5.2.1焊缝的焊接质量应符合TB10212的规定。 5.2.2焊缝的力学性能应符合TB10212的规定。 5.2.3 一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验。超声波探伤不能对缺陷做出判断时，应采用 射线探伤或其他方法进行检验。其内部缺陷分级及探伤方法应分别符合CB/T11345、CB/T3323的规定。

0.2.4 一、二级焊缝质量等级及缺陷分级见表3。

JT/T7842010

表3一、二级焊缝质量等级及缺陷分级

5.2.5焊缝应冷却到环境温度后，在全长范围内进行焊缝外观检查（可采用磁粉等方法进行外观检 查），不得有裂纹、未熔合、夹渣、未填满弧坑和焊瘤等缺陷。 5.2.6焊钉根部焊脚应均匀施工质量标准规范范本，焊脚里面的局部未熔合或不足360°的焊脚应进行修补。 5.2.7焊钉连接件工厂施焊时，每500根中至少检查一根；现场施焊时，可按一个台班对一根的比例（约 为每250根中检查一根）做冲击弯曲试验，其质量要求应符合GB/T10433的相关规定。

5.3.2涂装环境的确定宜按照JT/T7222008附录A的规定执行。 5.3.3波形钢腹板的涂装，宜采用长效型的涂层体系配置，一次维护年限为15年~30年，整体保护年 限为50年及以上，

5.3.4波形钢腹板前处理后除锈等级按照GB/T8923的规定应达到Sa2.5级或Sa3.0级。

采用重防腐粉体涂装时，涂装总厚度80μm~450μm，采用静电喷涂每层厚度80μm~250μm； 采用铝和锌防腐涂装时，涂装总厚度宜在80um~250μm，每层喷涂厚度40μm~60um，喷铝、锌 的附着力应符合CB/T9793的规定； 采用富锌系列涂装时，涂装总厚度80um~250um，每层喷涂厚度40um~50μm。 5.3.6波形钢腹板的中层涂装宜采用环氧云铁或环氧厚浆漆等，涂装总厚度80μm~200μm，每层喷涂 厚度40μn~80μm

5.3.7波形钢腹板的面层涂装！

采用粉体涂装时，涂装总厚度100μm~200μm； 采用液态涂料涂装时.涂装总厚度80um~120um，每层厚度40um~60um。

5.4.1波形钢腹板外观质量应符合表4规定，

表4波形钢腹板的外观质量

波形钢腹板的放样，应考虑理论与实际成型尺寸的差异以便采购。号料时宜整板下料，以减少波形 钢腹板为接高面产生的焊接。

6.3切割、制孔、边缘加工、矫正

6.3.2.1螺栓孔应采取钻孔工艺，不得采用冲孔、气割孔。制成的孔应呈正圆柱形，孔壁表面粗糙度不 大于25μm，孔缘无损伤不平，无刺屑。 6.3.2.2螺栓孔的孔径允许偏差为+0.7mm；孔壁垂直度允许偏差不大于0.3mm。

6.3.2.1螺栓孔应采取钻孔工艺，不得采用冲孔、气割孔。制成的孔应呈正圆柱形，孔壁 大于25μm，孔缘无损伤不平，无刺屑。

表7螺栓孔距允许偏差

6.3.2.5采用标准样板钻孔时，应采用冲钉定位，冲钉数不得少于两个。 6.3.2.6用标准钻孔样板依次钻足孔径的零件，卡料厚度应保证最底层零件栓孔质量.不得超过允许偏差。

6.3.2.7钻头直径应符合规定。磨完后的钻头，应先在废料上试钻孔，经检查合格后方可在零部件上钻孔。 6.3.2.8钻孔时，应经常用试孔器检查孔径精度。 6.3.2.9采用配钻及扩孔工艺时其孔距不受表6的制约

6.3.3.1切割后需焊接的边缘应迹行机械焊接坡口加上，不要求焊接但属气割的边缘应近行边缘机概 加工。机加工零件的边缘加工深度不得小于3mm，加工面表面粗糙度Ra不得低于25μm；顶紧传力面的 粗糙度Ra不得低于12.5μm；顶紧加工面与板面垂直度偏差应不小于板厚的1%，且不得大于0.3mm。 6.3.3.2边缘加工的允许偏差应符合TB10212的规定。

3.4.1钢板矫正应采用冷矫。矫正后的钢料表面不应有明显的凹痕或损伤，划痕深度不应 厚度负允许偏差的1/2。 3.4.2钢板矫正的技术方法及允许偏差按TB10212的规定。

6.4波形钢腹板的成型

6.4.1波形钢腹板的成型应采用冷成型，成型工艺分为模压 法和冲压法（也称折弯法）。模压法又分为无牵制模压法和普 通模压法厚度。大于或等于14mm的钢板，应采用无牵制模 压法成型；小于14mm的钢板可采用普通模压法成型，不宜采 用冲压法成型。

6.4.2无牵制模压法：在同一横断面上同时不超过两个受压

牵制区，且模压时两侧钢板不受牵制，可自由伸缩的模压方 法,见图2，

牵制区，且模压时两侧钢板不受牵制，可自由伸缩的模压方

图2无牵制模压法示意图

a）普通模压法（单幅式）

D）普通模压法（连续式

波形钢腹板加工成型时转角半径一般应不小于板厚的15倍。 当满足表8所示的夏比冲击试验的要求，且化学成分中的氮含量不超过0.006%，波形钢腹 时，转角半径亦可做成板厚的7倍或5倍以上。若是在与轧制成直角方向处进行冷弯加工时 用压延直角方向的夏比冲击试验吸收能量的值

表8冷弯加工半径与冲击韧性的吸收能量值

6.1.1波形钢腹板连接件部位主要包括：波形钢腹板与混凝土顶底板之间、波形钢腹板与混凝土横 梁之间以及波形钢腹板与内衬混凝土之间。 6.1.2连接件的焊接工艺应符合TB10212.CB50205.JGI81.GB/T10433的规定

6.6.2波形钢腹板与混凝士顶底板连接件

6.6.2.1波形钢腹板与混凝土顶底板连接1

波形钢腹板与混凝土中横隔梁连接件、波形钢腹板与内衬混凝土连接件 常采用焊钉或钢腹板内侧焊接钢筋或型钢的形式。

6.6.4波形钢腹板与混凝土中横隔梁连接件、波形钢腹板与内衬混凝土

通常采用焊钉或钢腹板内侧焊接钢筋或型钢的形式

波形钢腹板与混凝土端横隔梁板之间的主要连接形式

6.7.1除节段与节段等必需的现场焊接之外，所有焊接作业应采用工厂焊接，每个施工节段的波形钢腹 板应在工厂内整体制作，工厂焊接宜采用全自动或半自动装备焊接。 6.7.2波形钢腹板的焊接，包含连接件的焊接和波形钢腹板节段之间的焊接。所有焊接均应在施焊之 前进行焊接工艺检验及评定。焊接工艺评定规则及要求按TB10212执行。 6.7.3波形钢腹板接高焊接应按照一级焊缝标准要求执行，与剪力平行方向的焊接和其他焊接按照二 级焊缝标准要求执行。 6.7.4正式焊接前，应进行与实际条件相似的焊接实验，并按经评定的焊接工艺指导书，采用适宜的施 焊时间、电流和相关工艺参数。 6.7.5波形钢腹板与上下翼缘板间的焊接，宜采用全熔透焊。

6.8波形钢腹板整形控制

6.9.1.1涂装前应采用抛丸或喷砂的工艺，对波形钢腹板表面应进行二次除锈，将表面氧化皮和铁锈 以及其他杂物清除干净，油污脱脂应采用化学分解去除法，不建议采用灼烧法。 6.9.1.2前处理达标后4h内应进行涂装作业，否则应再次进行前处理。

6.9.2涂装准备与环境

6.9.2.1涂装前，应制作两块300mm×150mm×6mm薄板，焊成300mm×300mm×6mm的板，用与钢腹 板相同的涂料和喷涂方法，做成喷漆样板，经检查确认平板区和焊缝区各项检验指标均合格后，方可进行 喷涂作业。

6.9.3底层防护配置及涂装

底层涂装宜配置高附着力的具屏蔽或阴极保护功能的涂层体系，主要有以下三类： 重防腐粉体涂装系列：主要有通用粉体环氧类、熔融结合性重防腐粉体环氧类涂层（符合GB/T 18593的规定）。应采用静电喷涂及热喷涂方式，并加热使涂层固化。采用热喷涂工艺可一次 性涂装； b） 铝和锌防腐系列：主要有喷铝、喷锌和喷涂锌铝合金涂层。应采用电弧热喷涂方式，不宜采用热 镀锌工艺作为涂装层，不应采用冷镀锌工艺作为涂装层； C 富锌系列：主要有有机类富锌、无机类富锌涂料。应采用高压无气喷涂方式。不建议采用水性 富锌涂料。

底层涂装宜配置高附着力的具屏蔽或阴极保护功能的涂层体系，主要有以下三类： 重防腐粉体涂装系列：主要有通用粉体环氧类、熔融结合性重防腐粉体环氧类涂层（符合GB/T 18593的规定）。应采用静电喷涂及热喷涂方式，并加热使涂层固化。采用热喷涂工艺可一次 性涂装； b） 铝和锌防腐系列：主要有喷铝、喷锌和喷涂锌铝合金涂层。应采用电弧热喷涂方式，不宜采用热 镀锌工艺作为涂装层，不应采用冷镀锌工艺作为涂装层； C） 富锌系列：主要有有机类富锌、无机类富锌涂料。应采用高压无气喷涂方式。不建议采用水性 富锌涂料

6.9.4中层防护配置及涂装

.9.4.1中层防护宜配置具备屏蔽封孔功能的涂层休系，主要有环氧云铁、环氧厚浆漆等。 无气喷涂方式。 9.4.2以重防腐粉体涂装系列作为底层涂装的,不需单独再实施中层涂装。

6.9.5面层防护配置及涂装

6.9.5.1面层防护宜配置具备耐候及防化学腐蚀功能的涂层体系，面层防护采用粉体涂装的，宜配置 聚酯等面层体系，应采用静电喷涂及热喷涂方式，并加热使涂层固化。底层也采用粉体涂装的，面层可 次性或在底层未固化前涂装。 6.9.5.2面层涂装采用液态涂料涂装的，主要有聚氨酯类（含近类的丙烯酸）、氟碳类等。应采用高压

6.9.6涂装面成品保护

钢材化学成分的试验方法均应按GB/T700的规定进行。 7.1.2钢材力学性能的试验方法按GB/T228的规定进行。 7.1.3钢材几何尺寸的检测按GB/T709的规定进行。

7.2.1焊钉冲击弯曲的试验方法按照GB/T10433规定进行。 7.2.2焊缝探伤的试验方法按TB10212规定进行。 7.2.3焊缝力学性能的试验方法按照TB10212规定进行，

电子产品标准7.3.1除锈等级的检测方法按GB/T8923规定进行。 7.3.2 表面粗糙度的检测方法按GB/T13288.3规定进行。 7.3.3 漆膜附着力的检测方法按GB/T5210规定进行。 7.3.4 锌、铝涂层附着力的检测方法按GB/T9793规定进行。 7.3.5 湿膜厚度的检测方法按GB/T13452.2一2008方法6的规定进行。 7.3.6干膜厚度的检测方法按GB/T13452.2—2008方法5的规定进行。 7.3.7涂层漆膜表面缺陷的检测按GB/T1766规定进行。

4.1波形钢腹板的外观检测采用目测方法进行。 4.2波形钢腹板的厚度测定按CB/T2970的规定进行。 4.3波形钢腹板的其他几何尺上测定使用标定的钢直尺进行。

7.4.1波形钢腹板的外观检测采用目测方法进行。

8.1.1产品检验分为出厂检验和型式检验。

1.1产品检验分为出厂检验和型式检验。

.1.2产品出厂时应进行出厂检验。出厂检验项目为产品规格、产品尺寸允许偏差以及外观等。产品 经检验合格，并附有质量检验合格证方可出厂。 .1.3有下列情况之一时，应进行型式检验施工管理标准规范范本，型式检验的项目包括第4章、第5章中的各项内容： a） 正式生产后，如结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能； b 每个工程大批量投产前，至少进行一次型式检验，单个工程连续生产时，每半年进行一次型式 检验； c）产品停产超过三个月，恢复生产； d）出厂检验结果与上次型式检验有较大差异 e国家质量监督机构提出进行型式检验要求

9.2.1运输、储存时波形钢腹板可以多层叠放，层数不宜超过六层，每层钢腹板应支承在与其外形相同 的木块或混凝土存放垫上，避免波形钢腹板的整体变形。 9.2.2对于刚度较好的带翼缘型波形钢腹板或采用固定支承，确保不发生变形时，波形钢腹板的叠放数 量可适度增加。 9.2.3运输计划：应记载运输方法、超宽超高警示装置、运输路线、运输工程名称、运输单位、质量管理 安全管理，以及紧急时刻的联络机制