小于2mm，与支座边缘的最小间距不应小于5mm，上下保护胶层的厚度不应小于2.5mm。不 钢板。不充许在同一支座中使用不同厚度的钢板。 钢板加工时，应除锈、去油污，钢板周边应仔细加工，去除毛刺。

4.3.3聚四氟乙烯板材

a）支座使用的聚四氟乙烯板材应是采用平均粒径不大于50m的新鲜纯料模压板材，模压成型压 力不应小于30MPa。不应使用车削板材，也不应使用回头料或掺加任何填料的板材。 b）四氟滑板支座中使用的聚四氟乙烯板材的表面应光滑、平整，不应有裂纹、气泡、分层和机械损 伤，其物理机械性能应满足表3的要求。

c）四氟滑板支座上粘贴的聚四氟乙烯板材表面应压制润滑油储油槽，储油槽直径为8mm土 0.5mm，深度为t/2±0.1mm。储油槽的总平面面积应为支座总平面面积的20%~30%。储油槽应采用 热压成型，不能用机械方法成型，其排列应符合JT391中图5的规定。 d）四氟滑板支座粘贴的聚四氟乙烯板材最小厚度应符合表4的规定。

a）四氟滑板支座中使用的不锈钢板，应采用0Cr17Ni12Mo2、0Cr19Ni13Mo3或1Cr18Ni9T不锈钢公差标准，其 技术条件应符合GB/T3280的规定。表面粗糙度R。的值应小于0.8um，表面硬度应为HV150~HV200， 表面平面度最大偏差不应大于0.00031b或d。沿海桥和跨海桥支座应采用0Cr17Ni12Mo2或 0Cr19Ni13Mo3不锈钢板。 h）四氟滑板支座中使用的不锈钢板的厚度应符合表5的规定，

剂应是不可溶的和热固性的，其质量应稳定，粘结橡胶与钢板、四氟板与橡胶的剥离强度应

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4.4.1平面尺寸偏差应符合表6的规定

每块支座外观质量不允许有表8规定的两项以上缺陷同时存在

支座解部后应满足表9的要求。

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5.1.1硬度试验应按GB/T6031的规定进行。 5.1.2 拉伸强度、扯断伸长率测定应按HG/T2198、GB/T528的规定进行。 5.1.3 脆性温度试验应按GB/T1682的规定进行。 5.1.4 恒定压缩永久变形测定应按GB/T7759的规定进行（试样采用a型)。 5.1.5热空气老化试验方法应按GB/T3512的规定进行。 5.1.6耐臭氧老化试验应按GB/T7762的规定进行。 5.1.7橡胶与钢板或四氟板粘结的剥离强度的测定应按GB/T7760的规定进行。

支座外形尺寸应用钢直尺量测，厚度应用游标卡尺或量规量测。对矩形支座，除应在四边上量测长 短边尺寸外，还应量测平面与侧面对角线尺寸，厚度应在四边中点及对角线中心处量测；对圆形支座，其 直径、厚度应至少量测四次，测点应垂直交叉，并量测圆心处厚度。外形尺寸和厚度取其实测值的平均 值。

支座外观质量，用自测方法或量具逐块进行检查，若两项缺陷均为不充许项目则不能进 余不合格产品可进行一次修补，修补后仍不合格者不得出厂

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支座成品力学性能试验应按照附录A的规定进行。

板式橡胶支座检验分为进厂原材料检验、出厂检验和型式检验。 1.1进厂原材料检验 板式橡胶支座加工用原材料及外加工件进厂时，应进行的验收检验

支座出厂检验为每批产品交货前应进行的检验。出厂检验应由工厂质检部门进行 可出厂，出厂时应附有产品质量合格证明文件，并附有支座的规格、胶种、单层橡胶和钢 平面尺寸、钢板层数、橡胶总厚度，以便使用单位验收和抽检。

有下列情况之一时，应进行型式检验： a） 新产品或老产品转厂生产的试制定型鉴定： b) 正常生产后，胶料配方、工艺、材料有较大改变，可能影响产品性能时； c） 产品停产一年以上，恢复生产时； d 重要桥梁工程或用量较大的桥梁工程用户提出要求时； e 国家质量监督机构要求或颁发产品生产许可证时。

6.2.1支座用原材料的进厂检验应满足表10的要求，并附有每批进料材质证明。

6.2.1支座用原材料的进厂检验应满足表10的要求.并附有每批进料材质证明。

6.2.2支座出严检验应满足表11的要求。

6.2.3支座型式检验应满足表12的要

6.2.3支座型式检验应满足表12的要求。

6.3，1进源材料检验应全部项目合格后方可使用，不合格材料不充许用子支座生产。 6.3.2支座出厂检验时，若有一项不合格，则应从该批产品中随机再取双倍支座，对不合格项目进行复 检，若仍有一项不合格，则判定该批产品不合格。 6.3.3支座力学性能试验时，随机抽取三块（或三对）支座，若有两块（或两对)不能满足要求，则认为该 批产品不合格。若有一块（或一对)支座不能满足要求时，则应从该批产品中随机再抽取双倍支座对不 合格项目进行复检，若仍有一项不合格，则判定该批产品不合格。 6.3.4型式检验时，应全部项目满足要求为合格。若使用单位抽检支座成品力学性能有两项各有一块 （一对)支座不合格；颁发产品许可证时，抽检支座有三项各有一块（一对)支座不合格，则可按照6.3.3 的规定进行复检，若仍有一项不合格，则判定该批产品为不合格，

7标志、包装、储存、运输

生产厂的商标应在模具内侧面刻出，以使每块支座留有永久性标记。

支座应根据分类、规格分别包装。包装应牢固可靠，包装外面应注明产品名称、规格、制造日期。包 装内应附有产品合格证。

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7.3.1储存支座的库房应干燥通风，支座应堆放整齐，保持清洁，严禁与酸、碱、油类、有机浴剂等相接 触，并应距热源1m以上且不能与地面直接接触。 7.3.2支座储存期不宜超过一年。如储存期较长，则在使用时应进行有关检验，其力学性能应符合本 标准的有关规定和要求。

支座在运输中，应避免阳光直接曝晒、雨淋、雪浸，并应保持清洁，不应与影响橡胶质量的

8.1.1选用板式橡胶支座时，支座的最大承载力应与桥梁支点反力相吻合，其容许偏差范围宜为 ±10%。 8.1.2对于弯、坡、斜、宽桥梁，宜选用圆形板式橡胶支座。公路桥梁工程不宜使用带球冠的橡胶支座 或坡形的橡胶支座。 8.1.3当桥梁纵坡坡度不大于1%时，板式橡胶支座可直接设置于墩台上，但应考虑纵坡影响所需要 的厚度。当纵坡坡度大于1%时，应采用预埋钢板、混凝土垫块或其他措施将梁底调平，保证支座平置。 板式橡胶支座应按JTGD62的有关规定验算并在验算满足规定要求后方可使用。 8.1.4四氟滑板橡胶支座应水平安装。支座的四氟滑板不得设置在支座底面，与四氟滑板接触的不锈 钢板也不能设置在桥梁墩、台垫石上。

8.2.1板式橡胶支座安装处宜设置支承垫石，支承垫石平面尺寸大小应按局部承压计算确定，垫石长 度、宽度应比支座相应的尺寸增加50mm左右，其高度应为100mm以上，且应考虑便于支座的更换。 8.2.2支座垫石内应布置钢筋网，钢筋直径为8mm时，间距宜为50mm×50mm，桥梁墩、台内应有竖向 钢筋延伸至支座垫石内，支座垫石的混凝土强度等级不应低于C30。 8.2.3支座垫石表面应平整、清洁、干爽、无浮沙。支座垫石顶面标高要求准确无误。在平坡情况下， 同一片梁两端支承垫石及同一桥墩、台上支承垫石应处于同一设计标高平面内，其相对高差不应超过 ±1.5mm，同一支承垫石高差应小于0.5mm。

8.3.1支座进场后，应检查支座上是否有制造商的商标或永久性标记。安装时，应按照设计图纸要求， 在支承垫石和支座上均标出支座位置中心线，以保证支座准确就位。 8.3.2支座安装时，应防止支座出现偏压或产生过大的初始剪切变形。安装完成后，必须保证支座与 上、下部结构紧密接触，不得出现脱空现象。对未形成整体的梁板结构，应避免重型车辆通过。 8.3.3桥梁墩台的设计应考虑支座养护、更换的需要。任何情况下，不允许两个或两个以上的支座沿 梁纵向中心线在同一支承点并排安装；在同一根梁（板)上，横向不宜设置多于两个支座；不同规格的支 座不应并排安装。 8.3.4支座安装后，应全面检查是否有支座漏放，支座安装方向、支座型式是否有错，临时固定设施是 否拆除，四氟滑板支座是否注人硅脂油（严禁使用润滑油代替硅脂油）等现象，一经发现，应及时调整和 处理确保支座安装后的正常工作，并记录支座安装后出现的各项偏差及异常情况。

8.4.1板式橡胶支座应定期进行养护和维修检查，一发现问题，应及时进行修补或更换。 8.4.2板式橡胶支座及四氟滑板橡胶支座应检查如下内容： a）支座是否出现滑移及脱空现象：

8.4.1板式橡胶支座应定期进行养护和维修检查，一旦发现问题，应及时进行修补或

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附录A （规范性附录） 公路桥梁板式橡胶支座力学性能试验方法

本附录规定了板式橡胶支座抗压弹性模量、抗剪弹性模量、抗剪粘结性能、抗剪老化、摩擦系数、转 角、极限抗压强度的试验方法和判定规则。它适用于检测公路桥梁用板式橡胶支座的力学性能。

试样应满足以下要求： a）试样尺寸应取用实样。只有受试验机吨位限制时，可由抽检单位或用户与检测单位 试样代替实样。认证机构颁发许可证时抽取试样应满足表A.1要求：

注：无上述规格时，应抽取接近上述规格尺寸的支座

b）试样的技术性能应符合本标准的有关规定； c）试样的长边、短边、直径、中间层橡胶片厚度、总厚度等，均以该种试样所属规格系列中的公称 直为准； d）摩擦系数试验使用的试样： 不锈钢板试样，应满足4.3.4a)的要求，试样为矩形，且每一边应超出支座试样相应边长100mm，厚 度不应小于2mm，并应焊接在一块基层钢板上。四氟滑板支座，其平面尺寸和厚度不作统一规定。

每次检验抽取试样的规格和数量应符合表12的规定，各种试验试样通用。

试验用的试样应在仓库内随机抽取，其储存条件应满足7.3的要求。凡与油及其他化学： 的支座不得用作试样使用

试验前应将试样直接暴露在标准温度23℃±5℃下，停放24h，以使试样内外温度一致。

A.3.1试验机宜具备下列功能：微机控制，能自动、平稳连续加载、卸载，且无冲击和颤动现象，自动持 荷（试验机满负荷保持时间不少于4h，且试验荷载的示值变动不应大于0.5%），自动采集数据，自动绘 制应力一应变图，自动储存试验原始记录及曲线图和自动打印结果的功能。试验用承载板应具有足够 的刚度，其厚度应大于其平面最大尺寸的1/2，且不能用分层垫板代替。平面尺寸必须大于被测试试样 的平面尺寸，在最大荷载下不应发生挠曲。 A.3.2进行剪切试验时，其剪切试验机构的水平油缸、负荷传感器的轴线应和中间钢拉板的对称轴相 重合，确保被测试样水平轴向受力

A.3.3试验机的级别为I级，示值相对误差最大允许值为±1.0%，试验机正压力使用可在最大力值的 0.4%~90%范围内。水平力的使用可在最大力值的1%~90%范围内，其示值的准确度和相关的技术 要求应满足JG175的规定。 A.3.4测量支座试样变形量的仪表量程应满足测量支座试样变形量的需要，测量转角变形量的分度 值为0.001mm，测量竖向压缩变形量和水平位移变形量的分度值为0.01mm，其示值误差和相关技术要 求应按相关的检验规程进行检定。 A.3.5检测单位应通过省级及其以上计量行政主管部门的计量认证，应具备行政主管部门颁发的专 项检测资质证书。检测人员应经过技术培训和考核，并持有相应检测方法的上岗证书。

1.1抗压弹性模量应按下列步骤进行试验（

弹性模量应按下列步骤进行试验（见图A.1）

图A.1压缩试验设备图

a）将试样置于试验机的承载板上，上下承载板与支座接触面不得有油渍；对准中心，精度应小于 1%的试件短边尺寸或直径。缓缓加载至压应力为1.0MPa且稳压后，核对承载板四角对称安置的四只 位移传感器，确认无误后，开始预压； b）预压。将压应力以(0.03~0.04)MPa/s速率连续地增至平均压应力α=10MPa，持荷2min，然 后以连续均匀的速度将压应力卸至1.0MPa，持荷5min，记录初始值，绘制应力一应变图，预压三次； c）正式加载。每一加载循环自1.0MPa开始，将压应力以（0.03～0.04)MPa/s速率均匀加载至 4MPa，持荷2min后，采集支座变形值，然后以同样速率每2MPa为一级逐级加载，每级持荷2min后，采集 支座变形数据直至平均压应力为止，绘制的应力一应变图应呈线性关系。然后以连续均匀的速度卸 载至压应力为1.0MPa。10min后进行下一加载循环。加载过程应连续进行三次； d）以承载板四角所测得的变化值的平均值，作为各级荷载下试样的累计竖向压缩变形△。，按试 样橡胶层的总厚度t。求出在各级试验荷载作用下，试样的累计压缩应变e;=△ei/te。 A.4.1.2试样实测抗压弹性模量应按下列公式计算：

式中：E,试样实测的抗压弹性模量计算值，精确至1MPa; 4vE4——第4MPa级试验荷载下的压应力和累积压缩应变值；

每块试样的抗压弹性模量E，为三次加 扣载过程所得的三个实测结果的算术平均值。但单项结果 和算术平均值之间的偏差不应大于算术平均值的3%，否则应对该试样重新复核试验一次，如果仍超过 3%，应由试验机生产厂专业人员对试验机进行检修和检定，合格后再重新进行试验。

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A.4.2抗剪弹性模量试验

A.4.2.1抗剪弹性模量应按下列步骤进行试验（见图A.2)

A.4.2.1抗剪弹性模量应按下列步骤进行试验（见图A.2)

图A.2剪切试验设备图

a）在试验机的承载板上，应使支座顺其短边方向受剪，将试样及中间钢拉板按双剪组合配置好， 使试样和中间钢拉板的对称轴和试验机承载板中心轴处在同一垂直面上，精度应小于1%的试件短边 尺寸。为防止出现打滑现象，应在上下承载板和中间钢拉板上粘贴高摩擦板，以确保试验的准确性； b）将压应力以（0.03~0.04)MPa/s的速率连续地增至平均压应力，绘制应力一时间图，并在整 个抗剪试验过程中保持不变； c）调整试验机的剪切试验机构，使水平油缸、负荷传感器的轴线和中间钢拉板的对称轴重合； d）预加水平力。以(0.002~0.003)MPa/s的速率连续施加水平剪应力至剪应力T=1.0MPa，持荷5min， 然后以连续均匀的速度卸载至剪应力为0.1MPa，持荷5min，记录初始值，绘制应力一应变图。预载三次； e）正式加载。每一加载循环自t1=0.1MPa开始，每级剪应力增加0.1MPa，持荷1min，采集支座 变形数据，至=1.0MPa为止，绘制的应力一应变图应呈线性关系。然后以连续均匀的速度卸载至剪 应力为0.1MPa。10min后进行下一循环试验。加载过程应连续进行三次； f）将各级水平荷载下位移传感器所测得的试样累计水平剪切变形。，按试样橡胶层的总厚度t。 求出在各级试验荷载作用下，试样的累积剪切应变Y;二△/te。 A.4.2.2试样的实测抗剪弹性模量应按下列公式计算：

武中：Gi一试样的实测抗剪弹性模量计算值，精确至1%，MPa; T1.0、Y1.0——第1.0MPa级试验荷载下的剪应力和累计剪切应变值,MPa T0.3Y0.3 第0.3MPa级试验荷载下的剪应力和累计剪切应变值，MPa

每对检验支座所组成试样的综合抗剪弹性模量G1，为该对试件三次加载所得到的三个结果的 ：但各单项结果与算术平均值之间的偏差应不大于算术平均值的3%，否则应对该试样重新复核 果仍超过3%，应请试验机生产厂专业人员对试验机进行检修和检定，合格后再重新进行试验。

A.4.3抗剪粘结性能试验

整体支座抗剪粘结性能试验方法与抗剪弹性模量试验方法相同，将压应力以(0.03~0.04)MPa/s 速率连续地增至平均压应力α，绘制应力一时间图，并在整个试验过程中保持不变。然后以（0.002~ 0.003)MPa/s的速率连续施加水平力，当剪应力达到2MPa，持荷5min后，水平力以连续均匀的速度连续 印载，在加、卸载过程中绘制应力一应变图。试验中随时观察试件受力状态及变化情况，水平力卸载后 试样是否完好无损。

A.4.4抗剪老化试验

将试样置于老化箱内，在70℃±2℃温度下经72h后取出，将试样在标准温度23℃±5℃下 再在标准试验室温度下进行剪切试验，试验与标准抗剪弹性模量试验方法步骤相同。老化 生模量G，的计算方法与标准抗剪弹性模量计算方法相同

A.4.5 摩擦系数试验

5.1摩擦系数应按下列步骤进行试验（见图A

图A.3座据系数试验设备图

每对试样的摩擦系数为三次试验结果的算

μf = R α= A0

施加压应力至平均压应力，则试样产生垂直压缩变形；用千斤顶对中间工字梁施加一个向 工字梁产生转动，上下试样边缘产生压缩及回弹两个相反变形。由转动产生的支座边缘的变 由垂直荷载和强制转动共同影响下产生的压缩变形（见图A.4和图A.5）。

航天标准JT/T4=2004

图A.4转角试验设备图

A.4.6.2试验步骤 转角试验应按下列步骤进行： a）将试样按图A.4规定摆放，对准中心位置，精度应小于1%的试件短边尺寸。在距试样中心L 处，安装使梁产生转动用的千斤顶和测力计，并在承载梁（或板）四角对称安置四只高精度位移传感器 （精度0.001mm）； b）预压。将压应力以(0.03~0.04)MPa/s的速率连续地增至平均压应力α，绘制应力一时间图， 维持5min，然后以连续均匀的速度卸载至压应力为1.0MPa，如此反复三遍。检查传感器是否灵敏准确； c）加载。将压应力按照抗压弹性模量试验要求增至。，采集支座变形数据，绘制应力一应变图， 并在整个试验过程中维持。不变。用千斤顶对中间工字梁施加一个向上的力P，使其达到预期转角的 正切值（偏差不大于5%），停5min后，记录千斤顶力P及传感器的数值。

a）实测转角的正切值应按下列公式计算：

式中：tang试样实测转角的正切值； 4?——传感器Ni1、N2处的变形平均值，mm； A——传感器N3、N4处的变形平均值，mm L—转动力臂。 b）各种转角下由于垂直承压力和转动共同景

支座最大承压力R时试样累积压缩变形值建设工程标准规范范本，mm

(A.7) (A.8)