3.1选用的涂装材料的品种、规格、性能等，应符合现行国家产品标准和设计要求。具常用涂科见 。进厂的涂装材料，应有生产厂家的质量证明书。涂料的型号、名称、颜色及有效期应与其质量证明

3。进厂的涂装材料，应有生产厂家的质量证明书。涂料的型号、名称、颜色及有效期应与其质量证明书 相符。

5.3.2不得使用过期、不合格的涂料

5.3.3涂料开启后，不应有结皮、结块、凝胶等现象。

6.1.1制造厂应对钢桥设计图进行工艺性审查。当需要修改设计时，应取得原设计 位回息，开签者 设计变更文件。 6.1.2制造厂应根据钢桥设计图按构件编号绘制施工图工程施工数据，并编制钢桥制造工艺。 6.1.3，钢桥的加工制造应根据绘制的施工图和编制的制造工艺进行。 6.1.4钢桥制造和检验所用的量具、仪器、仪表等应经主管部门授权的法定计量技术机构校验，合格后 并在有效期内使用。制作、安装、验收用的量具，应采用统一标准，并具有相同的精度等级。 6.1.5钢桥制造所用的工装模具应有足够的刚度和较高的精度，并应考虑温度变化的影响。钢桥制造 厂还应定期对所 量部门或质检部门确认后方可使用。

6.2.2样板、样杆和样条制作的允许偏差应符合表4的规定

6.2.2样板、样杆和样条制作的允许偏差应符合表4的规定

表4样板、样杆、样条制作允许偏熟

6.2.3放样和号料应根据工艺要求，预留制作和安装时的焊接收缩余量和各部件的切割、刨边和铣平 等加工余量。 6.2.4号料前应检查钢料的牌号、规格、质量，如发现钢料不平直、锈蚀、有污物影响号料质量时，应矫 正、清理后再号料，号料尺寸允许偏差±0.5mm。

6.3.1剪切仅适用于厚度小于12mm的钢板和剪切后的边缘需要再进行加工的零件。厚度 于12mm的钢板宜采用气割。钢材的剪切面或切割面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺 边缘应整齐、无毛刺、反口、缺肉等缺陷。剪切长度允许偏差为±2.0mm，型钢切割线与边缘垂 偏差应为1.5mm。

手工切割：±1.5mm； 自动、半自动切割：±1.0mm； 一精密切割：±0.5mm。 切割面质量应符合表5的规定，切割面硬度不超过HV350

5.1剪切的焊接边缘和不要求焊透的气割边缘，应进行机械加工。机加工零件的边缘加工深度不 于3mm，加工面表面粗糙度R，不得低于25μm；顶紧传力面的粗糙度R，不得低于12.5μm；顶紧加 与板面垂直度偏差应小于板厚的1%，且不得大于0.3mm。 5.2边缘加工的允许偏差应符合表7的规定。

6.5.3用锯割和自动焰割的零件边缘，无论主要、次要受力构件的零件，均可不进行边缘加工

6.5.3用锯割和自动焰割的零件边缘，无论主要、次要受力构件的零件，均可不进行边缘加工

表7零件边缘加工尺寸允许偏差

.1组装前，零部件应经检查合格；在待焊区域或距焊缝边缘30mm~50mm以内的部位，应清除 毛刺、泥土、灰尘、油污、熔渣、水分、铁锈和氧化皮等有害物，使其表面显露出金属光泽。 5.2部件组装应在胎模或工作平台上进行。胎模和平台要求牢固平整，应有足够的刚度，以保证销 组装精度。

6.6.3部件组装允许偏差应符合表8的规定

表8部件组装允许偏差

6.7.1钢桥制造厂对其首次采用的钢材、焊接材料，以及焊接方法、接头形式、焊接位置、焊前预热、焊 接工艺参数，或因材料、工艺在加工过程中有变化时，应进行焊接工艺评定试验。焊接工艺评定按现行 TB10212—1998附录C的要求进行。 6.7.2焊接工艺应根据焊接工艺评定报告编制。确定的焊接工艺和焊接参数不得任意改动，并严格 执行。 6.7.3焊工应经过考试合格并取得资格证书后方可从事资格证书认定焊接范围内的焊接工作。焊工 合格证有效期为三年，并在合格证有效期终止前重新进行考试、换证。若焊工停焊时间超过六个月时， 应重新考试。 5.7.4工厂焊接宜在室内进行，环境湿度应小于80%。焊接的环境温度，低合金高强度结构钢不应低 于5℃，碳素结构钢不应低于0℃。桁架应在组装后24h内焊接。当在室外焊接时，焊接作业区风速，当

合格证有效期为三年，并在合格证有效期终止前重新进行考试、换证。若焊工停焊时间超过六个月时， 应重新考试。 6.7.4工厂焊接宜在室内进行，环境湿度应小于80%。焊接的环境温度，低合金高强度结构钢不应低 于5℃，碳素结构钢不应低于0℃。桁架应在组装后24h内焊接。当在室外焊接时，焊接作业区风速，当 手工电弧焊超过8m/s，气体保护电弧焊超过2m/s时，应设防风棚或采取其他防风措施。

，保温时间为1.5h~2h。烘干后应缓冷放置在110℃~120℃的保温箱中存放；使用时应 置于保温桶中；烘干后的低氢型焊条在大气中放置时间超过4h应重新烘干，烘干次数不宜超过两次 严禁使用脱皮、污损、潮湿的焊条。 6.7.6焊接前应彻底清除焊区内的水分、铁锈、涂料、油污、熔渣、铁屑、氧化皮、灰尘等有害物。焊条利 焊丝上的铁锈、油污等亦应清除干净。 6.7.7.焊接时应选择变形小、残余应力小的焊接顺序和焊接方向施焊。并在焊接和冷却过程中，对焊 件不要有较大的冲击和振动。 6.7.8多层焊接宜采用连续施焊，每层焊缝完成后应及时清除药皮、焊渣、飞溅、溢流和其他缺陷后再 进人上层施焊。 6.7.9贴角焊缝应在构件拐角处围焊，围焊长度不宜小于焊脚尺寸的两倍。围焊时，应连续进行，原则 上不得停顿和断弧，以减少起弧和落弧造成的焊接缺陷。 6.7.10手工焊缝端部及周边焊连接部，应把弧坑填满；埋弧自动焊应连续施焊，不得已断弧时，应将停 弧处焊缝打磨成1：5斜坡，并搭接50mm再引弧施焊；从埋弧焊转到手工焊时，仍应在埋弧焊缝端部搭 接50mm后接续手工焊，焊后应将搭接处磨修匀顺。 6.7.11施焊时焊缝应用引板引出。手工电弧焊和气体保护电弧焊其引板宽度应不小于50mm，厚度 不小于6mm，长度宜为板厚的1.5倍，且不小于50mm；焊缝的引出长度应不小于30mm，埋弧自动焊其 引板宽度不小于80mm，板厚不小于10mm，板长宜为板厚的2倍，且不小于100mm，焊缝引出长度应不 小于80mm。焊接完成后，应用火焰切割去除引板，并修磨平整。不得用锤击落引板。 6.7.12定位焊所用的焊接材料应与正式施焊时的材料匹配。定位焊时气温不得低于+5℃，定位焊焊 缝应距设计焊缝端部30mm以上，焊缝长度应为50mm~100mm，间距宜为400mm~600mm，其焊缝的焊 脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的1/2。定位焊焊缝应与最终焊缝满足相同的质量要求。 6.7.13定位焊焊缝不得有气孔、裂纹、夹渣、焊瘤、焊偏、弧坑未填满等缺陷，对开裂的定位焊焊缝，应 先查明原因然后清除后重焊。 6.7.14低合金高强度结构钢钢板厚度为25mm或以上时，手弧焊及埋弧焊时应预热，预热温度为80℃ 120℃，预热范围为焊缝两侧，宽度为50mm~80mm。 6.7.15施焊时母材的非焊接部位严禁焊接引弧。 5.7.16焊缝表面缺陷超过相应的质量标准时，以及经无损检测确定焊缝内部缺陷超标时应进行返修。 焊缝返修应符合下列规定： a）垂直应力方向的对接焊缝应除去余高，并顺应力方向磨平； b）焊脚尺寸、焊坡或余高等超出表9规定的上限值的焊缝及小于1mm超差的咬边应修磨匀顺； c）焊缝咬边超过1mm或焊脚尺寸不足时，可采用手弧焊进行返修焊，并磨顺均匀； d）气孔、夹渣、焊瘤、弧坑未填满等缺陷应采用铲凿、钻、铣等方法清除，并进行补焊后，用砂轮打磨 使其匀顺； e）返修焊应按原焊缝质量要求检验，同一部位焊缝的返修焊次数不宜超过两次

未熔合、夹渣、未填满弧坑和焊瘤等缺陷。焊缝外观质量除符合表9规定外，还应满足下列要求： a)焊缝应有平滑均匀的表面，无褶皱、间断、堆积、焊渣和未焊满等缺陷，并与基本钢材平缓连接； 级、二级焊缝不得有弧坑裂纹、电弧擦伤、根部收缩等缺陷； b)外观检查发现有裂纹时，应对该批中同类焊缝进行100%的表面检查，若怀疑有裂纹时，应对怀 疑部位进行表面探伤； c）焊缝外观检查可用目测，表面裂纹用五倍放大镜进行检查，必要时可用磁粉和渗透探伤法检查： 磁粉探伤应符合JB/T6061的规定，渗透探伤应符合JB/T6062的规定：

6.9.3热矫时加热温度符合6.4.3的规定，同时不得在同一部位多次重复加热。

6.9.4构件矫正允许偏差应符合表10的规定。

表10构件矫正允许偏差

6.10.1钢桥构件上的各种连接孔，应采用先焊后钻的工艺，并在胎膜上进行；个别构件上的连接孔，在 不影响装配精度和互换的情况下，可以先钻后焊，但应记录备查。 6.10.2钢桥构件上的所有连接孔，除钢桥面板上表面钢板外，一律采用钻孔。钻孔应优先采用成套钻 模，一次将孔钻成。 6.10.3桁架与加强弦杆的销孔，可预钻孔径少小于设计孔径3mm的套孔，利于套孔在工作平台上定 位，并校正各销孔间的距离，待满足设计要求的精度时，再将销孔按设计孔径镗孔成形。 6.10.4，销孔和各螺栓孔，应呈正圆柱形，并与杆件表面垂直，孔壁表面粗糙度R，不得大于25μum，孔缘 完整无损伤，无刺屑。镗孔时，严禁飞刺和铁屑进人板层。孔边飞刺和孔周边凸出的轧痕，应清除干净。 6.10.5孔径和孔距及两端销孔端距允许偏差应符合图纸规定。

6.11.1对第一次生产的钢桥或因改变工艺设计和装备，以及成批连续生产的钢桥，当用户（或业主） 有试装要求时，亦应在出厂前进行试装。 6.11.2试装时应随机挑选构件，立体完整拼装一跨7节的非加强双排单层桥梁，以检查各构件间的互 换性能。 6.11.3钢桥试装应在厂内进行，构件应处于自由状态。

6.11.3钢桥试装应在厂内进行，构件应处于

6.11.4钢桥试装主要尺寸应符合表11的规

表11试装主要尺寸偏差

6.12. 1测试条件

6.12.1.1第一次生产的钢桥或多年连续生产的钢桥每四年应进行一次全面钢桥测试，测试应由具有 钢桥检测资质的单位进行。 6.12.1.2检测的桥梁结构组合形式为非

2钢桥主要构件基本尺寸允许偏差除符合表10和表11规定外，还应符合表12的规定。

JT/T7282008

表12钢桥主要构件基本尺寸充许偏差

7.3钢桥出厂时，应提交下列文件：

a）产品合格证书； b）钢材质量证明书和复验报告； c)焊工合格证书以及施焊种类、施焊名称； d)焊缝质量检查记录、缺陷种类和清除方法，焊缝重大修补记录： e)设计变更文件、变更内容、代用材料清单及相关的批准文件； f)工厂试装记录和提供静载测试报告的复印件； g）构件发运和包装清单。

道路标准规范范本8标志、包装、运输和储存

6.2包装 8.2.1所有销孔、螺栓孔、套筒孔在包装前应涂上工业凡士林或润滑脂；桁架、加强弦杆、端柱、斜面弦 杆阴阳头套接部分、销子、螺栓、支座轴、摇滚平滚轴和滚子，应涂防锈油。 8.2.2销子、保险插销或卡环，各种连接螺栓、螺母、横梁夹具、夹具扒杆、联板、支座、单支座板以及安 装工具中的各种扳手等小型易丢失的零件或部件，在作防锈处理后应分类装箱。装箱时，可适量增加其 数量，每箱总质量控制在50kg以内。 8.2.3易碰部分应采取防护措施。桁架、加强弦杆等构件的套接部分，应用编织袋、麻袋布等包捆。成 束发运的同类构件应紧固。为防止在运输过程中构件相互碰撞造成构件局部变形，必要时应用木块将 构件隔开捆

8.3.1构件在装车、运输和卸车过程中，应避免损伤漆膜以及构件撞坏、损伤和变形。

构件在装车、运输和卸车过程中，应避免损伤漆膜以及构件撞坏、损伤和变形 装运损伤的漆膜，应重新补涂，污损部分应用水洗或棉纱擦掉。 构件发运时，制造厂应向用户提供产品质量证明书，以及钢桥、工具的使用说明

各类构件均应妥善保护，防止受潮锈蚀。出厂时，如有防锈漆膜损伤或脱落，应局部补涂或重

医疗器械标准A.1“321"型装配式钢桥