6.1.2.3弹性支承元件使用的橡胶物理机械性能应符合表5的要求和JT/T4的规定

6.1.2.3弹性支承元件使用的橡胶物理机械性能应符合表5的要求和JT/T4的

5弹性支承元件使用的橡胶物理机械性能要求

特种设备标准规范范本6.1.3.2弹性支承元件

弹性支承元件按设计图要求加工制造，其偏差应符合设计要求。未注公差尺寸的弹性支承 其高度公差应符合GB/T3672.1中M2级的规定，其他尺寸公差应符合GB/T3672.1中M 规定

6.1.3.4表面处理

涂装体系按所处的环境类别、设计使用年限选用。涂装的表面处理、涂装要求及涂层质量 JT/T722的规定

6.1.3.5.1橡胶密封带应整条安装，表面应洁净，安装中不应以任何方法拉长，与异型钢型腔 力不应小于1kN/m

6.1.3.5.2装配公差应符合下列要求：

a）当完全压缩时，在任意位置同一断面，以两边纵梁顶平面为准，每根中纵梁项面和边纵梁顶面 相对高差不应大于1.5mm；每单元的纵向偏差应在±2mm范围内； b）平面总宽度的偏差应符合表6的要求。

表6平面总宽的偏差要求

6.2梳齿板式伸缩装置

6.2梳齿板式伸缩装置

6.2.1.1整体外观、产品铭牌、橡胶外观和涂装应符合6.1.1.1、6.1.1.2、6.1.1.4的要求。 6.2.1.2外露螺栓应连接可靠。

6.2.2.1钢材性能应符合表3和表7的要求

表8导水装置使用的橡胶物理机械性能要求

6.2.3.1钢构件、焊接件和表面处理应分别符合6.1.3.1、6.1.3.3和6.1.3.4的要求。 6.2.3.2装配公差应符合表9的要求。

6.2.3.1钢构件、焊接件和表面处理应分别符合6.1.3.1、6.1.3.3和6.1.3.4的要求

6.2.3.1钢构件、焊接件和表面处理应分别符合6.1.3.1、6.1.3.3和6.1.3.4的要求。 6.2.3.2装配公差应符合表9的要求。

梳齿板式伸缩装置装配

外观表面应平整洁净，无机械损伤，无毛刺。

表10弹性伸缩体物理机械性能要求

7.1.1试验对象分为3类：材料试件、构件试件和整体试件。

7.1.3材料试件应按试验要求取样。构件试件应取足尺产品。整体试件宜采用整体装配后的伸缩装 置；若受试验设备限制，不能对整体试件进行试验时，按下列要求取样： a) 单缝模数式伸缩装置的试件长度不小于4m； b) 多缝模数式伸缩装置的试件长度不小于4m，并具有不少于4个位移箱； c) 梳齿板式伸缩装置的试件长度不小于4m或一个单元； d) 无缝式伸缩装置的试件长度不小于4m。 7.1.4试件的锚固系统应采用定位螺栓或其他有效方法，试验装置应能模拟伸缩装置在公路桥梁的

实际受力状态，并进行规定项目试验。

受力状态，并进行规定项

7.1.5伸缩装置变形性能试验应按附录B的要求进行。

7.2.2.1钢材性能试验应按表11的要求进行

7.2.2.1钢材性能试验应按表11的要求进行

表11钢材性能试验要习

7.2.2.2橡胶物理机械性能试验应按JT/T4规定的方法进行。橡胶耐盐水性、耐油污性试驶 GB/T1690规定的方法进行。当从橡胶密封带成品取样、制成标准试片、按规定方法进行试验时 拉伸强度和拉断伸长率，与表4数值相比，拉伸强度下降应不大于20%，拉断伸长率下降应 于35%。

尺寸偏差应采用标定的钢直尺、游标卡尺、平整度仪、水准仪等测量，每2m取其断面测量后 均值取用。

7.2.5表面涂装质量

表面涂装质量检验按JT/T722规定的方法进行。

7.2.6橡胶密封带夹持

封带夹持性能试验应按附录E的要求进行。

7.3梳齿板式伸缩装置

外观采用目测方法和相应精度的量具逐件进行

7.3.2.1钢材性能试验应按表11和表12的

钢材性能试验应按表11和表12的要求进行。

表12钢材性能试验要求

7.3.2.2橡胶物理机械性能试验应按JT/ GB/T1690规定的方法进行。从导水装置成品取样、制成标准试片、按规定方法进行试验，测定拉伸强 度和拉断伸长率，与表8数值相比.拉伸强度下降应不大于20%，拉断伸长率下降应不大于35%

尺寸偏差应采用标定的钢直尺、游标卡尺、平整度仪、水准仪等测量，每2m取其断面测量后 均值取用。

7.3.4表面涂装质量

表面涂装质量检验按JT/T722规定的方法进行

品外观应采用目测方法和相应精度的量具逐件进

弹性伸缩体材料性能试验按JIT/T1039的规

尺寸偏差应采用标定的钢直尺、游标卡尺、平整度仪、水准仪等测量，每2m取其断面测量后 均值取用。

7.4.4表面涂装质量

8.1.1伸缩装置检验应包含型式检验和出厂检验。

有下列情况之一时，应进行型式试验： a）亲 新产品投产或老产品转厂生产的试制定型鉴定； b) 正常生产后，生产设备、生产流程、材料有改变，影响产品性能时； c） 停产一年以上，恢复生产时； d） 用户提出要求或桥梁变形变位情况特殊时； e 国家质量监督机构要求时。

每批产品交货前应进行出厂检验。

型式检验和出厂检验项目应符合表13的要求

JT/T3272016

表13型式检验和出厂检验项目要求

3.3.1型式检验应由第三方进行。型式检验项目全部合格，则该批产品为合格。当检验项目中有不 合格项，应取双倍试样对不合格项进行复检，复检后仍有不合格，则该批产品为不合格。 8.3.2出厂检验时，当检验项目中有不合格项，应取双倍试样对不合格项进行复检，复检后仍有不合 格，则该批产品为不合格。

3.3.1型式检验应由第三方进行。型式检验项目全部合格，则该批产品为合格。当检验项目中有不 合格项，应取双倍试样对不合格项进行复检，复检后仍有不合格，则该批产品为不合格。 8.3.2出厂检验时，当检验项目中有不合格项，应取双倍试样对不合格项进行复检，复检后仍有不合 格，则该批产品为不合格。

A.1.2 极限状态验算内容包括： 承载能力极限状态：材料强度起控制作用的构件和连接的强度破坏或过度变形，或材料的疲 劳强度起控制作用的构件和连接的疲劳破坏； 正常使用极限状态：结构、构件正常使用的变形、振动。 A.1.3 极限状态验算应符合下列要求： a） 极限状态验算取伸缩装置处于拉伸变形最大时的状态； b）汽车荷载按A.2的要求取值.按应力或挠度对应的最不利方式布置

A.2.1验算构件和连接发生承载能力极限状态的强度破坏时，汽车荷载按JTGD60的规定，取车辆 荷载。 A.2.2验算构件和连接发生承载能力极限状态的疲劳破坏时，汽车荷载按JTGD60的规定，取疲劳荷 载计算模型Ⅲ。

1）作用于梳齿板的轮载取 Pa，如图A.1a)所示； 1, + A, + A

a作用于梳齿板的轮裂

b)作用于中纵染的轮载

图A.1轮载按着地面积分配

A.3.1承载能力极限状态验算按式（A.1）的要求进行。 YoS≤Rd 式中：%——结构重要性系数，按JTGD60的规定取值； Sa——作用组合的效应设计值，按JTGD60的规定计算； Ra—构件或连接的承载力设计值，按JTGD64的规定计算 A.3.2疲劳性能验算按式（A.2）~式（A.4）的要求进行。

A.3.1承载能力极限状态验算按式（A.1）的要求进行。 YoSa≤R 式中：%——结构重要性系数，按JTGD60的规定取值； Sa——作用组合的效应设计值，按JTGD60的规定计算； Ra—构件或连接的承载力设计值，按JTGD64的规定计算 A.3.2疲劳性能验算按式（A.2）~式（A.4）的要求进行。

E2 ≤ k,oc/M ATE ≤ k,ATc/Mr FrE2 (rTE2 ≤ 1. 0 A0c/m △Tc/YM

(A.2) A.3)

式中：疲劳荷载分项系数，取1.0； 疲劳抗力分项系数，取1.35； k，一尺寸效应折减系数，按JTGD64的规定计算； △e2，△T2——换算为2×10°次常幅疲劳循环的等效常值应力幅，按JTGD64的规定计算； Ac，△Tc—换算为2×10°次常幅疲劳循环的疲劳应力强度，按JTGD64的规定计算。 A.3.3进行竖向挠度验算时，应按结构力学的方法，采用不计冲击力的汽车荷载频遇值，频遇值系数 取1.0。 A.3.4竖向挠度不应大于计算跨径的1/600。对于简支结构、连续结构，计算跨径取支承间距；对于悬 臂结构，计算跨径取悬臂长度的2倍。

试件应符合7.1.3的要求。试验前应将试件直接置于标准温度23℃±5℃下，静置24h，便 外温度一致。

B.3.1试件布置示意如图B.1所示。试验台、固定台座和移动台座应具有足够的刚度，避免对 果产生不良的影响。

B.3.2试验步骤如下：

.1变形性能试验试件布置

试验过程中，应采用不超过1mm/s的速度施加纵向位移； 在横向错位和竖向错位为零的状态下，使伸缩装置完成一次最大闭合和最大开口；在横向错 位取最大、竖向错位为零的状态下，使伸缩装置完成一次最大闭合和最大开口；在横向错位为 零、竖向错位取最大的状态下，使伸缩装置完成一次最大闭合和最大开口：横向错位和竖向错

位归零，使伸缩装置处于最大开口状态； 以25%最大伸缩量为步长，每步变形完成后，静置5min，由最大开口变形至最大闭合，测量变 形、变位和摩阻力； d) 上一步骤重复进行3次，测量结果的平均值与5.1.1的要求比较，符合要求为合格； 施加最大横向错位，以25%最大伸缩量为步长，每步变形完成后，静置5min，由最大开口变形 至最大闭合，测量变形、变位和摩阻力； 上一步骤重复进行3次，测量结果的平均值与5.1.1的要求比较，符合要求为合格； 6 横向错位归零、施加最大竖向错位，以25%最大伸缩量为步长，每步变形完成后，静置5min，由 最大开口变形至最大闭合，测量变形、变位和摩阻力； h 上一步骤重复进行3次，测量结果的平均值与5.1.1的要求比较，符合要求为合格

位归零，使伸缩装置处于最大开口状态； 以25%最大伸缩量为步长，每步变形完成后，静置5min，由最大开口变形至最大闭合，测量变 形、变位和摩阻力； d) 上一步骤重复进行3次，测量结果的平均值与5.1.1的要求比较，符合要求为合格； e） 施加最大横向错位，以25%最大伸缩量为步长，每步变形完成后，静置5min，由最大开口变形 至最大闭合，测量变形、变位和摩阻力； 上一步骤重复进行3次，测量结果的平均值与5.1.1的要求比较，符合要求为合格； 8 横向错位归零、施加最大竖向错位，以25%最大伸缩量为步长，每步变形完成后，静置5min，由 最大开口变形至最大闭合，测量变形、变位和摩阻力； h) 上一步骤重复进行3次，测量结果的平均值与5.1.1的要求比较，符合要求为合格

试验报告应包括以下内容： a）试件概况：包括对应的伸缩装置型号、试件编号，并附简图； b）试验机性能及配置描述； c）试验过程中出现的异常现象描述； d）完整的试验记录.包括试验评定结果，并附试验照片

试件应符合7.1.3的要求。试验前应将试件直接置于标准温度23℃±5℃下，静置24h，使 外温度一致。

试件应符合7.1.3的要求。试验前应将试件直接置于标准温度23℃±5℃下，静置2 外温度一致。

试验步骤如下： a）使伸缩装置处于最大开口状态，并固定； b）对伸缩装置试样进行封头处理，封头应高出伸缩装置顶面30mm； C 使伸缩装置处于水平状态，注水，使水面高出伸缩装置顶面10mm；若24h后，未出现渗水、漏 水现象，则伸缩装置的防水性能符合要求

试验报告应包括以下内容： a）试件概况：包括对应的伸缩装置型号、试件编号，并附简图； b）试验机性能及配置描述； c）试验过程中出现的异常现象描述； d）完整的试验记录，包括试验评定结果，并附试验照片

23℃+5℃，且不应有腐蚀性气体及影响检测的

试件应符合7.1.3的要求。试验前应将试件直接置于标准温度23℃±5℃下，静置24h，使 外温度一致。

D.3.1试件布置示意如图D.1所示。试验台、固定台座和移动台座应具有足够的刚度.避免对 果产生不良的影响。

D.3.2试验步骤如下

图D.1承载性能试验试件布置示意

a） 在试验台座上固定伸缩装置，移动移动台座，使伸缩装置处于最大开口状态并固定； b) 使用钢加载板和橡胶板模拟轮载作用，加载板尺寸采用轮载的着地尺寸； C 模拟轮载的静力作用时，α取16.7°；以设计轮载P。的10%为步长，以1kN/s的速度加载，每 步加载完成后，静置5min；测量伸缩装置的应力和竖向挠度： d) 上一步骤重复进行3次，测量结果的平均值与附录A的要求比较，符合要求为合格； e) 模拟轮载的疲劳作用时，α取0°；以0~P。为循环幅，施加2×10°次，测量伸缩装置的应力变

化情况并观察伸缩装置是否开裂：若未出现疲劳裂缝，伸缩装置的疲劳性能符合

化情况并观察伸缩装置是否开裂：若未出现疲劳裂缝镀铬标准，伸缩装置的疲劳性能符合要求。

试验报告应包括以下内容： a）试件概况：包括对应的伸缩装置型号、试件编号，并附简图； 试验机性能及配置描述； ? 试验过程中出现的异常现象描述； d）完整的试验记录.包括试验评定结果，并附试验照片

试件宜取0.2m长的组装构件。试验前应将试件直接置于标准温度23℃±5℃下，静置24h 件内外温度一致。

三.3.1试件布置示意如图E.1所示 使异型钢型腔处于同 面上.高差应小于1mm。水平油缸 轴重合

E.3.2试验步骤如下

胶密封带夹持性能试验试件

以0.05kN/s~0.10kN/s速度连续均匀加载水 力加载至0.2kN，持荷15min，观察 橡胶密封带是否脱落、是否产生细裂纹； 以连续、均匀速度卸载至无水平力，静置5min； 重复上述两步骤，加载过程连续进行3次； 若3次夹持性能试验均未出现橡胶密封带脱落和细裂纹，则橡胶密封带的夹持性能符合要求

试验报告应包括以下内容： a）试件概况：包括对应的伸缩装置型号、试件编号，并附简图； 试验机性能及配置描述； 试验过程中出现的异常现象描述； 完整的试验记录体育标准，包括试验评定结果，并附试验照片