4.4.1.2纵向活动支座由下支座板、球面非金属滑板、球面不锈钢板、上支座板、密封环、平面不锈钢板、 平面非金属滑板、球冠衬板、锚栓（螺栓、套筒和螺杆）、防尘围板、导向不锈钢板、导向滑板组成。结构示 意见图2。

CJ/T4822015

蝶阀标准4.4.1.3横向活动支座由下支座板、球面非金属滑板、球面不锈钢板、上支座板、密封环、平面不锈钢 面非金属滑板、球冠衬板、锚栓（螺栓、套筒和螺杆）、防尘围板、导向不锈钢板、导向滑板组成。结 意见图3。

.4.1.4固定支座由下支座 、密封环、平面不锈钢板、 非金属滑板、球冠衬板、锚栓（螺栓、套 组成。结构示意见图4。

曲线梁用纵向活动球型钢支座及横向活动球型钢支座由下支座板、球面非金属滑板、球面不锈钢 板、上支座板、密封环、平面不锈钢板、平面非金属滑板、球冠衬板、锚栓（螺栓、套筒和螺杆）、防尘围板、 导向滑板、导向不锈钢板、底座板、底平面不锈钢板和底平面非金属滑板组成。结构示意见图5。

图5曲线梁用支座（限位方向）

图6为球型减隔震支座的一种结构型式，主要由下支座板、下曲面非金属滑板、下曲面不锈钢板、上 支座板、密封环、上曲面不锈钢板、上曲面非金属滑板、球冠衬板、锚栓（螺栓、套筒和螺杆）、防尘围板、限 位装置组成。

图6减隔震支座（限位方向）

1.1在竖向设计承载力作用下，总高度不大于200mm的球型钢支座，竖向压缩变形不应大于2m 高度大于200mm的球型钢支座，竖向压缩变形不应大于支座高度的1%，且不应大于4mm。

1.2在硅脂润滑条件下，活动支座摩擦系数μ应

球型钢支座的设计转动力矩按式(1)计算：

5.1.3球型钢支座的设计转动力矩按式(1)计算：

式中： 常温o=0.03 低温H=0.05； 其他参数见3.2。 5.1.4减隔震支座的滑移刚度应根据桥梁减震要求确定。 5.1.5减隔震支座实际承受的水平荷载达到该支座设计水平荷载的1.0～1.25倍时，支座限位装置应 解除，限位装置解除后，支座水平方向均可实现滑移。 5.1.6支座调高宜采用在支座上支座板和梁底之间加垫钢板方式，加垫钢板的总厚度等于调高量。 5.1.7支座上支座板顶面需设坡度时，坡度分级见表1。

上支座板顶面坡度设置

5.1.8球冠衬板球面（或减隔震支座球冠衬板下曲面）应包覆不锈钢板。 5.1.9支座应根据桥梁设计要求采取有效隔离杂散电流的措施，

5.1.8球冠衬板球面（或减隔震支座球

5.2.1.1支座用钢板的化学成分和力学性能应符合GB/T699、GB/T700和GB/T1591的规定。 5.2.1.2支座用铸钢件的化学成分、热处理后的机械性能（含冲击功Akv）应符合GB/T11352的规定。 5.2.1.3锚栓（螺栓、套筒和螺杆）材料的化学成分和力学性能应符合GB/T699、GB/T700和 GB/T3077的规定 5.2.1.4耐寒型支座或耐蚀型支座，其主体钢部件（上、下支座板、底座板及球冠衬板）应采用耐低温或 耐腐蚀钢铸件、锻件或板材，耐低温用钢的一40℃低温冲击功Akv不应低于22J，耐腐蚀钢板材应符合 GB/T4171的规定

支座可采用06Cr17Ni12Mo2、06Cr19Ni13Mo3、06Cr18Ni11Ti牌号镜面精轧不锈钢板冷轧钢 严重腐蚀环境的支座应采用022Cr17Ni12Mo2或022Cr19Ni13Mo3牌号镜面精轧不锈钢板冷 其化学成分及力学性能应符合GB/T3280一2007的规定。 不锈钢板表面应平整、光洁，不应有分层、裂纹、结疤、褶皱等影响使用性能的损伤。

2.3.1非金属滑板应采用聚四氟乙烯板或改性超高分子量聚乙烯板，其物理机械性能应符合表2 定。

表2非金属滑板的物理机械性能

表3非金属滑板的摩擦和磨耗性能

5.2.3.3非金属滑板颜色应均匀一致，表面光滑，不应有裂纹、鼓泡、分层、气孔、夹带任何杂质和其他损 伤等缺陷。 5.2.3.4非金属滑板表面应有储硅脂坑，且应采用热压成型，不应采用机加工方法成型。 5.2.3.5非金属滑板应模压成型，不应使用再生料。聚四氟乙烯原料的平均粒径不应大于50μm，模压 成型压力不宜小于25MPa

a 层间结合牢度：试样按规定方法反复弯折5次，不应有脱层、剥离，表层的改性聚四氟乙烯不 断裂； b）压缩永久变形：试样在280MPa压应力下的压缩永久变形量不应大于0.03mm； c）初始静摩擦系数：试样在65MPa压应力下的初始静摩擦系数不应大于0.2。 5.2.5.5三层复合板表面应无脱层、起泡、剥落、机械夹杂等缺陷。

聚四氟乙烯板与钢板粘结应采用不可溶且热固性粘结剂，剥离粘合强度不应小于5kN/m。

周高支座的调高垫板的材质应符合设计使用要求。

5.3.1.1不锈钢板与基层钢件焊接应采用情性气体保护焊，焊缝应光滑、平整、连续，不应出现气孔、裂 纹、夹渣、未熔合和未填满弧坑，焊接过程中不应烧伤基层钢件。 5.3.1.2支座钢件机加工尺寸及公差配合应符合设计图纸要求，未注线性尺寸和角度尺寸公差应符合 GB/T1804一2000中m级的规定，未注形状和位置公差应符合GB/T1184一1996中L级的规定。 5.3.1.3铸钢件应符合下列规定： a 铸钢件应逐件进行超声波检测，且铸钢件质量等级不低于GB/T7233.1一2009中2级规定。 b） 铸钢件加工后表面缺陷宜符合表4的规定，并对缺陷进行修补。当铸钢件经机加工后表面缺 陷超过表4的规定时，缺陷不应超过表5的规定，且不影响铸钢件使用寿命和使用性能时，允 许进行一次煜补。但对有蜂窝状孔洞的部件不应修补使用

表4铸钢件加工表面缺

c）铸钢件焊补前，应将缺陷处清铲至皇现良好金属为止，并将距坡口边沿30mm范围内及坡 表面清理干净，焊补后应修磨至符合铸件表面质量要求，且不应有未焊透、裂纹、夹渣、气孔 缺陷。焊补后的铸件应进行退火或回火处理。

5.3.2支座滑动擦副

3.2.1支座滑动摩擦副由不锈钢板和非金属滑板组成。 3.2.2上支座板、球冠衬板凸球面应贴覆不锈钢板，球冠衬板上平面、下座板凹球面应镶嵌非金 板。

5.3.3.1不锈钢板与基层钢件应采用焊接连接。不锈钢板焊接后应与基层钢件密贴，贴覆后的不锈钢 板表面不应有褶皱、脱空等缺陷。 5.3.3.2不锈钢板长度不大于1500mm时，平面板的板厚可采用2mm，曲面板的板厚可采用 1.5mm；不锈钢板长度大于1500mm时，板厚宜采用3mm。不锈钢板表面应符合GB/T3280一2007 的8表面加工要求，表面粗糙度Ra不应大于0.8μm。 5.3.3.3不锈钢板的平面度公差和曲面轮廊度公差应符合表6的规定。

表6不锈钢板平面度公差和曲面轮扇度公差

5.3.4.1支座非金属滑板可采用整板镶嵌或分片镶嵌两种形式，其基准厚度t。不应小于7mm。嵌人 钢件的深度不应小于厚度的1/2，外露厚度不小于3mm，其厚度偏差与装配间隙应符合表7的规定。

非金属滑板尺寸偏差及

5.3.4.2非金属滑板表面储硅脂坑排列和尺寸应符合图7的规定。当采用分片镶嵌板时，储硅脂坑的 面积率不应小于20%。

图7非金属滑板表面储脂坑的布置与尺寸

5.4.7组装后，支座外露表面应平整、焊缝均匀，涂装表面应光滑，不应有脱落、流痕、褶皱等现象。 5.4.8成品支座组装后整体高度极限偏差应符合表9的规定

5.4.7组装后，支座外露表面应平整、焊缝均匀，涂装表面应光滑，不应有脱落、流痕、褶皱等现象。

组装后，支座外露表面应平整、焊缝均匀，涂装表面应光滑，不应有脱落、流痕、褶皱等现象。 成品支座组装后整体高度极限偏差应符合表9的规定

表9组装高度极限偏差

6.1.1成品支座应进行竖向承载力、摩擦系数和转动力矩试验。减隔震支座应进行竖向承载力、水平 带回性能试验。 6.1.2成品支座竖向承载力、摩擦系数、转动力矩试验一般应采用实体支座进行。当受试验设备能力 限制时，可选用竖向设计承载力不小于3000kN的支座进行试验。减隔震支座的水平滞回性能试验应 采用实体支座进行

6.1.3检验方法应符合以下规定

a）竖向承载力试验按附录A的规定进行 b） 摩擦系数试验按附录B的规定进行； C 转动力矩试验按附录C的规定进行； d）减隔震支座水平滞回性能试验按附录D的规定进行

2.1钢件试验方法应符合以下规定： a）钢件性能试验按GB/T699、GB/T700、GB/T1591和GB/T3077的规定进行； b) 铸钢件性能试验按GB/T11352的规定进行，铸钢件探伤方法及质量评级方法应符合 GB/T7233.12009的规定； 锚栓的涂层厚度检验按GB/T4956的规定进行。 2.2不锈钢板性能试验按GB/T3280一2007的规定进行

6.2.3非金属滑板试验方法应符合以下规定：

6.3.1支座尺寸采用直尺、卡尺、卷尺等量具进行测量。 6.3.2支座钢件和滑板的尺寸和形位公差采用量具进行测量，外观质量采用目测法进行检查 6.3.3支座组装尺寸采用量具进行测量，外露表面采用目测法进行检查。 6.3.4支座防护采用量具进行尺 表面质量采用目测法进行检查。

6.3.1支座尺寸采用直尺、卡尺、卷尺等量具进行测量。 6.3.2支座钢件和滑板的尺寸和形位公差采用量具进行测量，外观质量采用目测法进行检查 6.3.3支座组装尺寸采用量具进行测量，外露表面采用目测法进行检查。 6.3.4支座防护采用量具进行尺寸测量，表面质量采用目测法进行检查。

7.1.1支座检验分原材料进厂检验、产品出厂检验和型式检验。 7.1.2 原材料进厂检验为支座加工用原材料及外加工件进厂时，生产厂进行的验收检验。 7.1.3产品出厂检验为支座出厂时，生产厂对每个成品支座交货前进行的检验。 7.1.4 型式检验应由有相应资质的质量检测机构进行。有下列情况之一时，应进行型式检验： 新产品或老产品转厂生产的试制定型鉴定； b） 正式生产后，如结构、材料、工艺有重大改变，可能影响产品质量及性能时； c 正常生产时，每两年进行一次； d）产品停产一年后，恢复生产时

7.2.1支座用原材料进厂检验应符合表10的规定，并附每批进料材质

7.2.1支座用原材料进厂检验应符合表10的规定，并附每批进料材质证明。

表10原材料进厂检验

表11支座产品出厂检验和型式检验

注1：“√”表示进行该项检验，“一”表示不进行该项检验， 注2；出厂检验的检验频次见7.1.3，型式检验的检验频次见7.1.4。

7.3.1在原材料进厂检验中不合格原材料及零部件不应使用

7.3.2出广检验时，检验项目全部合格，则该产品为合格。当检验项目中有不合格项时，则该产品为不 合格。 7.3.3型式检验采用随机抽样检验的方式进行，抽样对象为原材料进厂检验和产品出厂检验合格者。 型式检验项目全部合格，则该次检验为合格。当检验项目中有不合格项，应取双倍试样进行复检，复检 后仍有不合格项，则该次检验为不合格

8标志、包装、运输和购存

8.1.1每个出厂支座应有明显标志，其内容应包括：产品名称、规格型号、主要技术指标（竖向设计承载 力、设计水平荷载、纵横向位移量、项面坡度、温度适用类型）、生产厂名、出厂编号和生产日期， 8.1.2支座上表面应喷涂支座型号和纵桥向方向箭头。对于带坡度支座，上表面应喷有上坡方向 箭头。

8.2.2支座应附有产品合格证、使用说明书及装箱单，上述文件应用塑料袋装并封口，以防受潮。支座 使用说明书应包括支座简图、支座安装注意事项、支座相接部位混凝土等级要求，以及支座安装养护 要求。

.3.1支座在运输、贮存过程应避免阳光直射、雨雪浸淋，并保持清洁。不应与酸、碱、油类、有机 等影响支座质量的物质相接触，并距离热源1m以上。 .3.2支座在运输、贮存过程中不应随意拆卸，运输装卸时应轻起轻落，贮存时应保持干燥，

9.1支座安装参见附录G，重力灌浆材料的性能参见附录H。

9.1支座安装参见附录G，重力灌浆材料

9.1支座安装参见附录G，重力灌浆材料 9.2支座使用期间内，应按有关养护规范定期进行检查及养护。

CI/T482—2015

试验室标准温度为（23土5）℃，相对湿度小于或等于85%。

座试样应符合6.1.2的规定。

放置支座后轨道交通标准规范范本，按下列步骤进行支座竖向承载力试

附录A （规范性附录） 支座竖向承载力试验方法

附录A （规范性附录） 支座竖向承载力试验方法

图A.1支座坚向承载力试验示意

a）将支座置于试验机承压板上，支座中心与承压板中心位置对准，偏差小于1%支座下座板边 长。支座安装好后，在试验支座上、下座板间对称放置四只位移传感器，测试支座竖向压缩 变形。 b） 加载至竖向设计承载力的1%（不小于50kN），核对位移传感器，确认无误后进行预压。 预压。将支座竖向承载力以连续均匀速度加至竖向设计承载力，然后卸载至竖向设计承载力 的1%（不小于50kN），反复3次。 d) 正式加载。将试验荷载由0至检验荷载（取支座竖向设计承载力的1.5倍）均分为10级，试验 时以竖向设计承载力的1%（不小于50kN）作为初始压力，然后逐级加载。每级荷载稳压 2min后记录位移传感器数据，直至检验荷载，稳压3min后卸载至初始压力。加载过程连续

a）将支座置于试验机承压板上，支座中心与承压板中心位置对准，偏差小于1%支座下座板边 长。支座安装好后，在试验支座上、下座板间对称放置四只位移传感器，测试支座竖向压缩 变形。 b） 加载至竖向设计承载力的1%（不小于50kN)，核对位移传感器，确认无误后进行预压。 c) 预压。将支座竖向承载力以连续均匀速度加至竖向设计承载力，然后卸载至竖向设计承载力 的1%（不小于50kN），反复3次。 d) 正式加载。将试验荷载由0至检验荷载（取支座竖向设计承载力的1.5倍）均分为10级，试验 时以竖向设计承载力的1%（不小于50kN）作为初始压力，然后逐级加载。每级荷载稳压 2min后记录位移传感器数据，直至检验荷载，稳压3min后卸载至初始压力。加载过程连续

进行3次。 e 竖向压缩变形取四只位移传感器读数的算术平均值，绘制竖向荷载一竖向压缩变形曲线。 形曲线应呈线形关系。 f）在竖向设计承载力下试验支座的竖向压缩变形应符合5.1.1的规定

进行3次。 竖向压缩变形取四只位移传感器读数的算术平均值园林标准规范范本，绘制竖向荷载一竖向压缩变开 形曲线应呈线形关系。 f）在竖向设计承载力下试验支座的竖向压缩变形应符合5.1.1的规定