漆等污物。 7.4.6手工气割仅用于工艺特定或切割后仍需机加工的零件，气割后不再进行机加工的零件表面质量 应符合表3的规定。

单位：mm 项目 构件分类 允许偏差 备注 主要构件 0. 20 自由边缘 次要构件 0. 50 主要构件 0. 20 P 焊接边缘 次要构件 0. 6

5.1零件矫正宜采用冷矫，冷矫时的环境温度不应低于一5℃。矫正后的钢材表面不应有明显 或损伤。 5.2采用热矫时，加热温度应控制在600～800℃，应缓慢冷却，不允许用水急冷；温度降至 ，不允许锤击钢材。

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工字钢标准7.5.3零件矫正允许偏差应符合表5的规定。

表5零件矫正允许偏差

7.6.1钢材可通过冷、热加工弯曲或压制成形，但加工后其边缘不应产生裂纹，力学性能应不低于其标

工弯曲或压制成形，但加工后其边缘不应产生裂纹，力学性能应不低于其

牛划线应在平台上进行，划线精度允许偏差为： 刻线号孔，允许偏差为±0.5mm。

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7.8.2焊接坡口可用火焰切割，也可用机械加工。焊接坡口的形状、尺寸及允许偏差应由焊接工艺评 定确定，并应磨掉氧化皮 7.8.3对于工艺要求进行机加工的零件，其尺寸允许偏差应按工艺文件和图纸注明的要求执行。 7.8.4机加工零部件应除去边缘飞刺，便表面光滑匀顺。 7.8.5机加工零件的边缘加工深度不得小于3mm（当边缘硬度不超过HV350时，加工深度不受此限）， 加工面粗糙度Ra不得大于25μm。 7.8.6零件尺寸加工允许偏差应符合表6的规定

表6零件尺寸加工允许偏差

9.1高强螺栓孔应采用钻孔样板或数控钻床钻孔的工艺方法，不得采用冲孔， 9.2螺栓孔应钻制成正圆柱形，孔壁表面粗糙度Ra不得大于25μm，孔缘无损伤不平，无刺厢 9.3高强度螺栓孔径允许偏差应符合表7的规定。

9.4磨完后的钻头，应先在废料上试钻孔，经检验合格后方可在零部件上钻孔。 9.5使用新安装或新检修的样板钻出的首件，或用样板在不同位置钻出的第一个杆件，均应经 员检查合格后方可继续施钻。

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7.9.6螺栓孔孔距允许偏差应符合表8的规定

表8螺栓孔孔距充许偏差

7.9.7对于塔段调整接口的拼接板，应根据桥位塔段安装情况（包括空间姿态、线形等测量 行配孔。 7.9.8U肋拼接处，孔径允许偏差+0.7～+1.5mm。

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部件组装公差应符合表9规定

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板单元应在工艺规楚的组装胎架进齐组装，是期对组爱胎裂进行检查满足要求后方可使用 8.3.1 8.3.3板单元组装时严格控制纵肋间距，并使其与面板密贴。 8.3.4采用合理的坡口形式，保证焊接质量。 8.3.5板单元须在专用胎架（平台）上进行焊接，应采用合理的焊接顺序，严格控制焊接变形。 8.3.6板单元组装允许偏差应符合表10规定。

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表10板单元组装允许偏差

10板单元组装允许偏差

8.4.1塔段由若干板单元和块体组成。 8.4.2组装前应熟悉施工图及工艺文件，依据施工图及技术文件核对每个零件、部件，不允许使用未 经检验或检验不合格的零、部件进行组焊。 8.4.3塔段组装须在专用组装胎架上进行，并用马板固定。在确保产品组装精度、控制变形的条件下 尽量减少马板的数量。 8.4.4马板焊接与定位焊要求相同，在解除马板时不应伤及母材，解除后应对马板定位焊位置按工艺 要求进行处理。 8.4.5组装后的塔段同一接缝两个端面各参数的允许偏差应同正或同负。 8.4.7在塔段组装过程中，应由基准线控制每一个 保证塔段的整体尺精度学习交流使用，请勿传播或其他用途

8.4.8块体、塔段及横梁组装允许偏差应符合

塔段及横梁组装允许偏差应符合表11的规定。

DB34/T 22242014表11块体、塔段及横梁组装允许偏差单位：mm序号项目允许偏差简图长L高H块体±2宽B±2塔段横梁端口对角线相对差（D）≤3扭曲8≤3垂直度△≤22横隔板间距S±23旁弯≤3壁板、腹板单元端部及隔板处±1S (w)s (w)纵肋间距其他部位±2纵向≤W/300板面横向≤S/500平面度连接部位≤2注：*长度因两端有加工余量，不作限制性规定。8.5定位焊8.5.1定位焊前应按图纸及工艺文件检查焊件的几何尺寸、坡口尺寸、根部间隙、焊接部位的清理情况等，如不符合要求不得定位焊。8.5.2定位焊不得有裂纹、夹渣、焊瘤、焊偏、弧坑、未焊满等缺陷。如遇定位焊开裂，必须先查明原因，然后清除开裂焊缝，并在保证构件尺寸的情况下重新焊接。的规定执行。8.5.4定位焊应距设讯焊藓端部3b盔流使长度请佐播或他,用鲶400mm～600mm。9焊接9.1一般要求9.1.1焊工（包括定位焊）必须经过培训，并经考试、取得资格证书，且只能从事焊工考试资格认定范围内的工作；对有特殊要求的焊缝，还应进行专项考试，择优上岗。焊工应保持相对稳定，当焊工脱离焊接工作六个月以上时，应对其重新考核。9.1.2必须按经评审通过的焊接工艺评定报告编制焊接工艺。施焊时必须严格执行焊接工艺，焊接参数应在工艺规定的范围内调整，不得随意变更。12

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9.1.3露大焊接工作必须采取防风防雨措施，焊接坏境湿度应不天于80%。低合金钢及桥梁用钢的焊 接环境温度宜在5℃以上，普通碳素钢的焊接环境温度宜在0℃以上，当环境条件不满足要求时，应采 取必要的工艺措施后进行施焊。 9.1.4主要构件宜在组装后24小时内完成焊接，超过的可依据不同情况在焊接部位进行必要的清理或 去湿处理后方可施焊。 9.1.5焊前预热温度应通过焊接试验和焊接工艺评定确定。预热范围一般为焊缝每侧100mm以上，距 焊缝30～50mm范围内测温。 9.1.6焊前必须彻底清除待焊区域内有害物，必须把定位焊的飞溅、熔渣清除干净。施焊时，母材的 非焊接部位不准引弧，施焊完的部件，应及时清除熔渣及飞溅物。 9.1.7焊前应检查并确认所使用的设备工作状态正常，仪表良好，齐全可靠，方可施焊。 9.1.8埋弧自动焊，应在距构件端部80mm以外的引板上起、熄弧。 9.1.9用CO2气体保护焊焊接时，要及时清除喷嘴上的飞溅物，且干燥器始终处于良好的工作状态。 CO2气体保护焊施工风力不宜大于5级，当风力影响到焊接质量时，必须采取相应措施后方能施工。 9.1.10 I级焊缝焊后应记录杆件的名称、件号、焊缝位置、焊接日期、焊接规范、预热温度以及质量 状况、操作者等相关信息，以便对其进行追溯。 9.1.11针对焊接作业，应建立健全焊接岗位责任制度、安全用电制度、通风排尘制度等规章制度。 9.1.12焊接后，必须用气割切掉两端的引板或产品试板，并磨平切口，且不得损伤母材。

9.2.1焊接材料应通过焊接工艺评定后确定。 9.2.2焊接材料经检验合格后方可投入使用。 9.2.3焊丝表面的油、锈必须清除干净后方可使用。 9.2.4焊剂中不允许混入熔渣和脏物。 9.2.5焊条、焊剂必须按规定烘干使用。 9.2.6烘干后的焊接材料应随用随取。当从烘干箱取出的焊接材料超过4小时时，应重新烘干后使用。 焊条的再烘干次数不得超过两次。 9.2.7气体保护焊所使用的C02气体纯度应不小于99.5%

4.1埋弧自动焊施焊时不宜断弧，如有断弧则必须将停弧处气刨或铲磨成1：5斜坡，并搭接 引弧施焊，焊后搭接处应修磨勾顺，

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9.4.2应采用碳弧气刨或其他机械方法清除焊接缺陷，在清除缺陷时应刨出利于返修焊的坡口，并用 砂轮磨掉坡口表面的氧化皮，露出金属光泽。 9.4.3焊接缺陷修补时，预热温度应按焊接工艺的规定再加30℃～50℃，预热范围为缺陷周围不小 于100mm的全部区域。 9.4.4壁板、腹板拼接板处纵向对接焊缝端部螺栓孔区域必须除去余高，保证拼接板的密贴。 9.4.5返修的焊缝应修磨匀顺，并按原质量要求进行复检。返修次数不宜超过两次。如第二次返修不 合格，需制定专项返修方案并报总监理工程师审批方可进行第三次返修或直接报废。 9.4.6主要杆件横向对接焊缝的余高应按表12第4条的规定修磨处理。 9.4.7 焊缝缺陷的修补方法按表12执行

表12焊缝缺陷的修补方法

12焊缝缺陷的修补方法

9.4.8焊缝超标缺陷经修补处理后，其质量要求应符合原焊缝的质量等级规定 9.4.9焊接裂纹的清除长度应由裂纹端向外延50mm，并刨成1：5的斜坡。 9.4.10返修焊亦应严格按焊接工艺要求执行

10.1焊缝的外观检验

10.1.1所有焊缝均应进行外观检查，焊缝不得有裂纹、未熔合、焊瘤、未填满和弧坑等缺陷 应符合表13的规定。

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表13焊缝外观允许缺

表13焊缝外观允许缺陷

10.2.1无损检测人员必须持有资格证书、经监理工程师确认后方可上岗，且只能从事资格证书认定范 围以内的检验工作。 10.2.2焊缝的无损检测应在焊缝外观检验合格且在施焊完成24小时后进行，对于厚度大于30mm 的高强度钢板焊接接头应在施焊48小时后进行无损检测。 10.2.3焊缝的级别、检验方法及检验范围见表14

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表14焊缝的级别、检验方法及检验范围

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表17焊缝超声波探伤缺陷等级评定

角焊缝II级 t/2，最小可为10，最大不超过30 注1：判定为裂纹、未溶合、未焊透（对接焊缝）等危害性缺陷者，应判为不合格； 注2：t为对接板厚度。 10.2.6对接焊缝的射线探伤应符合GB/T3323的规定，射线照相质量等级采用B级（优化级）；焊 缝内部质量应达到IⅡI级。 10.2.7磁粉探伤检验按JB/T6061规定执行，焊缝质量等级为II级。 10.2.8当探伤人员能够判定为裂纹等危害性缺陷时，不受上述各条的限制均判为不合格。 10.2.9进行局部超声探伤的焊缝，当发现裂纹缺陷或较多其它缺陷时，应扩大该条焊缝探伤范围，必 要时可延长至全长。 10.2.10对于用超声波探伤不能准确评定缺陷严重程度的对接焊缝，应补充进行射线检验，原则上以 射线探伤结果来评定焊缝缺陷， 10.2.11经超声波和射线两种方法检查的焊缝，当评定结果不一致时，两种方法必须达到各自的质量 标准方可认为合格。 10.2.12焊缝不合格部位必须进行返修，返修次数不宜超过两次，所有返修部位仍按原探伤方法进行 100%的无损检测，并应达到相应焊缝的内部质量要求。

10.3.1对塔段壁板、腹板横梁盖板腹板纵横向对接焊缝及桥位焊接接口制作产品试板。 10.3.2做产品试板检验时，其材质、厚度、轧制方向及坡凸式必须与焊件相同，其长度应大于400 mm，焊缝每侧宽度不得小于200mm。 10.3.3产品试板的数量：每10条壁板、腹板横向对接焊缝做一组产品试板，每20条壁板、腹板纵 向对接焊缝做一组产品试板。 10.3.4产品试板经探伤合格后进行接头拉伸、焊缝金属低温冲击和侧弯试验。试样数量和试验结果应 符合焊接工艺评定的有关规定。 10.3.5产品试板合格标准应符合表18的规定

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表18产品试板试样合格标准

10.3.6若试验结果不合格，可在原试板上重新取样再试验，如试验结果仍不合格，则应先查明原因， 然后对其代表的焊缝作相应处理。 10.3.7产品试板应组装在焊件上并同时施焊，当不能组焊在焊件上时，可采用与构件相同的焊接条件 进行同时施焊。

10.4圆柱头焊钉焊接的检验

10.4.1圆柱头焊钉焊接后应获得完整的360°周边焊缝。圆柱头焊钉焊缝的宽度、高度等尺寸应满足 am≥0.2d；hmin≥0.15d；dm≥1.25d。其中，hm、hmin分别代表焊缝沿圆柱头焊钉轴线方 向的平均高度和最小高度，dm、d分别代表在钢板侧焊趾的平均直径和圆柱头焊钉直径。 10.4.2应随机抽取各部位圆柱头焊钉总数的3%进行30°弯曲检验，弯曲后圆柱头焊钉的焊缝和热 影响区不应有肉眼可见的裂纹。检验合格的圆柱头焊钉可保留其弯曲状态。

12.1.1塔段划线时应提前运入厂房，使各部位温度达到均衡。划线须选择温度差较小时段进行。

12.1.1塔段划线时应提前运入厂房，使各部位温度达到均衡。划线须选择温度差较小时段进行。 12.1.2塔段机加工前应根据节段的受力厌态支点包算进行分析，保证端面转角为0后，方可进行 划线及定位操作。划线与定位前应先调整支点反力，使备点受力均匀

2塔段机加工前应根据节段的受力厌态支点包算进行分析，①保正端面转角为0后，方可进 及定位操作。划线与定位前应先调整支点反力，使备点受力均匀 请勿传播或其他用途

2.2.1对从事塔段端面机加工人员进行岗前专项培训，操作人员须经过考核合格后方可上岗作业。 2.2.2塔段机加工应根据设计规定的精度要求选择切削刀具、确定切削参数，并制定施工工艺及质量 空制方法，上报监理工程师批准后，方可实施。 2.2.3在加工场区应采取防护措施确保机加工环境的稳定，降低加工场区内的环境温差，防止阳光的 直接照射及外部气流的侵入，造成机加工过程中塔段的热变形。 2.2.4塔段在加工前，应设置定位工作平台。平台应具有足够刚度，并应设置精确的定位调整设备 其精度应满足端面机加工的要求。 12.2.5塔段在端面切削加工前，应对刚度较小的局部进行加固

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12.2.6在端面铣削前，应设专人对端铣力盘进行检查，检查力片的型号、磨损及卡固情况等是否满足 端铣要求。严禁使用磨损较大或失效的刀具进行机加工。 2.2.7机加工前，应对铣床的精度进行认真检测，在使用过程中，要严格按要求对铣床进行维护保养， 定期检修，确保其作业精度。 2.2.8 机加工前，应使机床处于热平衡状态。 2.2.9 机加工过程中，对端面铣平时产生的切削热，应给予必要的冷却措施。 2.2.10 机加工完成后，应用钢划针画出预拼装测点，并用颜色标识。 2.2.11 机加工完成后，应及时涂无机硅酸锌涂料进行防锈处理，并不得污染高强度螺栓栓合面。 12.2.12 机加工完成后，应对端面采用支撑牛腿等保护措施，避免塔段在运输和存放中端面损伤。 12.2.13塔段端面机加工精度允许偏差应符合表19的规定。

13.1预拼装目的和方案

预拼装的目的是为了验证设计的正确性、制造工艺的合理性，实现塔段接口的精确匹配，修正塔段 尺寸，箱口形状，调整拼装线形，避免桥位高空调整，减少高空作业难度和加快吊装进度，确保塔段顺 利架设。通常钢塔段预拼方式有两种方案，一种是立式预拼装，另一种是水平预拼装。

度，其刚度应满足在进律塔段立式预拼装时不会因荷载的增加播互变瓶，乎面精度应不小于钢塔柱端 面加工精度。 13.2.3立式预拼装检测须选择温度差较小时段进行。 13.2.4立式预拼装前，应将塔段端面的封闭胶带进行拆除，并对端面上存留的残留物进行清除干净后 方可进行。 13.2.5金属接触率检查前应清除接触面边缘的机加工毛刺，避免其对金属接触率的影响。 13.2.6金属接触率检查：以0.04mm的塞尺插入深度不超过板厚的1/3为密贴，插入深度超过板厚 的1/3为不密贴：测量点按设计规定执行，每个顶紧处都应有检查记录。

密贴点数 金属接触率= 检测总点数

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13.2.7立式预拼装检测合格后，进行拼接板配制，并按不同的安装位置进行编号。 13.2.8立式预拼装允许偏差应符合表20中的规定，

表20塔段立式预拼装允许偏差

表21塔段水平预拼装充许偏差

21塔段水平预拼装允

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3.4计算机模拟预拼装

每个塔段加工完成并经检验合格后，用高精度激光测量跟踪系统进行检测，检测的结果用于计 拟预拼装，其结果可以与实物预拼装结果比较，同时可指导塔段加工和预拼装。当预拼装结果与 模拟预拼装结果有较大差异时，应进行分析，并在以后塔段制作时作必要的修正处理。

钢塔的涂装方案应满足设计要求

14.2除锈前钢板表面的处理

14.2.1除锈前应对塔段自由边进行倒弧新闻出版标准，圆弧半径约为R2mm 14.2.2用刮刀或砂轮机除去可见飞溅物。 14.2.3咬边和气孔在喷砂前要修补并磨平。 14.2.4所有的油、污物等要清除干净。

XX 14.3.1喷砂除锈所用钢砂及钢丸应符合YB/T5149、YB/T5150的规定，钢砂和钢丸的配比为30%的 S390钢丸与70%的G钢砂混含便用使在使用过程甲还描根据喷砂唐钢表面清洁度与粗糙度情况 付配比进行调整。 14.3.2喷砂除锈所用压缩空气必须不含水、油，保持清洁，油水分离器必须定期清理。 14.3.3在喷砂除锈施工前，应对相对湿度、钢板温度、露点温度进行检测。空气相对湿度须低于85%， 金属表面温度要高于露点3℃以上方可施工。 4.3.4全面喷砂除锈后，对漏喷或不合格部位进行补喷砂，达到涂装所要求的标准；对所有钢板表面 （包括脚手架上）的灰尘需采用吸尘器或高压空气清理干净。 14.3.5除锈后应在4小时内（或钢板表面颜色未产生变化前）进行涂装，除锈后湿度较大时应缩短 间隔时间。

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14.4.1涂装环境要求：环氧富锌底漆温度不得低于10℃，其余涂装环境温度在5℃～38℃之间， 相对湿度85%以下（当与油漆说明书不符时，应执行油漆相应产品施工说明书）。金属表面温度高于 露点3℃以上方可施工，涂装后4小时内应避免雨淋。 4.4.2涂装施工前，制造厂和油漆供应商应进行专项涂装工艺试验，涂装工艺试验需报监理工程师确 人，工艺试验合格后方可进行正式涂装施工。试板按塔段内、外表面涂装体系分别进行涂装施工和检查。 14.4.3涂装材料、工艺要求应遵守下列规定： 1）应按设计规定涂层体系配套进行喷涂，涂装材料、工艺及性能要求等亦应符合设计要求。 涂料应按批次送具有资质的检验机构进行抽样检验。施工方案须符合油漆使用说明所规定 的要求。 2） 涂装前应仔细确认涂料的种类、名称、质量及施工位置，制造厂应对批量油漆的主要性能 指标进行检验 3 对双组份涂料要明确混合比例，并搅拌均匀、熟化后使用。混合后如超过使用期，则不得 使用。 4） 工地焊缝处50mm范围内不涂装，并米取有效措施进行保护。 5） 塔段在运输和安装过程中损坏的油漆应进行补涂，对大面积损伤的，必须重新喷砂并逐层 修补。局部小面积损伤者用手工打磨，进行修补，

14.5涂装质量要求与检测

设备设计图纸表22涂装质量检验要求表

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