或挂墙箱式结构，防护等级应符合GB4208的规定，室内宜为IP44，室 外宜为IP55

a）主电路开关； b) 启动按钮、停止按钮； C 短路、过负荷、低电压等故障的保护设备及信号灯； d) 缺相保护装置； e) 采用远程控制时，应设机旁紧急停车按钮。 5.2电气控制设备应符合GB/T3797的规定。

6.6.1电动机的电控设备应有接地；单独接地时接地电阻应不大于42。 6.6.2V带轮应设封闭式保护罩（网）。 6.6.3 减速器箱体上应标出主轴旋转方向的红色箭头。 6.6.4 当采用升降叶轮改变开度的方式调节流量时，主轴上端应设有限位锁紧机构。 6.6.5 主轴上各螺母的旋紧方向应与主轴工作旋转方向相反。 6.6.6 搅拌机的噪声级应不大于75dB（A）。

6.7.1碳钢金属涂装前应除锈，钢材表面除锈质量应符合GB/T8923.1一2011中喷射清理等级Sa2Y 级的规定，零部件的涂装应符合JB/T5000.12的规定。 6.7.2不锈钢件加工后宜做酸洗与钝化处理，酸洗和钝化的质量应符合SJ20893的规定。 6.7.3设备及金属零件的非切削加工表面或非配合切削加工表面应按不同技术要求涂底漆、面漆，搅 拌机涂装表面漆膜总厚度应符合表11的规定，漆膜不应有起泡、针孔、剥落、皱纹、流挂等缺陷

涂装漆应为环氧树脂类油漆。 处理生活饮用水时，水下部件涂装材料的卫生性能应符合GB/T17219的规定， 处理腐蚀性水时，水下部件涂装应针对水质采用相应耐腐蚀涂料或采取其他耐腐蚀措放

8.1应以驱动装置机座加工平面为装配基准，其水平度公差值应为0.1mm/m。 8.2搅拌机主轴相对装配基准的垂直度公差值应为10mm。 8.4叶轮装配圆跳动公差值应符合表12的规定

表12叶轮装配圆跳动公差值

7.1.1 成品电机应附产品合格证明。 7.1.2 在静平衡专用试验台检验V带轮的不平衡力矩。 7.1.3 采用涂红铅油检验蜗杆和蜗轮传动啮合的接触斑点，试运行时间不少于2h。 7.1.4 使用金属布氏硬度计检验蜗杆的硬度。 7.1.5 整机装配后使用温度计或测温仪检验减速器油池润滑油温升。 7.1.6 成品减速器应附产品合格证明

7.1.1 成品电机应附产品合格证明。 7.1.2 在静平衡专用试验台检验V带轮的不平衡力矩。 7.1.3 采用涂红铅油检验蜗杆和蜗轮传动啮合的接触斑点，试运行时间不少于2h。 7.1.4 使用金属布氏硬度计检验蜗杆的硬度。 7.1.5 整机装配后使用温度计或测温仪检验减速器油池润滑油温升。 7.1.6 成品减速器应附产品合格证明

7.2.1使用游标卡尺测量主轴截面尺寸，根据主轴材料的许用应力和切变模量，核算主轴的可承 大扭矩，与设计扭矩对比，检验强度及刚度的安全系数。 7.2.2使用卷尺检验空心轴内径与刮泥机主轴的配合。 7.2.3使用游标卡尺检验空心轴管壁厚度。

7.3.1 使用游标卡尺检验叶轮盖板的厚度。 7.3.2 使用百分表检验叶轮盖板平面度。 7.3.3 使用钢直尺或卷尺检验叶轮出水口宽度。 7.3.4 使用比较样块检验叶轮外缘表面粗糙度。 7.3.5 使用百分表检验叶轮制造的径向圆跳动公差。 7.3.6 按GB/T1958的规定检验主轴轴线对于叶轮盖板平面的垂直度公差。 7.3.7 且测检验叶轮叶片的数量

7.3.8目测检验搅拌浆的数量。

7.3.8目测检验搅拌浆的数量。

7.8.1使用靠尺、水平仪检验驱动装置机座加工平面水平度公差。 7.8.2 使用靠尺、吊铅垂线检验主轴相对装配基准的垂直度公差。 7.8.3 使用卷尺检验叶轮上盖板上平面与装配基准之间高度偏差 7.8.4 使用百分表检验装配后叶轮圆跳动公差

7.8.1使用靠尺、水平仪检验驱动装置机座加工平面水平度公差。 7.8.2 使用靠尺、吊铅垂线检验主轴相对装配基准的垂直度公差。 7.8.3 使用卷尺检验叶轮上盖板上平面与装配基准之间高度偏差 7.8.4 使用百分表检验装配后叶轮圆跳动公差

产品分出厂检验和型式检验，检验项目见表13

表13出厂检验与型式检验

2.1设备出厂前，经检验合格后填写产品合格证方可出厂 2.2设备应逐台进行出厂检验，在出厂检验中，若出现不合格项目，可返修直至合格。

a）新产品或老产品转厂的试制定型鉴定； b）正式生产后，如结构、材料、工艺有较大改变可能影响产品性能时； c）产品停产2年以上后，恢复生产时： d）出厂检验结果与上次型式检验有较大的差异时

产品在型式检验中，如有一项不合 应加倍抽样对不合格项自进行检 部合格，则判定型式检验合格：若检验仍出现不合格项目，则判定该产品为不合格品。

9标志、包装、运输和贴存

每台产品应在明显部位固定产品标牌，标牌应符合GB/T13306的规定，并应至少注明下列内容： a）产品名称、型号； b）电机功率； ） 叶轮直径； d） 出厂编号； 制造日期； f) 制造厂名称和地址。

T4879—1999中C级防锈包装规定。 包装储运图示标志应符合GB/T191的规定，包装箱外壁应有明显的文字标志内容应至少包括： a）收货单位和地址； b）产品名称、型号和合同号； ）净重毛重箱号和外廊尺寸：

单台机总箱数； e) 起吊线和不许倒置等运输标志； f 制造厂名称和地址

e 起吊线和不许倒置等运输标志； f 制造厂名称和地址。 9.2.3 裸装件应系上标志牌，标志内容应符合9.2.2的规定。 9.2.4 随机应附带下列技术文件： 搅拌机安装总图； b） 电气原理图及控制箱接线图； 易损件图； d 产品使用说明书； e）产品出厂合格证； f)装箱单。 9.2.5 搅拌机应分部件包装和包扎，并应符合水路、陆路运输的规定。 9.2.6电气装置、传动装置和零散的零件应用封闭箱包装。 9.2.7 裸装件的外露金属加工表面和封闭箱中的零件在运输和保管中不应受损伤及腐蚀，搅拌机上的 注油（水）孔应能防止异物进人。

9.2.3裸装件应系上标志牌，标志内容应符合9.2.2的规定。

9.3.1产品应在包装后方可运输。

9.3.2裸装件应在库房或棚下保管

存在干燥通风、防日晒雨淋和无腐蚀性介

A.1搅拌型叶轮搅拌机，基本型式示意图见图A.1

附录A （资料性附录） 搅拌机结构型式图例

联轴器标准图A.2加速型叶轮搅拌机基本型式示意图

A.3搅拌型叶轮结构示意图见图A.3

A.3搅拌型叶轮结构示意图见图A.3

A.4加速型叶轮结构示意图见图A.4。

配电网标准规范范本A.4加速型叶轮结构示意图见图A.4。

图A.3搅拌型叶轮结构示意图

图A.4加速型叶轮结构示意图