式系统外观应光洁、无缺损、无锈蚀，表面漆层应光滑、均匀，且配置相关警示标志 志 式系统的标志应符合JT/T778的要求

测试系统的标志应符合JT/T778的要求

GB／标准规范范本式系统的标志应符合JT/T778的要求

6.1.1检定环境条件

检定环境条件要求如下： a）环境温度：0℃~40℃； b）环境湿度：不大于85%RH

检定用器具要求如下： a）试验平台：表面由硬质钢板制成，尺寸不小于1m×1m，平面度不大于0.2mm/ 100mm，并配有举升装置； b 钢直角尺：1000mm×600mm，分度值不大于1mm，最大允许误差为±0.3mm； 测试轮轴台端面夹角专用校准板（简称专用校准板）：技术要求见附录B； 1 轮胎气压表：测量范围为0kPa~700kPa，分度值不大于1kPa; 测力仪：测量范围为0N~1000N，准确度0.3级； 黑体辐射源：测量范围为0℃~80℃，最大允许误差为±0.2℃； 光电编码器测距装置：测量范围为0m~5000m，最大允许误差为±0.1%； b 横向摩擦力检定装置：技术要求见附录C。

检定项目见表1，检定记录表格式见附录1

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通过目测和手感方法检查测试系统外观 6.3.2测试轮轴台端面之间的夹角

通过目测和手感方法检查测试系统外观。

试验步骤如下： a 调整拖车测试轮至正常测试状态，用举升装置举升拖车，拆除两个测试轮，在两 个测试轮的轴台位置各安装一块专用校准板； b 启动举升装置，将拖车平稳地降至试验平台上； 用钢直角尺分别量取左、右两块专用校准板各定位点的坐标，测试轮夹角测量示 意图见图2：

）按式（1）计算测试轮轴台端面之间的夹角α

式中：α——左侧测试轮偏角（°），按式(2）计算；

专用校准板 图2测试轮夹角测量示意图

Yi1.X2.Y12 左侧专用校准板定位点坐标

Bi.Yn.m.Ym 右侧专用校准板定位点

6.3.3测试轮和测距轮的轮胎气压

6.3.4测试轮静态垂直荷载

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试验步骤如下： a）调节试验平台至水平状态，在两个测试轮支撑位置分别放置测力仪和钢制垫块， 使其顶面与试验平台均处于同一高度； b 将拖车调整至测试状态，用举升装置举升拖车，并将其转移到试验平台上，使两 个测试轮分别放置于测力仪和钢制垫块正上方，如图3所示：

图3静态垂直荷载测量示意图

c 将牵引点调节至拖车正常工作状态时的高度，待稳定后，记录测力仪示值，该示 值即为对应测试轮的静态垂直荷载； d 举升拖车，调换测力仪和钢制垫块的位置，重复a）～c）的步骤，测量另一个测试 轮的静态垂直荷载，

6.3.5温度测量装置示值误差

试验步骤如下： a）将黑体辐射源的温度设置为t℃，并使其保持稳定； b 将温度测量装置对准黑体辐射源的测试区域，调节其距离与温度测量装置的工 作距离相等，1min内分别读取3次黑体辐射源温度示值和温度测量装置示值： 按式（4）计算温度测量装置在t℃的示值误差：

式中：4,一 温度测量装置在t℃时的示值误差（℃）； T,0——黑体辐射源3次记录的t℃示值的平均值（℃） d） 分别计算温度测量装置在t=10,30,50时的示值误差，以最大值作为温度测量装 置示值误差，

6.3.6距离测量装置示值相对误差

试验步骤如下： a）将拖车停放在试验平台上：

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b）调整光电编码器测距装置使其与测距轮可靠接触； C 启动测试系统和光电编码器测距装置的距离测量功能，并将两者初始距离示值 清零； d） 转动拖车的测距轮，使其与光电编码器测距装置的转轮同步旋转，转动过程中如 出现打滑现象，应重新试验； 当光电编码器测距装置和测试系统的距离示值均大于500m时，停止转动测 距轮； f 测距轮静止后，分别记录光电编码器测距装置和测试系统的距离示值，按式（5） 计算距离测量装置示值相对误差。

式中：8.——距离测量装置示值相对误差； d,——测试系统的距离测量结果(m）; d一 一光电编码器测距装置的距离测量结果（m）

6.3.7横向摩擦力示值相对误差

试验步骤如下： a 调整横向摩擦力检定装置基座使其水平； b 将测试系统的两测试轮分别平稳放置于横向摩擦力检定装置的摩擦试件上方， 保持左右对称，见图C.1； 打开横向摩擦力检定装置专用软件，将初始力值清零； d） 打开计算机数据采集及存储单元，调整到按时间触发的测力模式； e） 开启牵弓引机构使其平稳尚前牵弓拖车，同时，由横向摩擦力检定装置专用软件记 录标准力值曲线，测试系统记录测试轮与接触面之间的横向摩擦力值曲线； f） 当测试系统移动距离超过50mm时即停止牵弓，保存标准力值曲线及横向摩擦力 值曲线； g） 重复b）~f)的步骤3次，以试验中各曲线拐点处的力值作为测量结果，按式（6） 计算横向摩擦力示值相对误差，

式中：8测试系统横向摩擦力示值相对误差； F。—测试轮接触点的横向摩擦力3次测量结果的平均值(N); F.—横向摩擦力检定装置力值3次测量结果的平均值（N)

6.3.8横向摩擦力测量重复性

试验步骤如下： a） 调整横向摩擦力检定装置基座使其水平； b 将测试系统的两测试轮分别平稳放置于横向摩擦力检定装置的摩擦试件上方 保持左右对称； c 打开计算机数据采集及存储单元，调整到按时间触发的测力模式：

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d 开启牵引机构使其平稳向前牵引拖车，同时，测试系统记录测试轮与 的横向摩擦力值曲线； e 当测试系统移动距离超过50mm时即停止牵引，保存测试系统所输出的横向摩 擦力值曲线，记录曲线拐点处的力值； 重复b）~e）的步骤10次，每次试验前旋转测试轮30°以调整接触位置； g 按式（7）计算重复性标准偏差.按式（8）计算相对标准偏差

式中:s——标准偏差(N); 测量次数，此处取n=10； x;——第i次测试曲线拐点处的力值(N); x—n 次测试结果的算术平均值(N)；

检定合格的双轮式横向力摩擦系数自动测试系统发给检定证书，检定证书内页格式 见附录E；检定不合格的双轮式横向力摩擦系数自动测试系统发给检定结果通知书，并注 明不合格项目且检定结果通知书内页格式见附录F

测试系统的检定周期应根据实际情况而定，一般不超过1年

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系统的测量结果用横向力系数（SFC）表示，其计算模型如式（A.1）所示

SFC=100×(F:cos6/W)

式中：6一一测试轮旋转面偏离拖车行驶方向的角度（偏航角）（°），按式（A.2）计算 F——测试轮胎所受到的横向摩擦力（N），按式（A.3）计算； W一两测试轮静态垂直荷载的平均值(N)

FT =βo+β : F+ (A.3) 式中：βo—计算模型的常数项（N）； β一一计算模型的斜率； F一测试系统传感器的示值（N）； 8一一计算模型的噪声项（N）。 注：计算模型参数β。β，和ε可根据拖车结构参数计算获得，或根据实测数据通过回 归分析得到。

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专用校准板结构示意图见图B.1，图中未标尺寸的部分可按实际测试系统的轴台结构 确定。

图B.1专用校准板结构示意图（单位：mm）

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横向摩擦力检定装置由牵引机构、标准力传感器、测试台面、摩擦试件、基座、限位装 置、数据采集仪、专用软件等构成.其示意图见图C.1。

图C.1横向擦力检定装置示意图

C.2.1标准力传感器：测量范围0N~1000N水利施工组织设计 ，准确度等级不低于0.1级。 C.2.2 测试台面：尺寸420mm×250mm，平面度不大于0.2mm/100mm。 C.2.3 摩擦试件应符合以下要求： a) 表面平整，且纹理分布均匀； b) 平面尺寸不大于420mm×250mm； c 各区域摆式摩擦系数值（BPN）均不小于50，不同位置摆式摩擦系数值（BPN）极 差不大王2

JJG（交通）100—2020附录 D双轮式横向力摩擦系数自动测试系统检定记录表格式记录编号：第×页共×页计量器具名称样品编号型号/规格出厂编号制造单位检定依据检定时间检定地点检定前器具情况检定后器具情况环境条件温度：℃;湿度：% RH;其他：不确定度/准确度证书使用前使用后名称测量范围证书编号所用的计量标准/等级/最大有效期至情况情况主要仪器设备允许误差序号检定项目检定结果1外观2测试轮轴台端面之间的夹角3测试轮和测距轮的轮胎气压4测试轮静态垂直荷载5温度测量装置示值误差6距离测量装置示值相对误差7横向摩擦力示值相对误差8横向摩擦力测量重复性检定：核验：日期：10

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检定结果通知书第3页

信息安全技术标准规范范本本报告检定结果仅对该计量器具有效； 2本证书未加盖“检定专用章”无效； 3下次检定时请携带（出示）此证书。