图5.5.3冲击（振动）碾压施工工艺流程图

5.5.4冲击碾压施工应自边坡坡脚一侧开始，顺（逆）时针行驶， 以冲压面中心线为轴转圈，而后按纵向错轮冲压，全路幅排压后， 再自行向内冲压，压实机械走行速度宜控制在10km/h～ 12 km/h。 5.5.5冲击碾压应通过改变转弯半径调整冲压地点，使其均匀 冲压。 5.5.6振动碾压应控制碾压速度，施工应由地基处理两侧向中心 碾压。 5.5.7相邻两段冲击碾压搭接长度不宜小于15m，振动碾压搭 ·25·

接长度不宜小于5m。 5.5.8冲击（振动）碾压压实系数和承载力应符合设计要求， 5.6强夯及强夯置换

5.6.1强夯及强夯置换施工前，应按设计初步确定的实参数， 在有代表性的场地上进行试夯。通过实前后测试数据的对比， 检验夯实效果，确定强夯的单击夯击能、单点夯击次数、夯击逾数、 夯击时间间隔、夯击点布置以及强夯置换的单击击能、单点夯击 次数等工艺参数。 5.6.2强夯置换墩体材料宜采用级配良好的块石、碎石、矿渣等 坚硬粗颗粒材料，粒径大于300mm的颗粒含量不宜超过总量的 30%，并应满足设计要求。 5.6.3强夯施工主要工艺应符合下列规定： 1夯实设备按测量放样位置就位，使夯捶对准夯点位置。 2测量夯前锤项高程。 3夯锤起吊到预定高度，锤脱钩自由下落，完成一次夯击。 4按试夯确定的夯击次数及控制标准，完成一个夯点的 夯击。 5换夯点击，完成第一避全部点的券击后，应平整夯坑， 测量场地高程。 6在规定的间隔时间后，按上述步骤逐次完成全部夯击遍 数，最后用低能量满劵将表层松土夯实达到设计要求。 7强夯施工工艺流程如图5.6.3所示。 5.6.4强置换施工主要工艺应符合下列规定： 1强夯设备按测量放样位置就位，使夯锤对准券点位置。测 量夯前锤顶高程。 2夯击并逐击记录夯坑深度。夯坑过深而发生起锤困难时 停，向坑内回填材料直至与坑顶平齐，记录填料数量，如此重复 直至满足规定的夯击次数及控制标准，完成一个墩体的夯击。 ·26·

3平整场地，用低能量满务隧道标准规范范本，将场 后场地高程。 4铺设垫层，并分层碾压密实。 5强券置换施工工艺流程如图5.6.4所示

5.6.3强劳施工工艺流程图 图5.6.4强芬置换施工工艺流程围

5.6.5夯锤的重量应按欲加固土层深度、土的性质及夯锤落距送 定，夯锤底面宜采用阅形，直径应符合设计要求。 5.6.6开夯前应检查夯锤质量和落距，确保单击夯击能量符合设 计要求。 5.6.7夯击施工中，因坑底倾斜面造成夯锤歪斜时，应及时平整 坑底。 5.6.8强第一遍完成后应在规定的间隔时间后进行下一遍夯 点夯击。 5.6.9地基表面需要满夯加固时，夯点布置应满足搭接面积不小 于四分之一。 5.6.10强夯置换夯点周围软土挤出影响施工时，应随时清理并 在夯点周围铺垫碎石，继续施工。 5.6.11强夯置换施打顺序宜由内向外，隔孔分序跳打，逐一完成 全部夯点的施工。 5.6.12强夯置换时应逐击记录夯坑深度，测量夯前锤顶高程以 及场地高程等。 5.6.13强夯、强夯置换施工应针对振动、噪声制定相应安全环保 措施，按照设计要求采取隔振降噪措施。 5.6.14强夯加固地基承载力和加周有效深度应满足设计要求， 强夯置换墩长、墩身密实度、单墩承载力及墩间土的强度应满足设 计要求。

5.7.3袋装砂井施工主要工艺应符合下列规定

1袋装砂井打设机具按设计桩位就位。 2用振动贯入法、锤击打入法或静力压入法将成孔套管沉入 土中，直至设计深度。 3将砂袋下端放人套管口，徐徐下放至设计深度， 4连续缓慢提升套管，直至拔离地面。 5袋装砂井施工工艺流程如图5.7.3所示

图5.7.3装砂井施工工艺流程图

5.7.4打设机具成孔套管的内径宜略大于砂井直径，以减少 过程中对地基土的扰动，

5.7.4打设机具成孔套管的内径宜略大于砂井直径，以减少施工 过程中对地基士的扰动

5.7.5成孔套管上应划出控制标高的刻划线，控制砂井打人长度 符合设计要求。 5.7.6砂袋应防止扭结、缩颈、断裂和磨损，砂袋灌制应饱满 密实。 5.7.7 施工中应检查袋装砂井袋头，若砂袋不满，应及时向袋内 补砂。 5.7.8 袋装砂井孔口带出的泥土应及时清除，并用砂回填密实。 5.7.9砂袋顶部应埋入砂垫层中，埋人长度应大于0.5m或符合 设计要求。 5.7.10拨成孔套管将砂袋带出长度大于0.5m时，必须重新补 打。连续两次将砂袋带出时，应停止施工，查明原因，

5.8.1塑料排水板技术指标应符合设计要求，滤膜应紧裹芯板不 松皱。塑料排水盘带进场后应进行验收并要善存放，禁止长时间 在阳光下暴晒。 5.8.2塑料排水板施工前应在路基范围内填筑土拱，并按设计铺 设砂垫层，铺设厚度应符合设计要求。 5.8.3塑料排水板施工主要工艺应符合下列规定： 1 塑料排水板插设机具按设计桩位就位。 2 塑料排水板经导管从管乾穿出底部，与桩尖连接、拉紧，并 对准桩位。 3沉入导管将塑料排水板插人至设计深度。 4 拔出导管，切断塑料排水板。 5 塑料排水板施工工艺流程如图5.8.3所示。 5.8.4塑料排水板与桩尖应连接牢固，桩尖平端与导管靴配合要 适当，避免错缝。 5.8.5塑料排水板在安装及打设过程中不应扭曲，透水膜不应破 损，防止泥土等杂物进人排水板滤膜内，

图5.8.3塑料排水板施工工艺流程图

5.9.1真空预压用密封膜、排水滤管的种类、规格、性能及连接方 式应符合设计要求， 5.9.2真空预压施工场地应合理布置，加固区域应根据填土高 度、施工设备配套情况进行划分。 5.9.3真空预压施工前应核查地基处理范围内的地质条件，检查 是否有透气层。 5.9.4真空预压施工主要工艺应符合下列规定： 1 铺设砂垫层、打设竖向排水体。 2 砂垫层中布设真空管。 3 开挖密封沟，铺设密封膜。 4 安装抽真空装置，连接各系统进行抽真空试验，检查密 封性。 5 在加固范围内按设计要求设置变形观测点，开始抽真空。 6 真空预压效果达到设计要求后停止抽真空。 7 真空预压施工工艺流程如图5.9.4所示。 5.9.5真空管路连接应密封，在真空管路中应设置止回闵和 闵门。 5.9.6滤水管应选用合适滤水材料包裹严密，避免抽气后杂物进 人抽真空装置。 5.9.7密封膜铺设时要适当放松，表面不应损坏。膜与膜之间应 采用热粘法粘接，热合加工的搭接长度不应小于15mm。 5.9.8密封沟开挖深度应符合设计要求，密封膜顺密封沟铺设， 且四周用黏土压实密封。 5.9.9抽真空作业前应进行抽真空试验，检查真空预压装置的布 设及密封程度。 5.9.10密封膜上放置流降板时，应在其上垫一层土工布，防止载截 破密封膜。

图5.9.4直空殖压施工工艺流程图

5.9.11抽真空过程中应观测泵、真空管、膜内的真空度及地表总 沉降、侧向位移等。 5.9.12开挖密封沟的弃土应运至指定地点，抽出来的地下水应

统一排放。 5.9.13真空预压卸载时间应根据观测资料和工后沉降推算结 果，由建设单位组织，设计、施工、监理单位参加，评估单位进行卸 载评估，评估通过后方能卸载，

5.10.1堆载预压材料应符合设计要求，不应使用淤泥土或含垃 圾杂物的填料。 5.10.2预压土的容重和堆载宽度、高度、坡度应符合设计要求， 预压荷载不应小于设计荷载。 5.10.3堆载预压施工主要工艺应符合下列规定： 1堆载要严格控制加载速率，分层荷载应符合设计要求，保 证在各级荷载下路基的稳定性。 2堆载时应边堆土边摊平，顶面应平整。 3堆载过程应采取有效措施防止预压土污染已填筑的路基。 5.10.4堆载预压应制定变形观测设施的保护措施，堆载时应派 专人指挥卸料，观测设施如有损坏应及时恢复。 5.10.5堆载过程中应按规定进行变形观测并做好观测记录。 5.10.6堆载预压卸载时间应根据观测资料和工后沉降推算结 果，由建设单位组织，设计、施工、监理单位参加，评估单位进行卸 载评估，评估通过后方可卸载。 5.10.7卸载后路基堆载面应进行清理并达到验收标准，卸载后 的预压材料应运至指定地点堆放。

5.11.1砂(碎石)桩成桩施工宜采用振动或锤击成桩法。振动成 桩法宜采用重复压拔管法，锤击成桩法宜采用双管法。成桩设备 应配置电流表、电压表等仪表。 5.11.2砂桩桩体用砂应选用中、粗砂或砾砂，含泥量不应大于 ·34

5.11.1砂(碎石)桩成桩施工宜采用振动或锤击成桩法。振动成 桩法宜采用重复压拔管法，锤击成桩法宜采用双管法。成桩设备 应配置电流表、电压表等仪表。 5.11.2砂桩桩体用砂应选用中、粗砂或砾砂，含泥量不应大于 ·34·

5%，用于排水的砂桩其砂中含泥量不得大于3%。 5.11.3碎石桩桩体应选用不易风化的碎石或砾石，粒径宜为 20mm~50mm，含泥量不应大于5%。 5.11.4砂（碎石)桩施工前应根据设计、地质及机械等情况，选择 有代表性地段进行成桩工艺性试验，确定拔管高度、振密电流、留 振时间、锤击贯入度、分段填砂（碎石)量、充盈率等工艺参数，检验 成桩效果

5.11.5振动重复压拨管法施工主要工艺应符合下列规定：

1桩机按设计桩位就位，桩管垂直，桩尖对准桩位，桩靴 闭合。 2启动振动器，将桩管振动压人土中。 3桩管压到设计深度后，向桩管内投人规定数量的砂（碎 石）料。 4边振动边拔管，拔至工艺试验确定的高度。 5边振动边下压沉管至工艺试验确定的高度，将砂（碎石）料 挤压密实。 6再一次向桩管内投人规定数量的砂（碎石）料，重复循环施 工至顶。 5.11.6锤击双管法施工主要工艺应符合下列规定： 1桩机按设计桩位就位，桩管垂直，桩尖对准桩位，桩靴 闭合。 2锤击桩管，内外管同时沉人至设计深度。 3提升内管，投料至外管内。 4放下内管至外管内的砂(碎石)料面上，提升外管与内管 平齐。 5锤击内外管，压实砂（碎石）料。 6重复循环施工至桩顶。 5.11.7振冲碎石桩施工主要工艺应符合下列规定： 1清理平整施工现场，测设桩位。

2施工机具就位，使振冲器对准桩位。 3启动供水泵和振冲器，将振冲器徐徐沉人土中，直至达到 设计深度。记录振冲器经各深度的水压、电流和留振时间。 4造孔后边提升振冲器边冲水直至孔口，再放置孔底，重复 2~3次扩大孔径并使孔内泥浆变稀，开始填料制柱。 5将振冲器沉人填料中进行振冲制桩，当电流达到规定的密 实电流值和规定的留振时间后，将振冲器提升30cm~50cm 6重复以上步骤，自下而上逐段制作桩体直至孔口，记录各 段深度的填料量、最终电流值和留振时间，并均应符合设计规定。 7关闭振冲器和水泵。 5.11.8砂（碎石)桩施工工艺流程如图5.11.8—1、图5.11.8—2 所示。 5.11.9砂（碎石）桩施工施工应选用适宜的桩尖结构。选用 活瓣桩靴时，砂性土地基宜采用尖锥型，黏性土地基宜采用平 底型。 5.11.10振动法施工应严格控制拔管高度、拔管速度、压管次 数、振密电流、留振时间、填砂（碎石）量，保证桩体连续、均匀、 密实。 5.11.11锤击法施工应根据冲击锤的能量，控制拔管高度、分段 填砂（碎石）量、贯人度，保证桩体质量。 5.11.12振冲碎石桩应严格控制加密段长度、振密电流、留振时 间、加密水压、填碎石量，保证桩体连续、均匀、密实。 5.11.13砂（碎石）桩施工时，砂性土地基应从外围或两侧向中间 进行，以挤密为主的桩宜隔排施工；软弱黏性土地基宜从中间向外 围或隔排施工。 5.11.14砂（碎石）桩施工结束后，应间隔一定时间后方可进行质 量检验。 5.11.15 砂、碎桩施工完成后应进行桩身质量、桩间土加固效果、 复合地基承载力检验。

进场检验。桩体使用的石灰中有效氧化钙十氧化镁（CaO十MgO) 含量不应低于50%、粒径应小于5mm，水泥不应受潮、结块，粉煤 灰应晾干。 5.12.3挤密桩所用土的质量应符合设计要求，且有机质含量不 应大于5%，土块粒径不应大于15mm，不应含有杂土、冻土或膨 胀土及砖、瓦和石块等。 5.12.4灰土（水泥土）施工前应进行室内配合比试验，确定施工 配合比。 5.12.5灰土（水泥土)应采用机械拌和且随拌随用，并拌和均匀 38

图5.12.7挤密桩施工工艺流程图

5.12.8挤密桩整片处理施工时，成桩施工宜从中间向外，同排应 间隔1～2孔进行；局部处理时，宜由外向内，同排应间隔1～2孔 进行。

5.12.9灰土（水泥土）挤密桩成孔时，地基土的含水率宜接近 最优含水率或塑限，土的含水率低于12%，特别是在整个处理 深度范围内的含水量普遍很低时，宜对处理范围内的土层进行 增湿。增湿处理应在地基处理前4d～6d完成，需增漫的水应 通过一定数量和一定深度的渗水孔均匀地渗人处理范围土 层中。 5.12.10成孔后应及时回填，发生桩孔严重缩颈或回淤时，应填 人干砂或粗骨料等后重新成孔。 5.12.11回填填料应分层夯击密实，回填过程中不宜间隔停顿或 隔日施工。 5.12.12挤密桩成桩处理深度内桩间土的处理效果及单桩或复 合地基承载力应符合设计要求，对于湿陷性黄土地基，其桩间土湿 陷系数还应符合设计要求，

5.13.1柱锤冲扩桩成孔应根据土质条件选择成孔机械，置采用 机械钻孔、强力冲孔等方法。 5.13.2柱锤冲扩桩孔内填料应符合设计要求，并按相关规定进 行进场检验。采用砂石作为桩体材料时，材料质量应符合本规程 第5.11.2条、第5.11.3条的相关规定。 5.13.3柱锤冲扩桩施工前应进行成桩工艺性试验，确定锤的质 量、锤长、落距、分层填料量、分层夯填度、夯击次数、总填料量等参 数，检验成桩效果。

1柱锤冲扩机就位，使柱锤对准桩位，并保持垂直稳定。 2成孔至设计深度。将柱锤提升一定高度，自动脱勾下落冲 击土层，如此反复冲击，接近设计成孔深度时，可在孔内填少量粗 骨料继续冲击，直至孔底被冲击密实。 3向扎内分层填入拌和好的填料，每填一层用柱锤夯实一 :40·

层，直至桩顶设计标高以上至少 U.5 用原 夯封。 就程如图5.13.4所示

图5.13.4柱插冲扩柱施工工艺施程图

5.13.5成孔和填料夯实的施工顺序宜间隔跳打。 5.13.6柱锤冲扩桩加固较深柱锤长度不够时可先挖部分土，然 后进行冲扩。 5.13.7柱锤冲扩桩冲击难以成孔时，可采用填料冲击成孔、二次 复打成孔或套管成孔、钻孔等方法。 5.13.8成孔深度应满足设计要求，孔底应夯击密实。根据土质 情况可在孔底预留一定厚度的原土层，以柱锤夯冲至地基处理设 计深度为准。 5.13.9孔内填料夯填前应检查成孔直径、孔深、垂直度和孔内的 虚土、积水情况等。

5.13.10柱锤冲扩桩挤密桩成桩处理深度内桩间土的处理效果 及单桩或复合地基承载力应符合设计要求，对于湿陷性黄土地基， 其桩间土湿陷系数还应符合设计要求

5.13.10柱锤冲扩桩挤密桩成桩处理深度内桩间土的处理效果

5.14.1搅拌桩施工包括粉体喷射搅拌桩和浆体喷射搅拌桩（水 泥浆搅拌桩、水泥砂浆搅拌桩）。施工时应配置灰（浆）量自动记录 仪、桩头切除机械设备。 5.14.2搅拌桩加固料的种类、规格及质量应符合设计要求，进场 时应验证产品质量证明文件，并现场抽样检验，合格后方可使用。 严禁使用受潮、结块、变质的加固材料。 5.14.3搅拌桩加固材料运输时应封闭覆盖，存放应遮盖、防潮。 5.14.4施工前应现场取代表性试样，按设计参数进行室内配比 试验，确定试桩配合比。选择代表性地段进行成柱工艺性试验，确 定加固材料掺人量、钻进速度、提升速度、喷气压力、单位桩长喷人 量及喷搅次数等施工参数，检验成桩效果。 5.14.5搅拌桩施工主要工艺应符合下列规定： 14 钻机接设计耕位就位，把钻头对准桩位，调整钻杆垂直 地面。 2启动钻机，待搅拌钻头接近地面时，启动自动记录仪，空压 机送气，预搅钻进。钻至接近设计深度时，宜用低速慢钻。 3钻进至设计深度时，关闭送气阀门，打开送料阀门，喷粉 (浆)。 4确认粉（浆）已喷至孔底时，均匀搅拌提升钻头，同时喷粉 （浆）。提升到桩顶标高后，停止喷送。 5重复搅拌至设计复搅深度后再喷送粉（浆）并搅拌提升至 桩顶。 6 搅拌桩施工工艺流程如图5.14.5所示。

图5.14.5微拌柱施工工艺流程图

5.14.6搅拌桩施工过程中应经常检查钻买直径，搅拌钻买直径 磨耗量不应大于10mm。

5.14.7搅拌桩施工应根据成桩工艺试验确定的技术参数进行， 操作人员随时记录空气压力、喷粉（浆）量、钻进速度、提升速度等 有关参数的变化。 5.14.8加固料浆液应按试验确定的配合比采用机械拌制，浆液 应随拌随用，配置好的浆液不得离析，供浆应连续。 5.14.9钻进过程中，应严格控制钻杆垂直度。 5.14.10钻头钻到设计深度后应确保粉（浆）到达桩底，严禁在没 有喷粉（浆）的情况下进行钻杆提升作业，桩底应原位喷搅一定 时间。 5.14.11钻头提升至桩顶以上0.2m~0.5m时方可停止喷粉 （浆），保证桩头质量。 5.14.12粉体喷射搅拌桩成桩过程中，应保证边喷粉、边提升连 续作业。因故缺粉或停工时，第二次喷粉应重叠接，接桩重登长 度不应小于1m。 5.14.13浆体喷射搅拌桩施工应确保喷浆连续均匀。因故停浆 继续施工时必须重叠接桩，接桩长度不应小于0.5m。 5.14.14搅拌桩因故停喷间款时间过长，无法接续时，应在原桩 位旁边进行补桩处理。 5.14.15钻机成孔和喷粉（浆）过程中产生的废弃物应回收集中 处理，防止污染环境。 5.14.16搅拌桩完成28d后，在每根检测桩桩径方向1/4处、桩 长范围内垂直钻孔取芯，观察其完整性、均匀性，拍摄取出芯样的 照片，在桩身上、中、下取不同深度的3个试样做抗压强度试验。 钻芯后的孔洞应采用水泥砂浆灌注封闭。单桩承载力或复合地基 承载力应满足设计要求，

5.15.1旋喷桩施工时应配置喷浆量自动记录仪、头切除机械 设备。

5.15.2加固料、外加剂应符合设计要求，材料进场应验证产品质 量证明文件，并现场抽样检验，合格后方可使用。严禁使用受潮、 结块、变质的加固料、外加剂。 5.15.3施工前应现场取代表性试样在室内做配合比试验，确定 浆液配比。 5.15.4施工前应进行成桩工艺性试验，确定加固料掺入比、注浆 量、压力、旋转提升速度等工艺参数，检验成桩效果。对深层长桩 宜根据地质条件分层选择喷射参数，保证成桩均匀一致。 5.15.5旋喷桩施工主要工艺应符合下列规定： 1桩机按设计桩位就位，调整钻杆垂直度。 2启动钻机成孔钻进至设计深度。 3将注浆管插入至孔底。 4注浆管浆液流出喷头后开始提升注浆管，自下而上旋转喷 射注浆。 5喷射施工至桩顶，拔出注浆管。 6旋喷桩施工工艺流程如图5.15.5所示。 5.15.6喷射注浆前应检查高压设备与管路系统，管路应畅通并 密封良好。 5.15.7旋喷桩施工应根据不同的地质条件选择合适方法成孔， 插管时应防止泥砂堵塞喷嘴。 5.15.8旋喷管分段提升作业时宜搭接处理，搭接长度不应小于 0. 1 m。 5.15.9旋喷管提升接近桩顶时，应从桩顶以下1m开始，慢速提 升旋喷，旋喷一定时间，再向上慢速提升0.5m，直至停喷面。桩 顶和桩底宜复喷。 5.15.10喷射注浆过程中，应检查注浆流量、空气压力、注浆泵压 力等参数是否符合设计要求，并做好记录。 5.15.11配置的浆液应严格过滤，防止喷射过程中堵塞喷嘴；浆 液宜随制随用，旋喷过程中应有防止浆液沉淀的措施。 ·45·

5.15.2加固料、外加剂应符合设计要求，材料进场应验证产品质 量证明文件，并现场抽样检验，合格后方可使用。严禁使用受潮、 结块、变质的加固料、外加剂。 5.15.3施工前应现场取代表性试样在室内做配合比试验，确定 浆液配比。 5.15.4施工前应进行成桩工艺性试验，确定加固料掺入比、注浆 量、压力、旋转提升速度等工艺参数，检验成桩效果。对深层长桩 宜根据地质条件分层选择喷射参数，保证成桩均匀一致。

图5.15.5旋喷桩施工工艺流程图

5.15.12钻机钻杆应匀速旋转、提升，确保桩体连续、均匀；因故 停喷后续喷时，喷射搭接长度不应小于0.5m。 5.15.13注浆量不足影响成桩质量时，应采取复喷措施。 5.15.14桩顶凹坑应及时以浆液补灌。

5.15.15钻机成孔和喷浆过程中，应将废弃的加固料及冒浆回收 集中处理，防止污染环境。 5.15.16旋喷桩成桩28d后，在每根检测桩桩径方向1/4处、桩 长范围内垂直钻孔取芯，观察其完整性、均匀性，拍摄取出芯样的 照片，在桩身上、中、下取不同深度的3个试样做抗压强度试验。 钻芯后的孔润应采用水泥砂浆灌注封闭。单桩承载力或复合地基 承载力应满足设计要求。

5.16水湿粉煤灰碎石(CFG)械

2振动沉管至设计深度。 向管内一次投放混合料。 投料后留振5s～10s，开始拔管，直至桩顶。 CEG柱振动沉管注施工工艺流程如图5.16.6所示

图5.16.5长螺旋钻CFG柱施工工艺流程图

5.16.6振动沉管灌注施工主要工艺应符合下列规定 1桩机按设计位就位，调整沉管与地面垂直。

图5.16.6CFG柱振动沉管灌注施工流程图

5.16.7CFG桩在钻进过程中，应严格控制钻机钻杆（或沉管）的 垂直度，其偏差不应大于1%。 5.16.8水泥、粉煤灰、碎石混合料应用搅拌机拌和。落度、拌 和时间应按工艺性试验确定的参数进行控制，且择和时间不应少 于60$。 5.16.9振动沉管灌注施工时沉管至设计深度后应向管内一次投 放混合料科，投料后留款5103方目提升沉管。拨管速率成按试 桩确定参数控制，拔管过程中不允许反插。如上料不足，在拨管过 程中加料。 5.16.10长螺旋钻管内泵压混合料灌注施工时，混合料的泵送 量、拨管速率接试桩确定的参数进行控制，泵料应连续，不应停泵 待料。 5.16.11长螺旋钻管内泵压混合料灌注施工时，应在混合料充满 泵送管路后方可提钻。施工过程中应经常检查泵送压力、弯头和 钻杆状态，防止导管堵塞。 5.16.12CFG桩施工过程中导管应始终埋人混凝土内1m左 石，以防断桩。每根桩的投料量不应少手设计灌注量。 5.16.13振动沉管及长螺旋钻机钻进过程中，每沉1m或电流表 笑变时应记录电流表一次，核对地基土层概长变化情况。 5.16.14CFG桩施工应合理安排打桩顺序，避免后序桩施工对 已施工桩的损坏。 5.16.15清理桩间土应采用小型机具配合人工进行，截除桩头应 采用切割机械，不应损坏桩体，影响桩的完整性 5.16.16CFG桩施工中每工班应制作试件，进行28d抗压强度 试验。成桩7d后低应变检测成桩完整性，有向时采取钻芯取 样观察其完整性、均匀性，拍摄取出芯样的照片。CFG桩处理后 的单桩或复合地基承裁力应满足设计要求。

5.17.1混凝土预制桩施工应根据地质条件、桩型、桩体承载能 力、施工环境条件等选定沉桩方法及相应机具设备，沉桩方法可采 用锤击法、振动法或静力压桩法。 5.17.2混凝土预制桩进场时应进行外观质量检查，并验证质量 证明资料，合格后方可使用。桩头损坏部分应截去，桩顶不平时应 修切或修垫平整。 5.17.3混凝土预制桩起吊、搬运和堆码时，应根据设计要求确定 吊点并防止冲撞损坏。 5.17.4混凝土预制桩应根据设计要求合理配桩，控制接头数量。 5.17.5混凝土预制桩施工前应选择具有代表性地段进行成桩工艺 性试验，核对设计地质条件，确定施工工艺和停止沉桩的控制标准。 5.17.6锤击沉桩施工主要工艺应符合下列规定： 1打桩机按设计桩位就位。 2打桩开始时用较低落距锤击，保证桩的垂直度，人土达到 一定深度，确认方向无误后，再按规定的落距锤击。 3混凝土预制桩在即将进人软层前应改用较低落距锤击。 4接桩锤击下沉，沉桩至设计深度。 5.17.7报动沉桩施工主要工艺应符合下列规定： 1打桩机按设计桩位就位。 2插桩后宜先利用桩和锤的自重使桩沉人土中，待桩身人土 达到一定深度并确认柱位和垂直度符合要求后再振动下沉。 3接桩振动下沉，沉桩至设计深度。 5.17.8静压沉桩施工主要工艺应符合下列规定： 1压机按设计桩位就位。 2插桩人土达到一定深度，并确认桩位和垂直度符合要求后 静压下沉。 3开动桩机油泵使之上移，抱桩固定下压预制桩，循环作业。

17.9混展士预制柱施工工艺流程

5.17.10锤击沉桩施工应采用与桩和锤相适应的弹性衬垫。送 班流时，送耕紧接桩顶部分应有保护桩顶的装置，送研与桩的轴 线应在同一直线上。 5.17.11锤击沉桩施工宜采用重锈低击，坠锤落距不宜大于2m， 单打汽锤落距不宜大手1m，柴油锤应使锋芯冲程正常。 5.17.12静力压桩法施工时，应按照设计要求的单桩承载力的 2倍左右配备荷载，但最大荷载不能超出桩身所能承担的应力。 5.17.13混凝土预制桩沉人过程中，应记录贯入地层时设备的反 应，及时记录电流表或其他反映贯入阻力的仪表读数，每沉人1m 或仅表读数突变时记录仪表读数。 5.17.14混凝土预制桩采用焊接接桩时，应先将四周点焊定位固 是，然后对称焊接，焊缝应连续饱满。焊接完成后，应自然冷却至 自然温度，并按设计要求处理后方可继续沉桩。不应用水冷却和 焊完立即沉桩。 5.17.15混凝土预制桩采用法兰盘拼接时，应连接牢固，防锈处 理应符合设计要求。 5.17.16沉桩应连续进行，不应中途停顿。遇下列情况应停止沉 桩，经分析研究并采取措施后，方可继续施工。 1贯人度发生急刷变化或振动打桩机的振幅异常。 2静力压桩机由于配备荷载不足而被顶起。 3 桩身突然倾斜移位或锤击时有严重回弹。 4 桩头破碎或桩身开裂。 5 附近地面有严重降起现象。 6 邻桩上浮或桩位水平移动过大。 7打桩架发生偏斜或晃动。 8贯人度或锤击数与工艺试验参数明显不符。 5.17.17对发生“假极限”、“吸入”、上浮、下沉现象应进行复打。 5.17.18混凝土预制桩打桩后应检验桩身完整性，单桩承载力应 符合设计要求。

钻机、回旋钻机、旋挖钻机以及套管钻机等不同的钻孔设备。 5.18.2钢筋、水泥、砂、碎石及外加剂等原材料应符合设计要求， 材料进场应验证产品质量证明文件，并进行抽样检验，合格后方可 使用。严禁使用受溯、结块、变质的水泥和外加剂。 5.18.3混凝土灌注桩施工前应按设计参数进行室内配合比试 验，选定混凝土配合比。 5.18.4混凝土灌注桩施工前应进行成桩工艺性试验，确定各项 工艺参数。 5.18.5混凝土灌注桩应采用机械成孔，钻机根据地质条件、桩长 和桩径等选定。现场应设置制浆池、沉淀池和泥浆池，泥浆指标应 符合设计要求。 5.18.6混凝土灌注桩施工主要工艺应符合下列规定： 1按设计桩位埋设护筒，钻机就位。 2 钻进至设计深度。钻孔应一次成孔，不应中途停顿。 3 钻孔经检查后，应立即进行清孔。 4 钢筋笼吊装人孔，并牢固定位。 5浇筑水下混凝土。 6混凝土灌注桩施工工艺流程如图5.18.6所示。 5.18.7混凝土灌注应针对不同地层选用不同的钻头、钻进压 力、钻进速度及适当的泥浆比重。 5.18.8钻孔时，孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上或地下水 位以上1.5m2.0m，在钻进中取渣时或停钻后，应及时向孔内 补水或泥浆，保持水头高度和泥浆比重及黏度 5.18.9钻孔过程中应经常检查并记录土层变化情况。 5.18.10钻孔达到设计深度后，应对孔位、孔径、孔深和孔形进行 检查。

图5.18.6混塞士灌注柱施工工艺流程图

5.18.11水下混凝土应连续灌注，不应中途停顿，灌注宜高出桩 项设计高程0.5m。 5.18.12桩身混凝土强度等级应符合设计要求；每根桩应进行无 损检验，有问题时应钻芯取样进行检测；单桩承载力应符合设计 婴求

5.19.1桩帽用水泥、砂、碎石、外加剂、钢筋等房 要求，进场时应验证产品质量证明文件，并现场折 方可使用。严禁使用受潮、结块、变质的水泥。 5.19.2桩帽施工前应按设计要求进行室内配个 适的配合比。 5.19.3桩帽施工主要工艺应符合下列规定： 1桩帽施工前应将超出桩顶标高的桩头截 专用机械切割。 2开挖桩帽基坑，将基底压实至设计要求。 3立模，绑扎钢筋，浇筑桩帽混凝 土。预制桩帽施工时应在桩头上铺设砂 浆，安装桩帽。 4脂混解土瓷筑完成后应及时 覆盖养护，养护期不应小于7d，桩帽达 到拆模条件后，拆除模板。 杭底 5桩帽四周应按设计要求回填 密实。 5.19.4现浇桩帽、预制桩帽施工工艺 流程如图5.19.4—1、图5.19.4—2 现浇相 所示。 5.19.5桩帽基坑应在桩身混凝土达到 设计强度后开挖，开挖应采用小型机械 或人工开挖。 5.19.6桩帽施工时应核查每根桩嵌人 桩帽长度。 5.19.7桩幅帽施工完成后，人员或机械 图5. 不应在桩帽上行走或碾压。 熊

5.19.1桩帽用水泥、砂、碎石、外加剂、钢筋等原材料应符合设计 要求，进场时应验证产品质量证明文件，并现场抽样检验，合格后 方可使用。严禁使用受潮、结块、变质的水泥。 5.19.2桩帽施工前应按设计要求进行室内配合比试验，选定合 适的配合比。 5.19.3桩帽施工主要工艺应符合下列规定： 1桩帽施工前应将超出桩顶标高的桩头截去，截桩头应采用 专用机械切割。 2开挖桩帽基坑，将基底压实至设计要求，

图5.20.1—2浅埋式桩板结构形式示意图

3深理式桩板结构设置在路堤基底，桩与承 板直接网性连 接，承载板上部为填方路基。其结构形式如图5.20.1一3所示。

3深理式桩板结构设置在路堤基底，桩与承载板直接刚性道 要，承载板上部为填方路基。其结构形式如图5.20.1一3所示。

5.20.2桩板结构用水泥、砂、碎石、外加剂、钢筋等原材料应符合 设计要求，进场时应验证产品质量证明文件，并现场抽样检验，合 格后方可使用。严禁使用受潮、结块、变质的水泥。 5.20.3桩板结构施工前应按设计混凝土强度要求进行室内配合 比试验，选定合适的配合比。 5.20.4桩板结构应按照“桩基→（托梁）→+承载板"的顺序进行施 工，工艺流程如图5.20.4所示。 5.20.5桩板结构中混凝土灌注桩施工应符合本规程第5.18节 的规定。 5.20.6托染施工主要工艺应符合以下规定： 1托梁和混凝土垫层施工前进行桩头凿除处理。 2开挖托梁基槽、立模， 3桩顶钢筋错人托梁，绑扎托梁钢筋，同时预埋与承载板连 接的钢筋。 4浇筑托染混凝土。 5.20.7承载板施工主要工艺应符合下列规定： 1承载板施工前应按设计要求浇筑混凝土垫层，表面应 平整。 2承载板与托梁采用刚性连接时，应对托染顶面进行凿毛处 理；非埋式桩板结构边跨处托梁与承载板接触部分应按设计要求 铺设高强度耐磨滑动层， 3那扎承载板钢筋。无托架时，班钢肠直接锚人承载板。 4按设计要求预埋托梁与承载板的连接钢筋套管和传力构 件及套管。 5浇筑承载板混凝土。 5.20.8灌注桩桩头处理应在混凝土强度达到80%以上进行，距 桩顶面20cm范围内的桩头应采用人工凿除，确保桩头质量。 5.20.9绑扎托梁钢筋前应核实每根桩体伸人托架长度，以及桩 顶主筋锚人托梁的长度。

5.20.2桩板结构用水泥、砂、碎石、外加剂、钢筋等原材料应符合 设计要求，进场时应验证产品质量证明文件，并现场抽样检验，合 格后方可使用。严禁使用受潮、结块、变质的水泥。 5.20.3桩板结构施工前应按设计混凝土强度要求进行室内配合 比试验，选定合适的配合比。 5.20.4桩板结构应按照“桩基→+（托梁）→+承载板”的顺序进行施 工，工艺流程如图5.20.4所示。 5.20.5桩板结构中混凝土灌注桩施工应符合本规程第5.18节 的规定。 5.20.6托设施工主要工艺席符合以下规室

图5.20.4桩板结构施工工艺流程图

5.20.10垫层施工应产格控制顶面标高，防止垫层侵人承载 板内， 5.20.11承载板与桩联结时，应检查桩体伸入承载板的长度，以 及桩顶主筋错人承载板的长度。 5.20.12承载板与桩基刚性连接处，应按设计要求设置钢筋网、 抗剪弯筋和加密箍筋等抗冲切措施。 5.20.13每块承载板混凝土应连续灌注，一次完成。 5.20.14承载板间应设置沉降缝（伸缩缝），其设置位置、形式应 符合设计要求。 5.20.15钢筋保护层垫块应采用与承载板同标号混凝土预制块， 分布应均勾，设置应牢固，厚度应满足设计要求。 5.20.16混凝土灌注桩质量应符合本规程5.18.12条的规定，托 梁和承载板的混凝土强度应满足设计要求

5.21.1筱板用水泥、砂、碎石、外加剂、钢筋等原材料应符合设计 要求，进场时应验证产品质量证明文件，并现场抽样检验，合格后 方可使用。严禁使用受潮、结块、变质的水泥。 5.21.2筱板施工前应按设计混凝土强度要求进行室内配合比证 验，选定合适的配合比。 5.21.3筏板施工主要工艺应符合下列规定： 1筱板施工前应按设计要求铺设垫层，垫层表面应平整。 2立模，绑扎筱板钢筋。 3筱板应按设计要求设置沉降缝（伸缩缝）。 4浇筑筱板混凝土，并及时养护。 5.筱板施工工艺流程如图5.21.3所示。 5.21.4.筏板钢筋保护层垫块应采用与筱板同标号混凝土预制 块，分布应均匀，设置应牢固，保护层厚度应满足设计要求。

图5.21.3筱板施工工艺流程图

5.21.5疫板应按设计要求设置沉降缝，板混凝土浇筑应分段

5.22岩溶、洞穴处理

5.22.1岩溶、洞穴处理应根据地质情况确定处理方法，可采用注 浆或清除回填、封闭处理的方法。 5.22.2岩溶、润穴处理所用材料应满足设计要求，进场时应验证 产品质量证明文件，并现场抽样检验。 5.22.3注浆处理施工前应按设计要求并根据现场试验进行配合 比设计，浆液固结度、结石强度和粘度应符合设计要求。 5.22.4注浆处理施工前应进行钻孔、充填及注浆试验，确定钻孔 机具和钻进方法、不同深度的注浆压力、注浆量、注浆速度、水灰 比、扩散半径等参数。通过实施过程进一步检验施工方案的可行

性，并及时动态调整施工参数指导后续施工。

5.22.5注浆施工主要工艺应符合下列规定，

1 钻机按设计注浆孔位就位，调整钻杆角度。 2 钻机钻进成孔。 3 终孔后，下塑料管或钢花管，浇筑护孔。 4 钻机转移至下一孔位施钻。 5 注浆设备就位，下注浆管至孔底标高。 6自下而上注浆，注浆应连续进行。 7注浆结束后用水泥浆对孔口进行补灌，直至浆液面不再下 降，制作止浆盘。 8注浆施工工艺流程如图5.22.5所示。 5.22.6清除回填施工主要工艺应符合下列规定： 1洞穴揭露表盖层后应清除润内沉积物，并铲除洞穴表面落 蚀部分，将洞壁倾斜部分做成台阶。 2土质洞穴宜采用水泥土或石灰土回填夯实；石质洞穴宜采 用混凝土或片石混凝土回填。 3洞穴回填应分层夯实、填充紧密 5.22.7路基面上的溶洞应按设计要求处理，宜采用片石混凝土 或钢筋混凝土封闭，封闭厚度不小于0.5m，顶部与路基面齐平， 搭盖洞口不宜小于0.2m。 5.22.8边坡及坡顶上的溶润，应清除其充填物，按设计要求封 闭；对于泉水发育部位，应预留泄水孔。 5.22.9岩溶、洞穴处理施工中不应任意引排地下水，严禁堵塞泉 水出逸点，应按设计要求做好排水设施。 5.22.10注浆施工应采取“探灌结合、分序施工”的方法。根据注浆 孔揭示的岩溶发育情况，动态调整处理范围、加固深度和注浆工艺。 5.22.11注浆孔宜采用地质钻探方法成孔。钻孔通过土层和岩 溶发育破碎带时，为防止孔口塌或缩孔，可下孔口套管或采用跟 管钻进。

图5.22.5注施工工艺流程图

5.22.12钻孔过程中填写钻进记录，记录应详细反映该孔在钻进 过程中涌水、漏水、土层分界等情况。 5.22.13浆液应用机械搅拌均匀，在使用前应过筛，并随拌随用。 日平均温度低于5℃或最低温度低于一3℃的条件下注浆时，应 采取保温措施，保证浆液不冻结。

5.22.14注浆置采取孔底循环全段加压注浆或套管跟进分段注 浆，注浆压力应根据注浆情况由小到大。若需间歌反复注浆时，注 浆压力应适当降底。 5.22.15注浆管路承压能力不应小于设计值；注浆泵和孔口处均 应安设压力表，压力表与管路之间应加设隔浆装置。 5.22.16空洞、裂隙贯通、耗浆量特别大的注浆孔，可采用间款注 浆或双液注浆。对于有空润的注浆孔宜采取间或灌砂、灌碎石 注浆。 5.22.17注浆孔应跳孔施钻，同步注浆，注浆应从路基坡脚向线 路中心的顺序进行，先两侧后中间；在地下水有水头压力时，应先 注下游孔，再注上游孔；单排孔应遵循逐步加密、跳孔同步注浆的 原则。 5.22.18注浆过程中应对地面水平位移、地面沉陷、冒浆点位置 进行监测，并作好注浆孔深、注浆压力、注浆数量等记录。 5.22.19注浆结束28d后应按设计要求采用综合物探方法，辅 以钻孔取芯、注水或灌浆试验，检查是否有充填结实体，检测充填 率、结实体强度。

6.1.1路堤施工前，应编制土石方调配方案，进行填料复查试验， 合理布置填料生产场地。 6.1.2原地面和地基应按设计要求进行处理，施工工艺应符合本 规程第5章的相关规定。 6.1.3基床表层以下路基施工应配置平地机、重型振动压路机等 设备；基床表层级配碎石施工宜配置拌和站、推铺设备、重型振动 压路机等设备。 6.1.4路堤各部分及护道应一体施工、分层填筑，并碾压至规定 的压实标准。填筑前应进行工艺性试验，确定施工工艺参数。 6.1.5填料含水率控制范围应由室内试验和现场工艺试验段综 合确定。含水率过高时，应采取疏干、松土、晾晒或其他措施；含水 率过低时，应加水润湿。 6.1.6路堤施工应结合永久性排水设施做好临时排水设施，基 底、坡脚、填层面不应积水。 6.1.7路堤填筑施工应符合下列规定： 1地基复查、核对时，发现地基范围内有局部松软、坑穴、泉 眼等，应慎重处理，不应随意填塞。 2不同类别的填料应分别填筑，每一水平层的全宽应采用同 一种填料。非渗水土上填筑渗水土时，非渗水土顶层面应设向两 侧4%的横向排水坡。 3基床底层的顶部和基床以下路堤顶部应设4%的横向排 水坡。 .66

4上下相接的填筑层使用不同种类及颗粒的填料时，其粒径 应符合Dis<4ds的要求。下部填料为化学改良土时，可不受此项 规定限制。 5路堤填筑不宜在雨季、低温条件下施工。 6.1.8改良土施工拌和方法应根据设计要求确定，可采用场拌法 或集中路拌法，条件具备时宜选择场拌法施工。 6.1.9软土、松软土地基上的路堤及预压土填筑除应符合本规程 第6.1.7条规定外，还应符合下列规定： 1软土和松软土地段路基施工组织设计应注意不同地基处 理措施可能产生的差异沉降，并应保证必要的预压期。 2采用排水固结地基处理措施时，应控制填筑速率。 3反压护道应与路基同步填筑，其填料、填筑压实方法、压实 标准应符合路堤相应部位的规定。护道顶面应平整密实并设有向 路基两侧的排水坡，边坡坡面应顺直无凹陷， 6.1.10胀土地基上的路堤填筑除应符合本规程第6.1.7条规 定外，还应符合下列规定： 1施工前应结合永久排水设施做好地表排水设施，排水沟应 随挖随砌，铺砌应及时完成。 2膨胀土路基不应在雨季施工。 3换填厚度应根据开挖后地基检测结果确定，且不应小于设 计要求。 4基底换填应与开挖紧密衔接。如不能及时回填，应预留厚 度不小于50cm的保护层。 6.1.11黄土地区的路堤填筑除应符合本规程第6.1.7条规定 外，还应符合下列规定： 1施工前应结合永久排水设施做好地表排水设施，排水沟应 随挖随砌，铺砌应及时完成， 2填筑路堤前应将松散的地基表层洒水压实至规定密度，路 提两做排水泡内的准和松散地面热应整平压实，不应租水

6.2.1路基填料复查试验与填料生产场的设置应符合下列规定： 1路填筑前应对设计取土场的填科进行取样复查试验，符 合设计要求的普通填料不足时，应根据当地资源情况设置填料生 产场。 2设计料场的质量或数量不能完全满足要求时，应重新选择 路基填料料场，按建设管理程序报相关单位确认。 3填料生产场应根据需要配备相应的筛分、破碎、拌和等 设备。 68·

6.2.1路基填料复查试验与填料生产场的设置应符合下列规定： 1路堤填筑前应对设计取土场的填料进行取样复查试验，符 合设计要求的普通填料不足时，应根据当地资源情况设置填料生 产场。 2设计料场的质量或数量不能完全满足要求时，应重新选择 路基填料料场，按建设管理程序报相关单位确认。 3填料生产场应根据需要配备相应的筛分、破碎、拌和等 设备。

量不宜小于70%，0.045mm方孔筛筛余不应大于25%，三氧化硫 （SO）含量不应大于3%，烧失量不应大于8% 6化学改息+无侧限抗压强度应符合表6.2.3的要求，

量不宜小于70%，0.045mm方孔筛筛余不应大于25%，三氧化硫

表6.2.3化学改皮土无视限抗压强度要束

生：表中活号内为改良土考虑冻胜循环作用所需的强度值。

2.4基店床表层级配碎五径级配

3基床表层级配碎石与下部填土之闻应特合Ds<4d的要 求。粒径大于22.4mm的破碎卵石粗颗粒中带有破碎面的颗粒 所占质量百分率不应小于30%。 4级配碎右粒径大于1.7mm颗粒的洛杉矶磨耗率不应大 于30%，硫酸钠溶液浸泡损失率不应大于6%，粒径小于0.5mm

图6.2.4非赛冷、非产寒地区有雄轨道铁路基床表层级配碎石载格级配曲

细颗粒的液限不应大于25%，塑性指数应小于6，不应含有黏土及 其他杂质。 6.2.5过渡段级配碎石填料的种类、规格、性能应符合下列规定 1级配碎石粒径、级配及质量应符合设计要求。碎石颗粒中 针状和片状碎石含量不应大于20%；质软和易破碎的碎石含量不 应大于10%。 2过渡段用级配碎石粒径级配范围应符合表6.2.5的要求； 3过渡段级配碎石填料也可选用符合本规程第6.2.4条规 定的级配碎石

6.2.5过滤股级配碎石效径级配范

6.2.6路基普通填料和物理改良填料生产及使用应符合下列 规定： 直接用于路基填筑的原状土料的组别、粒径级配及技术性

6.2.6路基普通填料和物理改良 及使用应符合下列 规定： 直接用于路基填筑的原状土料的组别、粒径级配及技术性

能应符合设计要求，其含水率应在工艺试验确定的施工控制含水 率范围内。 2采用硬质岩或不易风化的块石作为料源时，应设专门的填 料生产加工场。填料生产时，大粒径的岩块应先进行破碎解小，再 输人破碎机破碎，然后过筛孔径为75mm（基床以下用料）或 60mm(基床底层用料）振动筛筛分，使填料的粒径小于75mm或 60 mm 3填料压实性能不能满足时，应掺人粗颗粒土或细颗粒土等 外掺料通过机械拌和均匀进行物理改良。填料经物理改良后，其 规格、性能及压实性能需同时满足设计和《高速铁路路基工程施工 质量验收标准》TB10751的要求。 4填料的含水率过大或过小时，应晾晒或洒水拌匀，符合工 艺性试验确定的范围后方可使用。 6.2.7场拌法化学改良土填料生产及使用应符合下列规定： 1改良土拌和站应根据工程量及地形、地貌等规划布置，拌 和站应具有自动计量装置。 2原土料及外掺料的备料场均应搭建料棚，不同品种、规格 的材料之间应修建隔墙。 3改良土应按设计进行室内配合比试验确定初步配合比，进 行填筑工艺性试验，验证室内试验配合比并确定施工工艺参数。 4原土料粒径应小于15mm，否则应进行破碎处理；原土料 含水率应满足拌合需要，否则应进行晾晒或酒水拌匀处理。 5外掺料采用水泥基类时，其击实最大干密度应取延迟一定 时间的试验值，延迟时间根据所选工艺经试验确定。 6外掺料使用消石灰时，应在使用前7d～10d充分消解，并 应保持一定的湿度。采用生石灰时，应选用磨细生石灰粉 7改良土拌和前应对所有设备进行调试和计量检查，测定原 料土和外掺料的含水率，并按生产配合比确定配料机料仓的输送 带转速和加水量。

8改良土拌和过程中应对混合料颗粒粒径与外掺料的含量 进行检验，混合料组成发生变化时应重新调试设备。 9改良土拌和好后应尽快运送至施工现场。运送过程中宜 覆盖，减少水分损失及环境污染。 6.2.8集中路拌法化学改良土填料生产及使用应符合下列规定： 1集中路拌法场地应合理规划，拌和区域内草皮、树根及不 符合要求的土层应全部清除。拌和区域四周应开挖一定深度的排 水沟，防止场内其他区域水分的渗透。 2路拌机应进行试拌并确定拌和深度。 3检测拌和深度内不同位置的含水率，含水率过小或过大时 应采用酒水闷料或翻松晾晒的措施。翻松晾晒的深度应大于拌和 深度。 4外掺料单位面积摊铺数量应按配合比及路拌机拌合深度 计算，采用撤布车或人工将外掺料均匀摊铺在原土料表面上。 5改良土采用路拌机进行粉碎、拌和。拌和重叠宽度不宜小 于50cm，择和深度不应大于试拌确定的深度。施工时宜设专人 跟随路拌机，随时检查拌和深度，并配合路拌机操作员调整拌和 深度。 6改良土基本拌和均匀后应检测含水率，含水率过大时应晾 晒，含水率过小时应酒水。 7改良土拌和好后应检测粒径、外掺料掺量、含水率，检测合 格后方可装车并尽快运至施工现场。运输过程中宜覆盖，以减少 水分损失及环境污染。 6.2.9级配碎石填料生产及使用应符合下列规定： 1基床表层和过渡段用级配碎石宜采用三级或四级级配进 行配制。 2配制基床表层和过渡段用级配碎石的各种分级集料，进场 应验收并分类堆放。 3级配碎石配合比应根据各种不同规格集料采用相应标准

的筛分结果，按本规程第6.2.4条或第6.2.4条的粒径级配要求 进行设计。 4级配碎石应按设计配合比进行室内击实试验和现场填筑 工艺试验，确定生产用配合比。 5级配碎石正式拌和之前，应对所有设备进行调试和计量检 查，并测定各种集料的含水率，按生产配合比确定配料机料仓的输 送带转速和加水量。 6接水泥级配碎石的重型击实最大干密度应取延迟一定时 间的试验值，延迟时间根据所选工艺经试验确定，但不应大于4h。 7拌和过程中应对级配碎石的级配、水泥剂量和含水率进行 检测，混合料组成发生变化时应及时重新调试设备。 8检测合格的级配碎石应尽快运送到施工现场。级配碎石 在运送过程中宜覆盖，减少水分损失及环境污染。 6.2.10路基填料质量检验应符合下列规定： 1直接开采或用岩块经破碎、筛分加工生产的普通填料，应 根据现场填筑需要提前进行最大干密度试验，填筑过程中应进行 粒径、粒径级配及细粒含量检验 2采用物理改良方法生产的普通填科，应根据现场项筑需要 提前进行配合比和最大干密度试验，填筑过程中应进行粒径、粒径 级配及细粒含量检验。 3化学改良土的原土料应提前检验有机质和硫酸盐含量；化 学改良土用水泥或同类胶材应检验凝结时间、安定性和胶砂强度， 石灰应检验细度、未消化残渣含量、二氧化碳（CO）含量和氧化钙十 氧化镁（CaO十MgO)含量，粉煤灰或同类外接料质量应检验细度、 烧失量、矿物成分（SiO十AlO十FeO,)含量和三氧化硫（SO） 含量。 4化学改良土便用前应进行改良土配合比试验、最大十密度 试验和无侧限抗压强度验证试验，并根据现场填筑需要，提前再次 复查最大干密度。

5基床表层级配碎石使用前应进行洛杉矶磨耗率、硫酸钠溶 液浸泡损失率、液限和塑性指数试验。级配碎石生产期间，每工班 应抽样检验粒径级配、黏土及其他杂质含量、大于22.4mm的粗 颗粒中带有破碎面的颗粒含量，并根据现场填筑需要，提前进行最 大干密度试验。 6过渡段用级配碎右生产期间，每工班应抽样检验粒径级 配、针状和片状碎石含量、质软和易破碎的碎右含量，并根据现场 填筑需要，提前进行最大干密度试验，

6.3.1路基填筑前各种填料均应进行现场填筑工艺试验，试验路 段位置应选择在断面及结构型式均具有代表性的地段或部位，以 确定不同压实机械、不同填料的施工方法及工艺参数。 6.3.2路基填筑工艺性试验应符合下列规定： 1试验段长度不宜小于100m，各种型式的过漫段应分别进 行填筑工艺试验。 2普通填料的碎石类、砾石类土每层的最大压实厚度不宜大 于40cm(基床以下）或35cm(基床底层），砂类土和改良细粒土填 料每层的最大压实厚度不宣大于30cm，分层填筑的最小分层厚 度不应小于10cm；级配碎石每层的最大填筑压实厚度不宜大于 30cm，最小填筑压实厚度不应小于15cm；过渡段采用小型机械 压实部位的填料和级配碎右每层的最大压实厚度不宜大于15cm。 3普通填料填筑工艺试验宜选用重型压路机，通过试验确定 不同功能压实机械条件下不同填料施工含水率的控制范围、松铺 厚度和相应碾压通数、机械配套方案和施工组织方式。 4改良土填筑工艺试验宜选用重型振动压路机，改良土的含 水率应控制在最优含水率土2%范围内，通过试验得出不同功能压 实机械条件下不同改良土填料的松铺厚度、相应的碾压遍数及填 筑施工的延迟时间、机械配套方案和施工组织方式。

5级配碎石填筑工艺试验宜选用重型振动压路机，过渡段距 离结构物2m以内的部位应采用小型压实机械压实，通过试验确 定生产配合比、松铺厚度和相应碾压遮数、机械配套方案和施工 组织方式，过渡段捷水泥级配辞石应得出合理的填筑施工延达 时间。 6.3.3路基填筑工艺性试验成果整理应符合下列规定： 1绘制不同虚铺厚度的压实系数K、地基系数K3或变形模 量Ee（E/E比值）、动态变形模量E随碳压遍数变化的关系曲 线，并根据相应的试验结果，确定适宜的碾压遮数和松铺厚度， 2绘制某一适宜填筑厚度条件下压实系数K、地基系数K 成变形模量E，（E/E比值）、动态变形模量E随含水率变化的 关系曲线，并根据相应的试验结果，确定施工控制含水率范围 3绘制掺水泥的化学改良土、掺水泥级配碎石在某一适宜填 筑厚度条件下压实系数随延迟时间变化的关系曲线，并根据相应 的试验结果，确定适宜的延迟时间范围。 4整理分析化学改良土无侧限抗压强度试验验证数据，确定 化学改良土适宜的外掺料掺人比。 5软土地基地段，应根据变形观测，确定合适的填筑速率和 填层厚度， 6.3.4路基填筑工艺性试验段完成后，应及时编制试验段总结报 告并报监理单位确认，试验成果应包括下列主要内容： 1机械设备组合。 2压路机碾压行走速度、碾压方式、碾压遍数。 3填料的施工含水率控制范围。 4适宜的松铺厚度。 5改良土外掺料掺人比， 6.4基床以下路堤填筑

求选用，并符合设计要求。施工中应核对填料的试验和实际使用 情况，当实际使用填料发生变化时，应另取样做土工试验进行鉴 定。填料质量检验应符合本规程第6.2.10条的相关规定。 6.4.2路堤填筑前应对地基和原地面处理进行验收，其质量应达 到设计要求。 6.4.3基床以下路堤填筑应按“三阶段、四区段、八流程”的施工 工艺组织施工，每个区段的长度应根据使用机械的能力、数量确 定，宜取200m以上或以构造物为界。各区段内严禁几种作业交 叉进行，并设置明显标识。基床以下路堤填筑施工工艺流程如图 6.4.3所示

图6.4.3基床以下路堤筑筑施工工艺流程图

6.4.4基床以下路堤填筑应符合下列规定：

1路堤应沿横断面全宽、纵向分层填筑。原地面高低不平 时，应先从最低处开始分层填筑并由两边向中部填筑。路基横断

2分层填筑厚度应根据压实机械压实能力、填料种类和要求选用，并符合设计要求。施工中应核对填料的试验和实际使用情的压实质量，通过工艺性试验段确定。况，当实际使用填料发生变化时，应另取样做土工试验进行鉴定。3不同性质的填料应分层填筑，每一水平层的全宽应用同一填料的质量检验应符合本规程第6.2.10条的相关规定。种填料填筑。4填料摊铺应使用推土机进行初平，再用平地机进行平整，6.5.2基床底层应分层填筑，并符合本规程第6.4节的相关规定。填层面应无显著的局部凹凸。6.5.35每一层填筑过程中，应确认填料含水率、松铺厚度符合工基床底层填筑压实标准应符合表6.5.3要求。用化学改艺试验确定的标准后，再进行碾压。碾压顺序应按先两侧后中间，良土填筑时，采用压实系数K和7d饱和无侧限抗压强度9.作为控制指标；用砂类土及细砾土或碎石类及粗砾土填筑时，采用压实先静压后弱振、再强振的操作程序进行碾压。各种压路机的最大碾压行驶速度不宜超过4km/h。各区段交接处，应互相重叠压系数K、地基系数K或变形模量Ee、动态变形模量E作为控制实，纵向搭接长度不应小于2.0m，沿线路纵向行与行之间压实重指标。叠不应小于40cm，上下两层填筑接头应错开不小于3.0m。表6.5.3基床底层填筑压实标准6.4.5路堤各段不能同步填筑时，纵向接头处应在已填筑路堤端指标压实标准挖出硬质台阶，台阶宽度不宜小于2m，高度同填筑层厚度。化学改良士砂类土及细砾土碎石类及粗砾土6.4.6基床以下路堤的压实标准应符合表6.4.6的规定。用化压实系数K>0. 95>0. 95≥0. 95学改良土填筑时，采用7d饱和无侧限抗压强度9.和压实系数K地基系数Ks(MPa/m)≥>130≥>150作为控制指标；用砂类及细砾土或碎石类及相砾土填筑时，采用压动态变形模量E(MPa)≥40≥40实系数K和地基系数K或变形模量Ee作为控制指标。7d饱和无侧限抗压强度q.（kPa)>350(550)表6.4.6基床以下路堤压实标准注：1无诈轨道可采用K或Ea，采用Ee时，其控制标准为Ee≥80MPs，且压实标准E/E≤2.5.指标2括号内数字为寒冷地区化学改良土考冻融循环作用所需强度值。化学改良土砂类土及细砾土碎石类及相砾土压实系数K>0. 92>0. 92>0, 926.6基床表层填筑地基系数Kgo(MPa/m)>110>1306.6.1基床表层级配碎石填料应按本规程第6.2.4条的规定选7d饱和无侧限抗压强度q.(kPa)>250注，无作轨道可采用K或Ea，当采用Ee时，其控制标准为Ee≥45MPa且用，并符合设计要求。级配碎石的质量检验应符合本规程第E/E<2.6.6.2.10条的相关规定。6.6.2基床表层级配碎石与下部填土之间应符合Ds<4dg的要6.5基床底层填筑求。不符合要求时，基床表层应采用粒径级配不同的双层结构，或在基床底层表面铺设土工合成材料。下部路堤填料为化学改良土6.5.1基床底层填料应按本规程第6.2.2条、第6.2.3条的规定时，可不受此条规定限制，.78..79.

6.6.3基床表层填筑前应对基床底层进行验收，其质量应达到设 计要求。 6.6.4基床表层施工按“三阶段、四区段、六流程”组织作业，各区 段内严禁几种作业交叉进行，并设置明显标识。基床表层施工工 艺流程如图6.6.4所示

图.6.6.4基庆表层施工工艺流程图

6.6.5基床表层级配碎石填筑施工应符合下列规定：

1基床表层级配碎白应分层填筑、分层压实。 2基床表层摊铺碾压区段的长度应根据施工机械能力、数量 确定。区段的长度不宜小于100m。 3级配碎石摊铺可采用摊铺机或平地机进行，摊铺厚度应按 工艺试验确定的参数控制。用平地机摊铺时，布料采用方格网控 制填料数量。级配碎石摊铺严禁采用薄层贴补法找平。 4级配碎石摊铺完成后应由人工及时消除粗细集料离析 现象。

5碾压前应检查级配碎石的含水率。必要时应补充酒水，使 其含水率达到或略大于施工最优含水率。 6碾压时应采用先静压、后弱振、再强振的方式，最后静压收 光。直线地段，应由两侧路肩开始向线路中心碾压；曲线地段，应 由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。沿线路纵向行与行之间重叠压 实宽度不应小于40cm，各区段交接处，纵向搭接压实长度不应小 于2.0m，上下两层填筑接头应错开不小于3.0m。碾压后的基床 表层表面，不应出现局部表面不平整、粗细集料窝和集料带现象。 7横向结构物项部填土厚度小于1m范围内应用小型压实 机械压实。 8横向接缝处填料应翻挖并与新铺填料拌和均勾后再进行 碾压，纵向应避免施工缝。 6.6.6基床表层级配碎石填筑完成后，应采取措施控制车辆通 行，保护基床表层不受破坏。严禁机械设备在已完成的或正在碾 压的路段上调头或急刹车。 6.6.7基床表层级配碎石填筑压实标准应符合表6.6.7的规定。 级配碎石采用压实系数K、地基系数K或变形模量E、动态变 形模量E作为控制指标

6.7基床表层级配碎石块致压实标

注：无诈轨道可采用K或Ee。采用Ee时，其控制标准为E≥120MPa且Ee/ E/≤2.3

6.7.1改良土原材料复查试验、改良土生产和质量检验应符合本 规程第6.2节的相关规定。

6.7.2改良土填筑施工前，应对下承层进行查验收，下承层应 平整、密实，具有规定的路拱。 6.7.3化学改良土施工应考虑延时效应，其最大干密度取延迟一 定时间的试验值，延迟时间根据所选施工工艺经试验确定，其中水 泥改良土施工延迟时间不应超过4h。 6.7.4化学改良土应保证良好的养生。当改良土分层施工时，下 层填筑压实质量合格后，立即填筑上一层改良土，可不需要专门的 养生期。 6.7.5改良土冬季、雨季施工和环境保护要求应分别符合本规程 的相关规定。 6.7.6改良土施工区段应根据填筑阶段的不同进行划分，避免交 叉作业。化学改良土场拌法和集中路拌法填料生产应分别符合本 规程第6.2.7条和第6.2.8条的相关规定，填筑施工工艺流程如 图6.7.6所示，

图6.7.6化学改良土填筑施工工艺流程图

6.7.7物理改良土施工应符合本规程第6.4节、第6.5节的相关

6.9.1路堤边坡应采用加宽超填或专用边坡压实机械施工。采 用加宽超填方法时，应按设计坡率刷除坡面松土。 6.9.2路基施工时应根据现场情况设置挡水坨、引水槽等截、排 水设施，防止雨水冲刷边坡。 6.9.3路基刷坡宜用机械进行剧坡。机械刷坡时应用坡度尺控 制坡度。人工刷坡时应采取挂方格网控制边坡平整度和坡度，方 格网桩距不宜大于10m 6.9.4路堤边坡应密实、稳固、平顺，坡率应符合设计要求

6.9.1路堤边坡应采用加宽超填或专用边坡压实机械施工。采 用加宽超填方法时，应按设计坡率剧除坡面松土。 6.9.2路基施工时应根据现场情况设置挡水、引水槽等截、排 水设施，防止雨水冲刷边坡。 6.9.3路基刷坡宜用机械进行刷坡。机械刷坡时应用坡度尺控 制坡度。人工剧坡时应采取挂方格网控制边坡平整度和坡度，方 格网桩距不宜大于10m， 6.9.4路堤边坡应密实、稳固、平顺，坡率应符合设计要求

7.1.1路堑施工应根据地形地质、气象、水文实际情况合理安排 施工，膨胀土、黄土路堑不宜在雨季施工。 7.1.2路暂开挖施工前、开挖过程中均应核对地质资料，开挖后 如发现与地质资料不符时应及时反馈相关单位。 7.1.3路堑开挖应根据地形情况、岩层产状、断面形状、路堑长 度、施工季节和环境保护要求，结合土石方调配选择开挖方式，并 符合下列规定： 1平缓地面上短面浅的路堑宜采用全断面开挖， 2平缓横坡上的一般路堑宜采用横向台阶开挖；较深路堑应 分层开挖。 3土质路堑宜逐层顺坡开挖。 4榜山路堑宜采用纵向台阶开挖，边坡较高时宜分级开挖 路堑较长时，可适当开设马口。 5边坡较高的软弱、松散岩质路堑，应分级开挖、分级支挡、 分级防护。设计有预加固措施的应先加固后开挖。 7.1.4路堑排水系统施工应符合下列规定： 1路堑施工前应先做好堑顶截、排水，堑顶为土质或有软弱 夹层的岩石时，天沟应及时铺砌或采取其他防渗措施。 2开挖区应保持排水系统通畅，临时排水设施宜与永久性排 水设施相结合，并与原有排水系统相适应。 3排水不应损害路基及附近建筑物地基、道路和农田，并不 应引起淤积和冲刷

4开挖的路基面不应积水。地下水发育路施工过程中，开 挖表面应设排水坡，支撑渗沟、盲沟等应根据地下水出露情况及时 施工。 7.1.5不 石质路堑开挖严禁使用调室药包爆破。石质路堑边坡开 挖应采用光面爆破、预裂爆破

3施工过程中发现边坡有渗水时应及时反馈相关单位，并采 取引排等处理措施。 7.2.8黄土路堑宜在旱季施工。当在雨季施工时，应集中力量快 速施工，工作面随时保持大于4%的排水坡度。路暂边坡不应受 水浸泡或冲剧。 7.2.9路暂开挖后应及时完成排水设施和边坡防护。

7.3.1不易风化硬质岩石基床，应将表面做成向两侧4%的排水 坡，做到表面平顺，肩梭整齐，对开挖不平处宜用强度等级不低于 C25的混凝土补齐。 7.3.2强风化硬质岩石、软质岩石及土质路堑基床换填处理应符 合下列规定： 1基床换填应根据施工能力分段开挖，并紧随开挖完成 换填。 2开挖至基床换填底面标高时，开挖表面应平顺整齐，并按 设计要求做成向两侧的横向排水坡。开挖施工不应扰动换填底面 以下的土层。开挖至基床换填底面标高时，应核对地质状况、检测 地基强度。 3填筑施工应符合本规程第6.4第6.6节的相关要求。 4基床填筑完后，侧沟及时跟进，并保持排水系统畅通

7.4.1开挖应符合本规程第7.2节和第7.3节的相关规定。 7.4.2填筑应符合本规程第6章的相关规定， 7.4.3填挖面铺设土工合成材料时，其铺设应符合设计要求及本 规程第6.8.3条的规定。 7.4.4填挖结合部基底地质为土质或风化岩照明设计标准，应按设计要求开挖 台阶，台阶宽度不小于2m；基底为岩石，先将覆盖层表土清除，将 88

基岩表面爆破开挖成不小于2m宽的台阶，再进行填筑。 7.4.5挖方部位应先按设计要求进行侧沟施工并做防渗处理，填 筑部位按设计要求及时进行坡脚防护

和国家地 相关规定。 7.5.2石质路暂宜采用光面爆破、预裂爆破与深孔爆破相结合的 施工方法。爆破施工应符合下列规定： 1路堑石质完好，宜采用台阶法爆破开挖。土夹石路堑，宜 分层先挖土，再采用浅孔或孤石爆破法爆破开挖。 2光面爆破和预裂爆破应选用低威力、低爆速、低密度的炸 药，并应采用导爆索导爆。 3光面爆破和预裂爆破主要参数应符合《铁路路堑边坡光面 （预裂）爆破技术规程》TB10122的相关要求。 4预裂炮孔和光面炮孔的倾斜度应与设计边坡坡度一致，每 层炮孔底应设在同一平面上。 5预裂炮孔和主炮孔在同一网路中起爆时，预裂炮孔超前主 炮孔起爆时间宜为：坚硬岩石（50～80）mS中等坚硬岩石（80～ 120)ms;软岩(150~200)ms。 6光面爆破可采用预留光爆层的办法实施。光面炮孔与主 炮孔在同一网路中起爆时，主炮孔应先于光面炮孔起爆。 7.5.3路堑爆破应确保基床、边坡和堑顶山体稳定，不应对路堑 各部和相邻建筑物造成损伤和产生隐惠。爆出的坡面应平顺、底 板平整、无根坎

8.1.1过渡段路基填筑宜与相邻路基工程同步施工，相邻路基预 留台阶高度应小于工艺性试验确定的分层厚度，并在接处采取 留振等加强碾压措施。 8.1.2过渡段地基加固工程宜在桥涵基础施工前完成，基底处理 与桥台、相邻路基同时进行。过渡段路堤高度小于3.0m时，原地 面处理后的质量应符合本规程表6.5.3的规定；过渡段基底原地面 平整后，用振动碾压机碾压密实，地基系数K≥60MPa/m。过渡 段路堤高度≥3.0m时，过渡段基底原地面平整后，用振动压实设 备碾压密实，并满足E≥30MPa。 8.1.3过渡段的桥台、涵洞等结构物基坑应以混凝土回填或以碎 石、灰土分层填筑并用小型振动压实设备压实，混凝土强度应符合 设计要求，碎石、灰土填筑应满足Ew≥30MPa。 8.1.4过渡段与混凝土构筑物连接时，应在构筑物防水层与保护 层完工、坛工强度达到设计要求后方可进行施工。填筑压实过程 中，应保证桥台、横向结构物稳定，无损伤。 8.1.5路堤与路堑连接处应按设计要求顺原地面纵向开挖台阶。 8.1.6过渡段掺水泥级配碎石混合料应在4h内碾压完毕。若 上部不能连续填筑时，应及时对已施工完成的掺水泥级配碎石进 行养生。 8.1.7掺水泥级配碎石不宜在雨天和气温5℃以下时填筑，降雨 前对已经摊铺的水泥级配碎石应尽快碳压密实并覆盖。 8.1.8沉降位移观测除应符合本规程第9章的规定外，尚应符合

下列规定： 1过渡段的沉降观测应按设计要求进行，过渡段范围内的路 肩上均应按设计要求布置沉降观测桩。 2软土地基地段的过渡段还应按设计要求进行软土地基表 面沉降、位移观测。测点布置宜与相邻路堤软土地基表面的沉降 位移观测位置相协调， 8.1.9过渡段路堤两侧的工程防护的施工应在地基和路堤变形 稳定后进行。宜与相邻路堤的防护施工相互协调

8.2.1过渡段级配碎石填料应按本规程第6.2.5条规定选用，并 符合设计要求。级配碎石的质量检验应符合本规程第6.2.10条 的相关规定。 8.2.2过渡段填筑前应对地基和原地面处理进行验收，其质量应 达到设计要求。 8.2.3过渡段级配碎石施工应符合下列规定： 1级配碎石应分层摊铺、分层压实。 2级配碎石采用平地机摊铺市政工程施工组织设计，机械不能到达部位人工配合布 料，级配碎石含水率宜略大于最优含水率，布料采用方格网控制， 运输车辆应由远到近卸料。 3级配碎石应与桥台锥体和相邻路堤同步填筑，分层填筑厚 度按试验段确定的厚度控制。 4路堤与横向结构物过渡段应对称分层填筑。 5平地机摊铺后应由人工及时消除粗细集料离析现象。 6距结构物2m范围内及横向结构物顶部填筑厚度小于 1m范围内应用小型压实机械压实。靠近横向结构物的部位，宜 平行于横向结构物背壁面进行横向碾压， 7碾压时，应采用先静压、后弱振、再强振的方式，最后静压 收光。直线地段，应由两侧路肩开始向路中心碾压；曲线地段，应

8.2.1过渡段级配碎石填料应按本规程第6.2.5条规定选用，并 符合设计要求。级配碎石的质量检验应符合本规程第6.2.10条 的相关规定。 8.2.2过渡段填筑前应对地基和原地面处理进行验收，其质量应 达到设计要求。 8.2.3过渡段级配碎石施工应符合下列规定： 1级配碎石应分层摊铺、分层压实。 2级配碎石采用平地机摊铺，机械不能到达部位人工配合布 料，级配碎石含水率宜略大于最优含水率，布料采用方格网控制， 运输车辆应由远到近卸料。 3级配碎石应与桥台锥体和相邻路堤同步填筑，分层填筑厚 度按试验段确定的厚度控制。 4路堤与横向结构物过渡段应对称分层填筑。 5平地机摊铺后应由人工及时消除粗细集料离析现象。 6距结构物2m范围内及横向结构物顶部填筑厚度小于 1m范围内应用小型压实机械压实。靠近横向结构物的部位，宜 平行于横向结构物背壁面进行横向碾压， 7碾压时，应采用先静压、后弱振、再强振的方式，最后静压 收光。直线地段，应由两侧路肩开始向路中心碾压；曲线地段，应 01

由内侧路肩向外侧碾压。行与行之间重叠压实宽度不应小于 40 cm 8施工完毕养生期内应采取措施控制车辆通行。 8.2.4基床表层以下过渡段级配碎右填筑压实标准应符合表 8.2.4的要求，采用压实系数K、地基系数K和动态变形模量Ed 三项指标控制