各种类型道岔的外形尺寸、轨距、侧线通过速度、相邻岔位转换时间示意图，见表1。

5.1.1道岔应按批准的图样和本文件的规定制造。

供水标准规范范本5.1.1道岔应按批准的图样和本文件的规定制造。 5.1.2道岔安装时不宜设置在有坡度的区域。 5.1.3道岔设备的结构形式应便于操作、检查维护、修理和零部件更换及设备润滑。

道岔应按批准的图样和本文件的规定制造。 道岔安装时不宜设置在有坡度的区域。 道岔设备的结构形式应便于操作、检查维护、修理和零部件更换及设备润滑

5.1.4静活载所引起的道岔梁的竖向挠度最大值不应大于L/3800；在列车摇摆力、离心力和风力作 用下，道岔梁的横向挠度不应大于L/2600，横向挠度计算时不考虑温度载荷的影响，其中L为道岔梁 跨度。 5.1.5道岔的自振频率应小于10Hz。 5.1.6道岔应由双路电源供电。道岔的电源一般为三相五线制交流电源，电压为AC380V（波动范围 AC360V~AC400V)，频率为50Hz±0.5Hz。 5.1.7道岔应可靠接地并应采取有效的防雷措施，道岔主体和控制系统应分别接人综合接地网，在综 合接地网贯通地线接入处接地电阻应小于1。 5.1.8道岔台车走行轨道应设置在道岔整体基座上。 5.1.9道岔应有排水设施。 5.1.10道岔转换距离应按式（1)计算，其中，安全间隙应大于或等于200mm，困难情况下不应小于

换距离应按式（1)计算，其中，安全间隙应大于或等于200mm，困难情况下不应小于

L一道岔转换距离，单位为毫米（mm）； A一一设备限界，单位为毫米（mm）； B一一道岔截面宽度，单位为毫米（mm）； C一一安全间隙，单位为毫米（mm）。 5.1.11 道岔控制系统应符合TB/T2615的规定，道岔控制电路中所使用的电器应符合GB/T7417 的规定。 5.1.12 道岔控制电路中有关道岔位置表示电路应符合TB/T1774的规定。 5.1.13 道岔控制系统应确保道岔位置表示与道岔的实际位置一致。 5.1.14 道岔控制系统应提供与实际位置相符的表示信号及故障信息等必要的接口信息给运行控制系 统。运行控制系统与道岔控制系统接口采用点对点硬线连接方式，应符合双路双断原则，电压等级为 DC24V。接口电路应符合运行控制系统对道岔系统的控制规定。 5.1.15道岔控制系统应具有防雷保护、失压保护、相序检测、缺相保护和过流保护功能。 5.1.16 道岔控制系统应有转换控制、收授权控制和状态监测及故障报警的功能。 5.1.17不 在集中控制方式下，道岔控制系统应确保当运行控制系统没有发出转换指令时，道岔不进行 转换。 5.1.18 道岔就地控制应经运行控制系统授权，并经道岔控制系统向运行控制系统确认接到授权后，方 可进行操作，且就地操作完成后应交回授权。 5.1.19所有元器件、成套电控柜和线缆应符合GB7251.1及国家相关标准的规定，电缆、电线应达到 阻燃、低烟、无卤的要求。

5.2.1道岔及电气设备安装的海拔高度不应大于1400m。 5.2.2道岔电气控制柜内最大相对湿度应小于或等于90%、无凝露。 5.2.3 道岔系统应能承受风、沙、雨、雪的侵袭及清洗剂的腐蚀作用。 5.2.4 道岔所受自然环境风荷载强度按TB10002.1的规定计算。 5.2.5 5道岔正常使用的工作温度应在一25℃～十75℃的范围以内，24h以内的平均温度不应超 过45℃。

5.2.5道岔正常使用的工作温度应在一25℃～十75℃的范围以内，24h以内的平均温度不应超 过45℃。 5.2.6工作环境中不应有易燃、易爆及腐蚀性气体

5.2.6工作环境中不应有易燃、易爆及腐蚀性气体

5.2.6工作环境中不应有易燃、易爆及腐蚀性气体。

5.2.7因道岔所处地域不同而存在气候条件的差异，用户与制造广可在合同中规定另外的使用环境 条件。

5.3.1道岔主要构件的钢结构材料选用应符合GB/T700碳素结构钢的规定，或GB/T1591低合金 结构钢的规定。

5.3.1道岔主要构件的钢结构材料选用应符 素结构钢的规定，或GB/T1591低合金 结构钢的规定。 5.3.2所有材料和外购件均应有供货单位提供的符合国家现行标准的质量证明书（质量合格证）。制 造单位使用前应进行机械性能 ，复验合格后方可使用

5.4.1构件采用高强度螺栓连接时，各项要求应符合JGJ82的规定。 5.4.2焊接构件所用焊条、焊丝和焊剂应与被焊接件的材料相适应。 5.4.3焊条应分别符合GB/T5117和GB/T5118的规定。 5.4.4焊接接头的型式与尺寸应符合GB/T985.1和GB/T985.2的规定。 5.4.5焊缝外部检查不应有目测可见的明显缺陷，焊缝外部缺陷应符合GB/T6417.1的规定。 5.4.6主要受力构件（道岔梁、台车横梁、台车架、铰轴连杆等）的熔透焊缝采用超声波探伤，符合 GB11345的规定，质量评定等级为I级，探伤比例100%；主角焊缝采用超声波探伤，符合TB10212的 规定，质量评定等级为Ⅱ级，探伤比例100%。 5.4.7道岔梁之间为搭接形式时，安装下盖板前应对根部的对接焊缝进行无损探伤，应符合 GB/T3323的规定，检验等级应达到B级，质量评定等级应达到Ⅱ级，探伤比例100%。 5.4.8F型钢导轨安装板角焊缝按照JB4730.4和JB4730.5进行无损探伤，焊缝验收级别为I级，探 伤比例100%。

5.5道岔梁及梁间连接装置

5.5.1道岔主动梁应考虑自重影响，在制造时可设置工艺拱度，在自重条件下按无拱控制。 5.5.2主梁腹板的局部平面度检测，在受压区域离上翼缘板H/3以内平面度不应大于2mm/m，其余 区域平面度不应大于3mm/m，全长范围平面度不应大于6mm/20m，见图8。

说明： H——上下盖板的高度。

5.5.3道岔梁上翼缘板的检测见图9

说明： 一一上盖板宽度； 一倾斜角。 注：道岔梁上翼缘板的水平倾斜：b<2mm

5.5.4道岔梁腹板的垂直偏斜：h≤2mm，此值应在大隔板处测量，见图10。

说明： B 一上盖板宽度； 上下盖板高度； A 复板横向倾斜。

5.5.5从F型钢导轨安装板到台车安装板的下表面高度H极限偏差土0.5mm，同一截面内左右F型 钢导轨安装板的高度极限偏差△h士0.5mm，两侧F型钢导轨安装板螺栓孔到梁中心线的距离极限偏 差为土0.5mm，见图11。 5.5.6全长范围内F型钢导轨安装板的平面度（含垛梁）不应大于1mm。 5.5.7梁间竖向连接装置应有足够的强度，应润滑方便或有自润滑性能，

说明： 一F轨安装板； 2一台车安装板； bi——F轨安装板孔中心线到道岔梁中线距离（左）； b2——F轨安装板孔中心线到道岔梁中线距离（右）； H一F轨高度： h—同一截面内左右F型钢导轨安装板的高度偏表 注：此图为F型钢导轨安装板到台车安装板高度偏差

车轮踏面直径的尺寸公差不应低于GB/T1801规定的h9，未注尺寸公差应符合GB/T 车轮轴孔的尺寸公差不应低于H7；车轮基准端面（其上车出1.5mm的V形小沟作标 线的径向及端面圆跳动不应低于GB/T1184规定的8级。 车轮热处理后应符合表2的规定。

5.6.2车轮热处理后应符合表2的

表3允许砂眼、气孔等缺陷值

b）除踏面、轴孔外的其他部位，缺陷清除后的面积不应大于300mm，深度不应超过该处名义壁 厚20%，且不大于7mm，同一加工面上不多于3处，允许补焊，补焊后可不热处理，但需磨平； c） 车轮踏面麻点直径不大于1mm，深度不大于2mm且总计不多于5处，此外，不应有其他缺 陷，也不应补焊； d） 缺陷超过以上规定或有裂纹时应报废。 5.6.6车轮探伤应符合GB/T5777的规定。 5.6.7 装配好的车轮应能用手灵活地转动。 5.6.8 铸造角轴承箱毛坏应进行退火处理。 5.6.9合 台车角轴承箱在机械加工到基本尺寸后发现加工面上有砂眼、气孔等缺陷应按下述规定处理： a 轴孔内不应补焊。单个缺陷面积不应超过25mm，最大尺寸不应超过8mm，深度不应超过 3mm；缺陷数量不应超过：孔径不大于150mm为1个、孔径大于150mm为2个；缺陷间距 不小于100mm时，应将缺陷边缘磨钝。 b： 其他加工面的缺陷：在清除到露出良好金属后面积不应大于200mm，深度不应超过该处名 义壁厚20%，且不超过7mm，同一加工面上不多于两处，充许补焊，补焊后可不热处理但需 磨平。 c）缺陷超过以上规定或有裂纹时应报废。

5.7道岔铰轴连杆机构

1应定位准确，转动灵活。 2铸造轴承座、铸造角轴承箱毛坏应进行退火处理。 3铰轴连杆轴承座在机械加工到基本尺寸后发现加工面上有砂眼、气孔等缺陷应按下述规定 ： a）车 轴孔内不应补焊。单个缺陷面积不应超过25mm，最大尺寸不应超过8mm，深度不应超过 3mm；缺陷数量不应超过：孔径不大于150mm为1个、孔径大于150mm为2个；缺陷间距 不小于100mm时，应将缺陷边缘磨钝。 b） 其他加工面的缺陷：在清除到露出良好金属后面积不应大于200mm，深度不应超过该处名 义壁厚20%，且不超过7mm，同一加工面上不多于两处，允许补焊，补焊后可不热处理但需 磨平。 C）缺陷超过以上规定或有裂纹时应报废

3.1道岔的驱动部分应设置安全离合装置，极限力矩应为额定转动力矩的1.25倍。 3.2摩擦离合器摩擦片应均匀接触，接触面积不应小于75%。 3.3宜采用鼓形齿式联轴器，并应符合JB/T8854.2的规定。 .4减速器选用应符合JB/T9050.1的规定。

5.8.5驱动滚轮应符合以下规定：

a） 滚轮材质宜选用45钢或40Cr锻造： b）滚轮热处理硬度为（280～320)HBS10/3000/10； c）装配好的滚轮应能用手灵活地转动。 5.8.6导槽结构，宜采用与道岔梁相同的材质，通过高强螺栓安装在道岔梁上。导槽侧面与滚轮接触 的部位应安装耐磨板，耐磨板材料机械性能不应低于45钢的规定，热处理后硬度为（320～350)HBS10/ 3000/10

5.9.1锁定装置结构设计应安全可靠、定位准确和锁定牢固，应满足抵抗车辆通过时产生的离心力和 冲击力的强度和刚度的规定。 5.9.2锁定轮的各项要求与驱动滚轮相同。 5.9.3锁销材料机械性能不应低于45钢的规定，热处理硬度为（240280)HBS10/3000/10，表面为镀 铬处理。

5.9.4锁销轴热处理后应逐件进行超声

5.10梁间F型钢导轨角平分装置

.10.1梁间F型钢导轨角平分装置应具有平分相邻道岔梁F型钢导轨夹角的功能， 元卡阻现象。 10.2F型钢导轨角平分装置搭接部位根部应进行喷丸处理以增加疲劳强度

转换控制应具有集中控制、就地控制两种方式。两种控制方式通过转换开关应能方便地相互转换， 操作简单，表示明确

5. 11. 1. 1集中控制

应由运行控制系统控制实现道岔的转换。运行控制系统向道岔控制系统发出转换指令，道密控制 系统自动完成道岔的岔位转换，向运行控制系统输出位置表示信号，完成道岔的位置转换，

5. 11. 1. 2 就地控制

就地控制方式包括就地联动控制、就地单动控制、就地应急控制和就地手动控制。 a）就地联动控制：在获得就地操作授权后，操作人员就地给出道岔转换指令，道岔控制系统自动 完成道岔的联动转换，向运行控制系统反馈位置表示信号，完成道岔的位置转换。 b） 就地单动控制：在获得就地操作授权后，操作人员就地给出道岔单动操作指令，道岔控制系统 实现道岔各运行机构的单步操作。主要用于维修和调试，道岔控制系统应实现对每一台电机 的单独操作。 C 就地应急控制：当道岔集中控制、就地联动控制和就地单动控制出现故障且需道岔进行岔位转 换时，在获得就地操作授权后，操作人员通过直接操作电机运转，实现道岔的位置转换。该项 操作的控制回路应独立于上述控制方式的控制回路。 d）就地手动控制：在获得就地操作授权后，切断电源，由操作人员手动播动电机，完成道岔的位

5.11.2收授权控制

5. 11.3监测及故障报警

CI/T 4122012

为保证行车和设备安全，道岔控制系统应对系统关键元器件和工作过程进行实时监测，并能及时发 出报警信号。监测和故障至少应包括以下内容： a 监测的主要元器件和工作状态： 给定继电器： 锁闭到位继电器； 输出继电器； 解锁到位继电器； 电机开关及热继电器； 控制回路主继电器； 一驱动到位位置开关； 锁闭到位位置开关； 解锁到位位置开关； 一解锁动作状态与时间； 锁闭动作状态与时间； 一转换动作状态与时间； 一道岔位置转换状态与时间。 b）故障报警 当控制系统中的某个控制单元或元件发生异常时，应有故障显示，切断控制电路，并向运行控制系 充发出报警，下列故障应报警： 转换电机故障； 锁定电机故障； 一给定故障； 一输出故障； 一转换限位故障； 锁紧限位故障； 解锁限位故障。

道岔设备的用电负荷应为一级负荷。 道岔控制系统应根据不同使用类别配备相应的交、直流电源。 位置表示、就地状态、集中状态和故障信号所采用的电源应采用运行控制系统提供的 电源。

5.13.2道岔区应有安全附属设施、安全隔离设施和足够的检修空间，并设有安全通道；道岔区应有照 明、供维修使用的电源和消防设施。

明、供维修使用的电源和消防设施

5.13.3安装好的基础预埋板安装高度极限偏差控制在土3mm以内。 5.13.4与基础预埋板连接的台车走行轨道宜采用标准钢轨，安装高度偏差为十0.5mm和一1.5mm，不 应设置钢轨接头，在台车走行轨道端部应设置挡铁。 5.13.5台车走行轨道的回转半径的极限偏差为士3mm

好的各机构，在非制动状态下应转动灵活，不应有卡阻等现象。 端两个台车上方隔板处检测（见图12)道岔梁跨度L的极限偏差△L应符合如下规定： 度L≤10m，△L=±3mm; 度 L>10 m.AL= ±5 mm

5.1装配好的各机构，在非制动状态下应转动灵活，不应有卡阻等现象。 5.2在两端两个台车上方隔板处检测（见图12)道岔梁跨度L的极限偏差△L应符合如下规定： a）当跨度L<10m，△L=±3mm； b)当跨度L>10m,AL=±5mm

15.3同一台车架下的车轮位置度公差不应大于1mm，在同一横梁下不同台车组的 不应大于3mm，见图13。

相临两段F型钢导轨在直线位的间隙L不应大于40mm。道岔转到侧线位时，F型钢导轨的

最大间隙L不应大于55mm，最小间隙不应小于2mm。轨距极限偏差△S<土1mm，见图14。

相临两段F型钢导轨在直线位的间隙； 一最小间。

f——接头处的外侧线错位值

5.15.6在同一截面F型钢导轨磁极面的高低差S不应大于0.5mm，高低差S1应小于0.3mm，见 图16。

说明： S同一截面F型钢导轨磁极面的高低差， S1高低差

同一截面F型钢导轨磁极面的高低差； S1高低差。

5.15.7F型钢导轨侧面直线度检测位置在磁极面向上50mm处，不应大于1mm/3m或3mm/ 全长。 5.15.8F型钢导轨磁极面平面度在道岔区全长范围不应大于1.5mm，3m范围内不应大于0.6mm。 5.15.9主梁活动端转换距离L极限偏差不应大于±1.5mm,见图17.

说明： 一转换距离偏差。

线路 垛梁线路 ogg 线路

6.1道岔联机运转试验

5.1.1试验内容：检验道岔的运转性能，道岔各部件的转动灵活性，测试控制系统功能，观测两种控制 方式是否动作正常、定位准确，各种显示是否正确。 6.1.2试验方法：道岔连续转换3000次。每次转换时间间隔15s，同时测试起动电流、运行电流、转 换时间、目测转换动作与位置显示。 5.1.3试验判定：运转期间未发生故障，驱动装置、锁定装置运转正常；驱动平稳；锁定到位准确；各传 动齿轮箱无噪声和异常温升；电控系统控制稳定；各电机每相起动电流在正常工作范围之内；就地连动 情况下，转换所需时间达到设计要求，各项动作与显示一致，则认为该试验结果合格，

6.2. 1 试验内容

a）检验道岔结构的刚度； b）检验道岔各部件的承载能力。

试验荷载放在道岔上，试验荷载是额定荷载的1.25倍，加载时应无冲击： ） 目测道岔梁、台车、道岔底板在荷载作用下有无明显的变形或裂纹； b） 在每节道岔梁上分别放置三只百分表，放置位置为：道岔梁下底板距前、后台车中心线各 500mm处和道岔梁中部； 记录道岔梁的下挠值

6. 2.3 试验判定

未见裂纹、永久变形、油漆剥落或对道岔的性能、安全有影响的损坏，且百分表的记录数据在道岔下 挠允许的范围内时，则认为本试验结果合格

6.3. 1 试验内容

a）检验道岔承受动荷载时的强度； b）检验车辆通过道岔的平稳性； c）检验道岔梁的振动特性及台车的振动特性： d）检验定位系统在动荷载后的可靠性和定位准确性。

2.1将道岔停在直线工作位，使锁定装置处于锁定状态，试验荷载是额定荷载的1.1倍按规定的 通过道岔： a）目测道岔梁、F型钢导轨连接装置、台车有无动作不稳、锁定后晃动、润滑油外溢，紧固件油漆 对位线移位或拉丝胶标记开裂等现象； b） 荷载通过道岔前、后采用全站仪检测道岔梁、混凝土梁的接口精度，记录数据； c） 采用动测设备检测车辆振动特性、加速度和加速度时变率、道岔梁的振动特性并通过软件分析 输出数据； d 在每节道岔梁上分别放置三只百分表，放置位置为：道岔梁下底板距前、后台车中心线各 500mm处和道岔梁中部；记录道岔梁的下挠值。 2.2将道岔转到侧线工作位，使锁定装置处于锁定状态，试验荷载按规定的速度通过道岔： 目测道岔梁、F型钢导轨连接装置、台车有无动作不稳、锁定后晃动、润滑油外溢，紧固件油漆 对位线移位或拉丝胶标记开裂等现象； b） 采用动测设备检测车辆振动特性、加速度和加速度时变率、道岔梁的振动特性并通过软件分 析输出数据； 荷载通过道岔前、后采用全站仪检测道岔梁、混凝土梁的接口精度

辆通过后各部分接口精度符合5.15.4~ 5.15.12的规定；道岔的自振频率不大于10Hz。符合以上条件则认为本试验结果合格

6.4电磁兼容（EMC)试验

6.4.1道岔控制设备设计当符合GB/T7251.1一1999的7.10.2条规定的下列要求时在最终的成套

6.4.1道岔控制设备设计当符合GB/T7251.1一1999的7.10.2条规定的下列要求时，在最终的成套

6.4.1道岔控制设备设计当符合GB/T7251.1一1999的7.10.2条规定的下列要求时，在最终的成套

设备上可不进行EMC抗干扰或辐射试验： a）按规定的环境进行设计的组合器件和元件符合国家现行相关的产品标准或通用的EMC 标准； b） 内部安装及接线是按照器件制造商的说明书进行的（关于相互影响，电缆屏蔽和接地等方面 的安排）。

园林施工组织设计 6. 4. 2 试验目的

b）辐射试验 辐射极限应按照CISPR11A级标准验证。

按照GB/T17626和GB4824规定的方法进行

6. 4. 5 试验判定

应符合5.15.4～5.15.12的规定，各项功能正常，性能不降低。

每组道岔都应进行出厂检验，出厂检验的内容包括从5.5～5.10，5.14～5.15所要求的 计图纸的要求。 每组道岔都应在厂内进行整体预装，检查零部件的完整性及几何尺寸的正确性，并应 每组道岔应在厂内做运转试验，试验次数不应小于50次

7.1.1每组道岔都应进行出厂检验，出厂检验的内容包括从5.5～5.10，5.14～5.15所要求的全部项 目和设计图纸的要求。 7.12每组道分都应在厂内进行整体预装.检查零部件的完整性及几何尺寸的正确性，并应有预装

.1.3每组道岔应在厂内做运转试验铝合金标准规范范本，试验次数不应小于50次。