表1钢管制作允许偏差

内不填充混凝土的钢管（风撑、受拉腹杆、缀管等），管内应除锈与防护。钢管外表面的除锈与防护，宜根 据制作工艺在制作前或节段组成后进行。 6.3.2拱肋节段制作轴线可采用曲线法，也可采用以折代曲法。 6.3.3采用以折代曲法时，折点应在计人预拱度后的拱轴线上。钢管纵向弯曲误差的弯曲方向应与拱 轴的弯曲方向一致，以减小拱轴偏差，见图1。每节直管的长度可根据卷管长度、拱肋长度及计算简化 图式而具体确定。主弦管的纵缝和环缝与腹杆、风撑等相贯线焊缝错开，并应符合式（1）的要求：

式中： 折角，单位为弧度（rad）； 管径，单位为米（m）； 节段长度，单位为米（m）

图1“以折代曲”管节参数示意图

6.3.4采用曲线法时水利水电标准规范范本，钢管拱肋弯管宜采用热加工成型煨弯方式，每节弧形钢管的轴线不应出现S形。 实施前应做钢管弯曲工艺评定试验及首节段弯管验收。加热温度应控制在800℃以下；在温度下降到 700℃之前，应结束加工；弯曲后的管节应在空气中自然冷却，不得用水骤冷。弯管时，不应出现鼓泡及 拉薄等现象，且在确定弯曲度时应注意回弯的影响。同一钢管不得进行二次弯管。

6.3.5钢管拱肋拼装台座的技术要

a）钢管拱肋整体组装台座宜满足半跨拱肋按1：1放大样卧拼要求。场地受限制时，台座应满足 不少于3个相邻吊装段按1：1放样的要求。 b 拼装台座地基基础应牢固，拼装台座自身应牢靠稳定，并宜通过预压消除台座非弹性变形，必 要时应设预抬高值。拼装平台应先进行测平；平台的宽度和间距主要考虑避开拱肋环缝位置 以免妨碍焊工施焊，离地高度以方便焊工操作为宜，标高容许偏差为士2mm：拼装台座表面需 定期监测调整。 c） 拼装前应清理拼装台座表面，拼装台座表面上应画出拱肋外包线、轴线、角尺线等必要的标记， 对测量控制点加强管理，每次拼装都要重新测量，以免地基沉降变形影响拱肋线形。 6.3.6桁式钢管拱肋的组装一般采用卧拼法和立拼法。卧拼时钢管拱肋的上下弦管、腹杆（板）、缀管 板）、隔板等应按1：1比例进行放样。放样坐标必须准确，偏差不应超过土2mm。 5.3.7拱肋节段拼装后先临时焊接，应对其几何尺寸作详细检查，几何尺寸检查合格后方可进行拼装 捍接，焊接时采用同时对称施焊方式，以减少焊接变形，焊后应复检尺寸。拱肋节段接头采用法兰盘连 接时，应预拼对接（匹配对接）。 .3.8相贯线的切割宜采用相贯切割机完成。弦管、腹杆的对接缝应与其他焊缝错开至少80mm，直 节点内焊缝错开值见图2

图2节点内焊缝错开值示意图

6.3.12在钢管拱肋的制作过程中，应按设计要求设置吊扣点、钢管混凝土灌注出浆孔、排气孔、排渣孔 等；钢管混凝土出浆孔、排气孔等可在工厂开好，也可在拱肋安装好后在工地开孔。钢管混凝土压注孔 宜在拱肋安装好后在工地根据泵管布置线路开孔。开孔留下的盖片，均应编号并要善保管或点焊在原 立附近，待混凝土达到设计强度50%后再原位盖上焊接。盖孔板的焊接应平整光滑，不漏焊，不烧伤混 凝王。

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多不能超过2层。支承位置要求对应在拱肋节点位置上，且上下两层支点应位于同一竖直线上，以减少 拱肋变形。对于单圆拱肋或哑铃型拱肋，具体支承位置的确定应进行受力验算并经设计单位同意。 6.4.2存放地胎应找平，并有足够的承载力，存放场地应坚实、平整、有排水设施，不允许在构件存放期 间出现不均匀沉降，并应防止日晒雨淋。 6.4.3钢管拱肋预制及存放场内应设置龙门吊，场地内的起吊和运输采用龙门吊配合运输平车或专用 转运车完成。从工厂运输到工地采用陆路或水路运输均可，但应在起运前认真考察运输线路，确保运输 过程构件安全。 6.4.4拱肋节段起吊时要注意吊点对称同步升降，运输过程要求尽量匀速，以免发生意外。为了防止 管端口发生变形，一般要求在管口位置加内支撑

DB45/T1097—2014表4钢管拱肋制作实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率I钢管直径/mm±D/500及±5尺量：每段检查1处~3处2钢管中距/mm±5尺量：每段检查2处~3处3内弧偏离设计弧线/mm8样板：每段测1点~3点4每段拱肋内弧长/mm+0,10尺量：每段检查5节段对接错台/mm0.2壁厚且不大于2尺量：检查各对接面6节段平面度/mm3拉线测量：每段检查1处7竖杆节间长度/mm±2尺量：检查每个节间焊缝尺寸量规：检查全部符合设计要求超声波：检查全部焊缝探伤射线：按设计规定，设计无规定时按5%抽查注：D为钢管直径，d为节点间距离。6.5.4钢管拱肋制作完成后，应提交产品质量证明及下列技术文件：a)产品合格证；b)加工图纸（施工图、设计变更文件、修改部位、拼装简图等）；c)所用钢材、焊接材料等辅材的质量证明书及必要的检测、试验报告；d)制作中对重大质量、技术问题处理实施方案的协议文件及验收记录；e)焊接的无损检验记录，各检验批质量验收记录，成品检查记录，产品质量证明书（产品质量证明书应附简图，并标注各关键部位的检查公差），焊工、探伤人员等资质证明复印件；其他有关文件和记录。7焊接施工7.1一般规定7.1.1本章的规定适应包括钢管制作、拱肋节段拼装和整段组装、成拱合拢等钢管拱桥中所有钢结构的焊接施工。钢结构的焊接除应符合本章的规定外，尚应满足现行行业标准JTG/TF50及GB50661的规定。7.1.22对于首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊前预热、焊后热处理等，应进行焊接工艺评定，根据评定报告确定焊接工艺，并编制焊接工艺文件。施工中应严格遵守工艺文件的规定，确定的工艺参数施工中不得随意改动。焊接工艺文件应包括下列内容：a)焊接方法或焊接方法的组合；b)母材的牌号、厚度及其他相关尺寸；c)焊接材料型号、规格；d)焊接接头形式、坡口形状及尺寸充许偏差：e)夹具、定位焊、衬垫的要求；f)焊接电流、焊接电压、焊接速度、焊接层次、清根要求、焊接顺序等焊接工艺参数规定：g)预热温度及层间温度范围；h)后热、焊后消除应力处理工艺；10

7.1.3焊工应经过考试，熟悉焊接工艺要求，取得合格证书后方可从事焊接工作。焊工停焊时间超过 6个月，应重新考核。 7.1.4焊接前应考虑焊接收缩余量或采取预防变形措施，选择减少焊接应力及变形的工艺措施，以减 小焊接变形和残余应力。 7.1.5合龙口的焊接作业应选择在结构温度相对稳定的时间内尽快完成。 7.1.6焊缝焊接完成后，应进行 焊接飞溅物清理及焊缝咬边等处理。

7.2.1焊接材料应符合现行国家标准的规定，并应有出厂质量证明书。钢结构制造单位应根据相关标 准，对焊接材料进行抽样复验，合格后方可使用。 7.2.2焊条、焊丝应符合现行国家标准GB/T5117、GB/T5118的规定。焊丝应符合现行国家标准 GB/T14957、GB/T8110及GB/T10045、GB/T17493的规定。埋弧焊用焊丝和焊剂应符合现行国家 标准GB/T5293、GB/T12470的规定。 7.2.3气体保护焊使用的二氧化碳气体质量应符合国家现行标准HG/T2537中优等品的规定。 7.2.4选用的焊接材料应与结构钢材的性能相匹配，焊接材料的匹配应符合设计要求。当不同强度的 钢材连接时，在保证焊缝金属强度不小于结构钢材强度的前提条件下，宜采用低组配，药皮类型宜采用 低氢型焊条。 7.2.5焊接材料应在干燥、通风良好的室内仓库中存放，并应按种类、牌号、规格、入库时间等分类堆 放，并做好标记。焊接材料不得活染尘土油污，在使用前，应按产品说明书及有关工艺文件的规定进行 烘干。焊丝宜采用镀铜焊丝。药芯焊丝应在烘干前开包。 7.2.6在钢管拱肋的焊接工作区域内，当手工电弧焊和自保护药芯焊丝电弧焊风速超过8m/s，气体保 护电弧焊风速超过2m/s时，应设防风棚或采取其他防风措施。制作车间内焊接作业区有穿堂风或鼓 风机时，也应按上述规定采取防风措施。 7.2.7当湿度大于80%或雨雪天气或环境温度低于0℃又无有效保护措施时，不得进行焊接。 7.2.8在低温环境作业时，应采取保温防护措施保证焊工操作技能不受环境低温的影响。当环境温度 低于5℃时，不应进行低合金钢的焊接。当环境温度低于0℃时，不应进行普通碳素钢的焊接。

7.3.1焊接钢管的卷管焊缝和对接环缝应采用埋弧自动焊。其他对接焊缝宜采用埋弧自动焊，腹杆 （板）、风撑相贯线焊缝宜采用CO，气体保护焊。 7.3.2将钢管拼装成钢管拱肋节段的焊接工作应在拼装后24h内施焊。钢管拱肋节段应采用对接焊 缝，并应符合现行GB50205中一级焊缝标准。 7.3.3钢管的对接焊接宜采用分段反向顺序，分段施焊宜保持对称 7.3.4钢管的对接环焊缝可采用无衬垫的双面熔透焊和有衬垫的单面坡口焊。 注：对于焊工可进人管内施焊的大管径的钢管对接，宜优先采用无衬垫的双面熔透焊。拱肋接头包板焊接宜采用 有衬垫的单面坡口焊。钢衬垫必须有足够的强度和刚度，因为如果钢衬垫强度和刚度不够很容易出现裂缝，导

成者厚度方向从 量侧或两侧做成坡度不大于1：2.5的斜角。 7.3.7腹杆和风撑端部的相贯线宜采用自动相贯线切割机切割，并打磨修整以保证相贯线和坡口的制 作精度。主管与支管焊接时，应根据间隙大小选用适当直径的焊条、焊接次应考虑焊接变形的影响。 所有焊缝尽量使用自动焊接减少手工焊 ，尽量避免仰焊或立焊。平焊焊不到的位置 宜将节段翻身施焊。节段间的环焊缝的施焊应对称进行，施焊前需保证节段间有可靠的临时连结，并控 副焊缝间隙，且不得采用堆焊。 7.3.8不应在焊缝以外的母材上打火、引弧；工形接头、十字形接头、角接接头和对接接头主焊缝两端 应配置引弧板和引出板，其材质应和被焊母材相同，坡口形式应与被焊焊缝相同。焊条电弧焊和气体保 护电弧焊焊缝引出长度应大于25mm，埋弧焊焊缝引出长度应大于80mm。 7.3.9对于对接接头、T形接头和十字接头坡口焊接，应采用合理的焊接顺序和工艺措施控制焊接 变形。 注：对于对接接头、T形接头和十字接头坡口焊接，在工件放置条件允许或易于翻身的情况下，宜采用双面坡口对 称顺序焊接：对于有对称截面的构件，宜采用对称于构件中和轴的顺序焊接：对于相贯线焊缝和加劲板焊缝等， 宜采用熔化极气体保护电弧焊或药芯焊丝自保护电弧焊等能量密度相对较高的焊接方法

7.4.2焊接质量检查应由专业技术人员担任，开应经岗位培训取得质量检查员岗位合格证书。质量检 查人员应按焊接技术规程、施工图纸和技术文件要求，对焊接进行监督和检查，并对检查项目负责。 7.4.3无损检测应在外观检查合格后进行。焊缝无损检测应由具有相应检测资质的单位承担，报告签 发人员必须持有相应探伤方法的Ⅱ级或Ⅱ级以上资格证书。 7.4.4钢管拱肋中焊接钢管的卷管对接焊缝、钢管的纵向对接环焊缝，均应进行100%的超声波探伤检 验。除高空施焊中无法进行射线探伤检验的外，均应按现行行业标准JTG/TF50规定的焊缝质量等级 【进行射线探伤检验。 7.4.5哑铃形截面中钢管与腹板的角焊缝、腹板之间的角焊缝等应按焊缝质量等级Ⅱ进行超声波探伤 检验。钢管桁式拱肋中主管与支管间的焊缝应按焊缝质量等级Ⅱ进行超声波探伤检验。对于无法进行

缝焊接工作后再进行涂装。涂层系统各层间的涂覆间隔应按涂料制造厂的规定执行，如超过其最长间 隔，则应将前一涂层打毛后再进行涂装，拱脚弦管涂装应深入拱座面50cm。 8.1.9涂装后的涂膜应认真维护，在固化前要避免雨淋、暴晒、践踏。搬运中应采取措施避免对涂层造 成损伤。在进行封闭层涂装前，应对安装焊缝处等未涂装的局部区域进行补涂，施工过程中对已涂装涂 膜的损伤应进行修补。补涂和修补的质量应达到设计涂装质量的要求。 8.1.10防腐涂装施工的安全、劳动保护及环境保护等工作应符合GB6514、GB7691、GB7692的有关 标准和规定

8.2.1钢构件进行防腐前应进行表面处理，包括：表面清洁、除锈、粗化。

注：表面油污应清洗干净，应采用专用清洁剂进行低压喷洗或软刷刷洗，并用淡水冲洗所有残余物，小面积活 采用溶剂擦洗清理。喷砂完工后，除去喷砂残渣，采用干净的压缩空气清理表面灰尘

8.2.3磨料要求：使用的金属磨料、非金属磨料应符合GB/T18838.1的规定进行。使用非金属磨料应 符合GB/T17850.1的规定进行。根据表面粗糙度要求，选择合适粒度的磨料，磨料颗粒尺寸一般为 0.5mm~1.5mm。磨料应清洁、干燥、无污染，用于喷砂处理的压缩空气也应清洁、干燥。 8.2.4桥上最后一道面漆施工前，应对涂层表面进行清洁处理，对已有涂层破损部位应进行修补

8.3.1涂料的底漆、中间漆、面漆等，应选用相互间结合良好的涂层配套，不能任意配套使用。不同工 厂、不同品种的防腐涂料，如需掺合使用时，应经试验确定。钢构件基层表面均应选用附着力为I级的 底漆。当防腐涂层总厚度大于150um时，宜选用厚浆型涂料，采用喷涂方法施工。 8.3.2涂料、涂层数、涂层厚度均应符合设计要求。涂装方法应根据涂料的物理性能、施工条件和被涂 结构进行选择，或根据涂料厂的要求进行。

a）产品说明书、产品批号、合格证或检验资料； b） 涂料工艺参数，包括闪点、比重、固体含量，表干、实干时间，最长和最短的涂覆间隔时间，一道 涂层的干、湿膜厚度及理论涂布率等； 涂料制造厂对基体金属涂装前表面处理等级、涂装施工环境的要求等；

8.3.4涂料的运输与存应注意下列事项

b） 涂料应存放于干燥、阴凉、通风、隔热、无阳光直射、附近无直接光源的库房内。漆桶不得直接 放在地面上。库房内以及库房附近应无火源，并备有必要的消防设备： 涂料存放前应分类登记，填上厂名、出厂日期、批号、进库日期。对易燃和有毒的涂料，应贴有 标记和防护措施。 注：涂料以合成树脂为主要原材料，由成膜物质、分散介质（溶剂）、颜料和助剂组成的多相分散体系。涂料出厂时 是按照双组分或多组分分别包装存的·使用时才按照说明配比进行配制混合。涂料缺乏稳定性，是易燃、易 挥发的液体物质，受到客观环境的不利影响，往往会发生变质、变态，基至起火爆炸等问题，因此，涂料在运输 和储存时要严格按要求去做。 8.3.5每道涂层的时间间隔应符合产品的有关技术要求，上一道涂层干透后，方可涂下一道漆。时间 间隔超过最大重涂时间时，应进行拉毛处理后再进行下一道涂装。 8.3.6当天使用的涂料应在当天配置，并不得随意添加稀释剂，如按规定层数达不到最小干膜总厚度 时，应增加涂装层数使其达到规定厚度。 8.3.7对于经过车间底漆涂装过的钢材，其外表面进行涂装底漆前应采用喷射法进行表面处理，内表 面车间底漆基本完好，设计无要求时可不进行表面处理。 8.3.8栓接板的搭接缝隙部位，应进行密封处理。栓接部位外露涂层、螺栓，涂装前应进行必要的清洁 处理，再按照相邻部位的配套体系进行涂装 8.3.9杆件表面所涂漆膜应光滑均匀，不应有金属外露或漆液流尚及褶皱。杆件码放应在涂层干燥后 进行。 8.3.10 当涂层存在缺陷或破损时，应先清理缺陷或破损区域周围松散的涂层，延伸至未损坏区域 50mm~80mm，并应修成坡口，表面处理至Sa2.5级，按要求配套涂装体系进行涂装。

待喷涂构件表面处于凝露状态下时，不能进行喷涂。待喷涂构件表面的温度应保持在至少比

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露点高3℃以上才能进行喷涂。 8.4.3金属涂层涂装宜采用电弧或火焰喷涂，应优先采用前者。金属涂层应分层喷涂，两 约为10min，最长时间间隙不得超过2h。前一层与后一层间采用45～90°交叉喷涂，相邻明

8.4.4金属热喷涂工艺应符合下列规定

9.2.1安装前应确保有足够的待安装拱助节段，一般宜至少有满足1条拱肋安装或不少于全桥安装节 段数3/4的节段存放后才进行安装。 9.2.2安装前应对所有须使用的设备进行检查，确保其工作正常，对千斤顶等设备应确保其在标定有 效期内。 9.2.3用于安装拱肋的支架和缆索吊机，应按照施工使用要求和相应的技术规范进行设计、施工和验收 9.2.4吊机必须进行试吊，以确保设备能够正常运行。试吊一般应按设计荷载的50%、100%和1209 三种工况进行，并记录每一工况前后设施、设备的工作状况和受力情况与设计进行比较，结束后对设施 设备进行全面检查，对存在的间题或不足必须逐一解决

用支架法进行拱肋的安装施工时，施工应符合

.3.1采用支架法进行拱肋的安装施工时，施工应符合下列规定： a）支架的高度确定应考虑预拱度和支架变形，并在支架顶部设置卸架装置。 b 支架基础应满足受力计算要求，基础周围应设置防排水设施，不得设置在有冻胀影响的土上， 置于河流中的支架应验算基础的冲刷深度。 宜采用少支架法。支架的结构，应根据实际高度及荷载大小确定，并满足稳定性要求；对河道 中的支架，应有可靠的防洪、防漂浮物措施并满足通航要求。支架的拆除应按设计或施工计算 所规定的程序进行。 d 钢管拱肋吊点的位置应根据结构本身的承载力和稳定性经验算后确定，并注意减少吊装过程 的构件变形；必要时，应采取临时加固措施。

b）支架基础应满足受力计算要求，基础周围应设置防排水设施，不得设置在有冻胀影响的土上， 置于河流中的支架应验算基础的冲刷深度。 宜采用少支架法。支架的结构，应根据实际高度及荷载大小确定，并满足稳定性要求；对河道 中的支架，应有可靠的防洪、防漂浮物措施并满足通航要求。支架的拆除应按设计或施工计算 所规定的程序进行。 钢管拱肋吊点的位置应根据结构本身的承载力和稳定性经验算后确定，并注意减少吊装过程 的构件变形；必要时，应采取临时加固措施。 e 拱肋的风撑可在完成拱肋的安装后再统一进行，也可在拱肋节段安装过程同步进行 3.2采用缆索吊机进行拱肋的安装施工时，施工应符合下列规定： a）主索宜采用密封钢丝绳。钢丝绳使用前应严格检查，如有断丝、变形等缺陷不得用作主索， b) 主索中跨垂度宜在L/15～L/20之间，安全系数应不小于3。 C 主塔与扣塔宜采用钢塔架。塔架基础应满足受力计算要求，基础周围应设置防排水设施；塔应 设置风缆，塔架应设置可靠的避雷装置。 d 当采用有铰塔架时，主塔塔顶最大偏位不得大于塔高的1/100，扣塔塔顶最大偏位不得大于塔 高的1/400。当采用在塔上张拉扣索时，扣塔塔顶最大偏位不应大于塔高的1/1200。 e) 地锚一般采用钢筋混凝土结构，也可以利用桥梁墩台。主、扣地锚的抗滑、抗倾覆安全系数应 不小于2。 拱肋上的扣挂节点应进行专门设计。钢绞线扣索的强度安全系数应不小于2，钢丝绳扣索的 强度安全系数应不小于3。 g） 钢绞线扣索采用夹片锚时，应设置扣索在低应力下的防松脱装置，锚固端宜采用挤压锚。 h）双肋或多肋悬拼时，两相邻拱肋节段内应设置风撑联系（永久或临时风撑）。在吊装过程中，各 个悬臂节段宜设置一组风缆，风缆一般采用普通钢丝绳，其抗拉安全系数不小手3。 3.3拱肋应在设计要求的合龙温度下合龙，如条件限制，无法在设计温度下合龙时，应选择在温度相 稳定的时段进行，并取得设计单位的认可。 3.4拱肋节段间的焊接宜按安装顺序同步进行，且宜对称施焊。施焊前应有可靠的临时连接，确保施焊 寸焊缝处于无应力状态。合龙口的焊接或栓接作业应选择在环境温度相对稳定的时段内尽快完成。 3.5钢管拱肋合龙后解除施工辅助措施的体系转换过程，应按照设计要求及施工控制的程序，有序、 寸称、均匀进行。

表8钢管拱肋安装质量检测标准

9.4钢管拱转体施工方案可采取平转施工、竖转施工或平竖转施工等方法；平转施工还可采用平衡重 或无平衡重平转方法施工。 9.5采用转体法及其他方法施工的钢管拱肋安装应符合现行行业标准JTG/TF50的相关规定

10.1.1钢管混凝土拱肋管内混凝土的灌注宜采用真空辅助泵送顶升压注法施工。灌注缀管（板）及哑 铃形拱肋腹腔内的混凝土前，应采取有效的措施防止缀管（板）变形或焊缝破坏。 10.1.2管内混凝土的灌注应编制专项施工技术方案，确保施工有条不紊进行。 10.1.3对各管的灌注顺序应按设计提出的程序或要求给予明确，如设计没有明确规定时，一般可参照 先下后上，先内后外的原则进行确定。对哑铃形拱肋，应采用先钢管后腹腔的程序。 10.1.4管内混凝土应具有较好的和易性、自密性和收缩补偿性能。同时应满足表9的要求

表9自密实补偿收缩混凝土工作性能

注：采用优质高效减水剂减少自由水，减少 十缩。在充分考愿了 后，混凝土的初凝时间应大于单根钢管混凝土灌注施工时间，同时要求混凝土尽早获得强度参与结构受力，其 3d抗压强度应大于设计强度的80%。 0.1.5单根拱肋钢管管内混凝土的泵送宜一次连续泵送完成。对于拱肋矢高大于60m或管内混凝 上灌注时间长于8h的，可采用多级连续泵送。 0.1.6 管内混凝土灌注前的准备工作： a 应对安装完成且拱脚已经固结的钢管拱肋进行焊接质量、几何尺寸检查、高程、轴线测量； b） 应对拱肋在混凝土灌注过程中的应力变形进行计算，从而确定钢管混凝土灌注的顺序： C） 对进场的设备、材料进行检查，保证质量和足够的数量，操作人员必须进行工作前的演练，拌和 设备和输送泵应进行联动试车，施工用电应采用双回路供电或有备用发电机组； d 管内混凝土压注前应清洗管内污物，润湿管壁。 0.1.7 应掌握桥址处水文、气温资料，选择气温相对稳定的时段灌注混凝土。灌注混凝土时环境气温 应大于5℃。当环境气温高于30℃且钢管温度高于60℃时，宜采取钢管降温措施

10.2泵送顶升压注法

10.2.1应根据泵送高度、距离、输送速度计算最大泵送压力及泵送功率，确定选用输送泵的型号规格 及与之相匹配的混凝土拌合设备。必要时混凝土拌和及泵送设备应备用一套，以保证施工连续进行 俞送泵的额定扬程应大于1.5倍灌注顶面高度。输送泵的额定速度应满足式（2）： 01.2Q/t ·（2

送泵的额定速度，单位为每小时立方米（mh）

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Q一一要求灌注的混凝土量，单位为立方米（m）； 混凝土初凝时间，单位为小时（h）。 10.2.2拱脚压注口至钢管底部的高差不宜超过3m，如因地形条件限制，无法满足要求时，应在钢管底 部设置排浆管，灌注时待排浆口排出合格混凝王后，从管口插入振揭棒进行适度振捣，然后将其封闭。 10.2.3顶升段顶端应设置一个直径大于15cm的排浆管，排浆管高度宜大于1.5m。 10.2.4采用多级接力泵送时，泵送施工应连续进行，每级设置具有混凝土截止功能的排浆口，泵送时 应确保上一级排浆口排出合格混凝土后，方能进行下一级的泵送施工。 10.2.5进、排浆口与主弦管原有焊缝的距离应满足有关钢结构焊接规范的要求，且与钢管拱肋桁架节 点的距离不小于50cm，与钢管法兰接头的距离不小于3m（除拱脚位置外）。进浆管的方向应顺弦管 往拱顶）走向设置，且与弦管的夹角在45以内 10.2.6每隔10m宜在钢管上壁 个直径为2cm的排气孔，待混凝土漫过排气孔后将其封堵 10.2.7泵送施工过程应保持施工连续性，直全拱顶钢管排浆管排出合格混凝土后停止。管内混凝土 灌注完成后，应将钢管的所有开孔封闭，防止管内水分蒸发。 10.2.8管内混凝土强度应达到设计要求的强度后，才能进行下一条管的靠注。如设计无明确规定，一 般管内混凝土强度立达到设计强度80%以上，才能进行下一条管的灌注。 10.3真空辅助 泵送顶升压注法 10.3.1真空辅助泵送顶升压达在系送顶卫宝注法的基研增设地真空系统将钢管内空气抽出， 除不设置排 孔外，其余的压 浆 管以及泵送施 的 泵送顶升用注法的要求 一致。 注：真空 助泵 旋土是近 米开发的 饺为先进的施 艺，已经在净跨 径500m的波 司登 大桥及 多座跨径 的钢管混饿#桥上得到成 功应用。 艺能 明显减少 管内混凝土含气量、 有效 高管 内混凝土质量 欢管内混 的泵送能有一定自 作 固时采用此工艺，需要增加的 成本 少，园 此有很高的指 10.3.2真空 家宜选 用水环式真东作区雄为 旺MPMPJ插气速率应满足在30min 内将钢管抽至 0.08MPa的真空度 10.3.3抽真空系统接到拱顶排浆管上，拱顶宜设置容量不小于3m的储浆桶管）位置应高于压 注混凝土的钢管，情浆桶管）与钢管排浆管之间用高压软管连接，以确保混凝上能通过该管泵送至储浆 桶（管）。 10.3.4在拱肋钢管L/。 L/4、拱顶处和储浆桶（管）上设置带有气体阀门的真空表，在混凝土泵送前， 应进行抽真空试验，检查压注口排浆口排浆管等的密封性 10.3.5钢管混凝土泵送过程中，应维持钢管内真空度在一0.08MP 一0.06MPa范围内，当混凝土泵 送至钢管法兰接头附近或拱顶段时，宜维持真空 08MPa~一0.07MPa范围内，泵送混凝土面 接近真空表时，应及时关闭空气阀门，拆除真空表 10.3.6采用多级接力泵送时，泵送混凝土面接近排浆口时，应使钢管内恢复常压状态后再排浆，待排 浆口排出合格混凝土后进行下一级的泵送施工 10.3.7混凝土泵送至离压注口长度5m时，开始进行抽真空，以减轻混凝土输送管接头漏气对泵送的 影响。 10.3.8 混凝土泵送至拱顶后，应保持连续泵送，将混凝土泵送至储浆桶（管）内至少1.0m后，缓慢打 开空气阀门，待储浆桶（管）内恢复大气压后，停止混凝土泵送，然后，打开拱顶排浆管，继续泵送至合格 混凝土排出后停止。 注：混凝土开始泵人储浆桶（管）后，应观察储浆桶（管）内混凝土量，避免盲目泵送。将混凝土泵人储浆桶（管）内至 少1m是为了保证在停止混凝土泵送，并且管内恢复大气压后，排浆管内混凝土面不应回落至钢管内，以防止 空气回流至钢管，同时，确保打开出浆管时的操作安全。

Q一一要求灌注的混凝土量，单位为立方米（m）； t一一混凝土初凝时间，单位为小时（h）。 10.2.2拱脚压注口至钢管底部的高差不宜超过3m，如因地形条件限制，无法满足要求时，应在钢管底 部设置排浆管，灌注时待排浆口排出合格混凝土后，从管口插入振捣棒进行适度振捣，然后将其封闭。 10.2.3顶升段顶端应设置一个直径大于15cm的排浆管，排浆管高度宜大于1.5m。 10.2.4采用多级接力泵送时，泵送施工应连续进行，每级设置具有混凝土截止功能的排浆口，泵送时 应确保上一级排浆口排出合格混凝土后，方能进行下一级的泵送施工。 10.2.5进、排浆口与主弦管原有焊缝的距离应满足有关钢结构焊接规范的要求，且与钢管拱肋桁架节 点的距离不小于50cm，与钢管法兰接头的距离不小于3m（除拱脚位置外）。进浆管的方向应顺弦管

10.4管内混凝土质量检验

10.4.1管内混凝土填充质量的检验： a）钢管混凝土填充密实度检测办法宜以人工敲击为主，超声波检测为辅 超声波检测参照CECS21：2000进行，如发现有异常应进行钻孔复检，存在不密实的部位，应用 钻孔压浆法进行补强，然后钻孔补焊封固。 10.4.2钢管混凝土拱肋脱空部位的补强宜采用不低于设计强度的灌浆材料，压注可视脱空部位和脱 空情况分段进行。压注进浆口应位于脱空部位的最低处，出浆口应位于最高处。 10.4.3钢管拱肋混凝土灌注实测项目见表10

10.4.1管内混凝土填充质量的检验：

1.1其他构造施工包括支座、伸缩装置、桥面防水、桥面铺装、桥面防护及桥头搭板、吊杆、立 杆）、桥面梁板的施工。 1.2其他构造的施工应在拱肋钢管内混凝土达到设计强度后进行。 1.3其他构造施工除采用高强钢材的柔性、拉索类的吊杆与系杆及桥面梁板安装的施工应符 的规定外，支座、伸缩装置、桥面防水、桥面铺装、桥面防护及桥头搭板的施工应符合现行JTG/工 有关规定。

11.1.1其他构造施工包括支座、伸缩装置、桥面防水、桥面铺装、桥面防护及桥头搭板、吊杆、立柱、系 梁（杆）、桥面梁板的施工。 11.1.2其他构造的施工应在拱肋钢管内混凝土达到设计强度后进行。 11.1.3其他构造施工除采用高强钢材的柔性、拉索类的吊杆与系杆及桥面梁板安装的施工应符合本 章的规定外，支座、伸缩装置、桥面防水、桥面铺装、桥面防护及桥头搭板的施工应符合现行JTG/TF50 的有关规定

11.2吊杆与系杆的安装与验收

2.1吊杆与系杆及其锚具应委托专业单位制作，且应严格执行其制定的行业标准和规定，并应 格检测和验证

11.2.2每根成品拉索应有以下明显标志！

表11吊杆的制作与安装实测项目

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表12系杆安装实测项目

11.3.1桥面梁板应按照设计的加载程序依次分段安装。如无特别规定时，应参照对称、均衡原则 进行。 注：在桥面梁、板安装时，一般两岸安装进度差不超过2个节段。可在横桥方向中部或两侧安装一路梁板用于人行 及小型设备和材料运输 11.3.2桥面梁板的安装可根据实际运输条件采用下方抬吊或上方穿越拱肋下放的方式安装。 注：当桥下运输条件有限时，多数吊杆横梁会采用上方穿越拱肋下放方式，此时需预先计算穿越拱肋位置空间是否 小于梁板长度，如小于则需计算梁板倾斜角度并对梁板上吊点或钢丝绳捆绑方式作出专门设计，以确保施工顺 利及安全。 11.3.3对于桥面梁板与拱肋相交位置，须注意不要碰伤拱肋钢管涂层。 注：桥面整体钢梁的合龙应根据设计要求进行，一般合龙段宜一头栓焊连接，一头焊接，并预留富余长度。在合龙 时测量合龙长度，然后精确下料，吊装合龙段进行快速合龙。 11.3.4 当桥面梁板结构为整体钢梁结构时，应选择在环境温度相对稳定的时段内尽快完成合龙。 11.3.5在桥面梁板安装过程中，应按照设计预抬标高结合施工实际控制安装精度，

12施工监控的基本规定

12.1本节是规范钢管混凝土拱桥施工监控工作，保证施工过程中结构和临时设备的安全，使桥梁成桥 后线形和内力都满足设计要求。大跨度拱桥及施工或设计方认为有必要进行施工监控的桥梁均纳入施 工监控范围。 注：钢管混凝土拱桥施工监控的目的，钢管混凝土拱桥在我国建设两三百座，开展施工监控工作的桥梁也不少，监 控的内容、方法方面目前还没有一套比较完整的规范来指导和规范，需要在本规范中把监控工作规范化。 12.2施工监控的主要任务应包括监控计算、施工监测、误差分析、状态预测与反馈控制。 注：钢管混凝土拱桥施工监控是根据实际的施工工序，按照已完成工程的结构状态和施工过程，收集现场的参数和 数据，对桥跨结构进行实时理论分析和结构验算，分析施工误差状态，采用变形预警体系对施工状态进行安全 度评价和风险预警，根据分析验算结果调整控制参数，预测后续施工过程的结构形状，提出后续施工过程应采 取的措施和调整后的设计参数。采用应力预警体系来辅助变形预警体系，在结构形状满足设计要求的情况下， 尽可能的让结构应力接近分析验算应力。 12.3钢管混凝土拱桥施工监控应依据经过审批的设计文件、施工方案、以及相应的技术标准、规范、规 程进行，并根据施工单位的设备、经验，施工进度计划和施工阶段的划分，以及所在地的气候、环境等实 际情况制定施工监控实施方案和实施细则，并和施工单位讨论协商一致报业主审批后实施 12.4钢管混凝土拱桥施工监控应以施工指导性意见、指令性文件和会议纪要等文件监督和指导施工， 以阶段监控报告和整桥监控总报告反映监控成果。 12.5本规程未规定的内容应遵守国家或交通部有关标准规范的规定。 注：本规程仅涉及与钢管混凝土拱桥施工过程有关的结构线形和内力的计算分析、工程测量与测试；对结构施工的 相应要求、结构承载能力以及结构强度、刚度和稳定的要求等仍应遵守国家或交通部有关标准规范的规定，包 括设计规范、施工规范、测试标准、验收标准等

图4钢管混凝土拱桥监控工作流程图

13.1.1桥梁施工控制计算应考虑施工过程中钢管混凝土拱桥结构安全，同时也考虑施工 结构的影响。

注：纳官概工拱价施上控制计 工设备对桥梁结构的影响·但施工设备的验算 不列人施工控制计算范围，其由施工单位完成，或者由其委托相关单位进行。施工过程桥梁结构的局部验算和 不利阶段的抗风验算亦不列入施工控制计算范围，可另行委托复核验算。 13.1.2施工控制计算的目的是：校核设计参数，提供施工各阶段理想状态线形及内力数据，对比分析 施工各阶段的实测值与理论值，对结构参数进行识别与调整，对成桥状态进行预测、反馈，提供必要的控 制数据。 注：钢管混凝土拱桥各构件一旦被架设，其误差调整的可能性就比较小，为了使最终成桥状态与设计目标状态接 近，就只能调整在该构件后面施工的构件的参数。为保证设计的线形和结构内力能够实现，在开展具体监控工 作以前，必须以理论参数为基础，依据施工可能的方案，对所监控的结构进行全面的精确的理论计算，以全面确 定结构各部分的理论数据，作为后期监控的 工过程中，根据理论资料和收集的已经安装构件的 施工误差和后续待施工构件的设 数的基础上进行监控计复 控最重要的手段

13.3施工控制计算方法

图5钢管混凝土拱桥施工控制流程图

3.3.1钢管混凝土拱桥施工控制计算宜采用有限元法，最好是空间有限元法，整体采用杆系模型，必 要分析局部效应时采用空间实体模型。 3.3.2施工控制计算一般不考思材料非线性，但应计入混凝王的收缩徐变的影响：应考虑施工过程边 界条件、构件数量、荷载作用等的变化：应根据施工方法及拱桥跨度确定是否计入几何非线性影响。 注：钢管混凝土拱桥一般不需要考虑几何非线性，但当跨度较大（超过300m）时应考虑；考虑缆索吊装系统的影响 时应考虑。

13.4施工控制计算模型

13.4.1施工控制计算模型中，应包含模型中的单元类型、单元节点号、整体坐标系、节点坐标、边界条 件、单元截面号、截面信息、材料信息、荷载信息、节点耦合、时间等信息。 注：单元类型主要有梁单元、杆单元、板壳单元、实体单元、刚臂单元、弹簧单元；节点耦合类型主要有刚接节点、铰 接节点、链杆节点、双连杆连接节点等：材料信息主要有材料弹性模量、泊松比、容重、混凝土收缩与徐变模型 等：时间信息有单元存活开始时间和存活终止时间、节点耦合成立的开始时间和终止时间、混凝土终凝时间、计 指距同一时刻的时间长短，时间单位要统 13.4.2钢管混凝土拱桥施工控制计算模型中，构件宜采用以下单元类型，

a 基础固结位置可取局部冲刷线以下3m～5m，也可以将与天地相连的基础单元用弹簧单元模 拟，弹簧单元的刚度系数可用m法、C法或K法计算得到； b） 承台（或拱脚）等采用刚臂单元； 桥墩、立柱和吊杆横梁、桥面纵梁等采用梁单元； d） 曲线拱肋用折线模拟，每段折线为一个梁单元，钢管混凝土拱肋可以采用双单元法，钢管与混 凝土的耦合通过共节点或者节点耦合方法； 如采用缆索吊装系统，主塔和扣塔构件采用杆单元，主缆、扣索以及拱肋吊杆采用索单元（不能 存在抗压刚度）或杆单元。 注：拱脚处各弦杆的共同作用可以通过刚臂单元或者节点耦合来考虑

13.5施工控制计算结果

13.5.1 钢管混凝土拱桥受力状态的控制计算结果应包括 a） 各阶段的钢管混凝土拱肋控制截面钢管应力和核心混凝土应力、系杆索力、吊杆索力； b) 拱脚或基础反力； c） 如需要缆索吊装系统控制截面的杆件应力、扣索索力。 13.5.2 几何线形状态的控制计算结果应包括： a) 安装阶段拱肋钢管安装标高； b) 各施工阶段拱肋节段拱轴标高及偏位； c） 成桥时拱轴线标高与偏位； d) 安装阶段扣塔偏位。 13.5.3 稳定性计算结果应包括： a） 各施工阶段整体稳定（一类稳定）安全系数； b 各施工阶段整体稳定（二类稳定）安全系数； 拱肋，扣塔等最不利构件的局部稳定安全系数

14钢管混凝土拱桥施工过程监测

4.1.1钢管混凝土拱桥施工过程监测的参数主要有：拱肋标高和轴线偏位、拱脚和桥墩变位、拱肋应 力、拱脚或桥墩应力、吊杆和扣索索力、温度、索塔与扣塔偏位与控制部位应力。 4.1.2对温度变化敏感的参数的监测，宜选择温度比较稳定的时间段进行。 注：温度变化比较敏感的参数如钢管和扣塔应力、吊杆和扣索索力、拱段标高等监测通常要求在早晨8：00前完 成，避开日照温差的影响，如可能也可以在晚上进行。 14.1.3在成桥后宜对所有的测点进行一次测量。 14.1.4施工监测的测量仪器和仪表的精确度或分辨率应满足监控工作的要求

钢管混凝土拱肋安装标高； b) 拱座标高、偏位； c） 连拱中间墩柱的标高与偏位； d） 拱肋横梁和吊杆横梁的标高； e) 分段吊装的拱肋各部分关键部位的应力 f）拱座、墩柱的应力；

商业标准DB45/T10972014

g）拱肋吊杆索力； h）斜拉扣挂施工和缆索吊装施工的拱桥，应对索塔变形、索塔应力、缆索和扣索索力、锚索索力以 及结构和环境温度进行监测 注：钢管混凝土拱桥监测的重点为拱肋应力与线形、吊杆索力以及吊装系统在施工过程中的索塔偏位和应力、缆 素、扣索索力和温度等监测

14.3监测截面及测点布量

14.5.1线形监测可采用水准仪、经纬仪、测距仪、垂准仪、全站仪等测量仪器进行监测，仪器测距、精确 度应达到1mm，测角精确度应达到1"。 14.5.2应力监测可以采用振弦式传感器、光纤式传感器和电阻应变式传感器，仪器精确度应达到应变 。 注：应力监测仪器可以选择其他的传感器类型，但必须进行适用性和可靠性验证后才能采用。 14.5.3索力监测可以采用动测法或在锚下安装压力传感器的方法进行，仪器精确度应达到0.1kN。 注：索力测试也可以采用其他的仪器，但必须进行适用性和可靠性验证后才能采用，千斤顶油压法也可以测定索 力，但该方法仅在扣索张拉时适用，可以利用油压法测定的索力对动测法或压力环法监测的结构进行修正。

15施工控制中的误差分析与反馈

水产标准15施工控制中的误差分析与反馈