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6.2.2对于形状复杂的零部件，在图中不易确定尺寸的，应通过放样校核后确定。样杆、样板必须写 明零部件号、材质、规格、数量等。 6.2.3放样或号料前应检查钢料的牌号、规格、质量，当发现钢料不平直、有锈蚀、油漆等污物影响 号料质量时，应矫正、清理后再号料，号料允许误差±1mm。 6.2.4主要零件号料时应使钢材的轧制方向与其主要应力方向一致，并应作相应记录以便对其进行追 潮。 6.2.5样板（样条）制作允许偏差应符合表1的规定。

表1样杆、样板制作允许偏差

6.3.1钢板在下料前应辊平、抛丸除锈、除尘及涂防腐车间底漆处理。 6.3.2切割前应将钢料放平、垫稳，割缝下面应留有空隙节能标准规范范本，切割工艺应根据其评定实验结果编制，切 割面不应产生裂纹。 6.3.3零件切割应优先采用精密（数控、自动、半自动）切割下料。在数控切割下料编程时除应考虑 焊接收缩量外，尚应考虑切割热变形的影响；剪切仅适用于次要零件或边缘进行机加工的零件；手工焰 切仅适用于工艺特定或焰切后仍需再加工的零件。 6.3.4采用剪切工艺时，钢板厚度不宜大于12mm，剪切边缘应整齐无毛刺、反口、缺肉等缺陷，剪 切尺寸允许偏差应为土2.0mm，边缘缺棱应小于1.0mm，采用手工焰切时，其尺寸允许偏差应为土 2.0mm。

1）焰切面质量符合表2的规定 2）尺寸允许偏差应符合本规范表5或表6的规定； 3）焰切面的硬度不超过HV350。

6.3.6圆弧部位应修磨匀顺。

6.3.6圆弧部位应修磨匀顺。 6.3.7型钢切割线与边缘垂直度允许偏差应为2.0mm。 6.3.8崩坑缺陷的修补应符合本规范附录A的规定。

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6.4.1零件矫止宜采用冷矫，矫止后的钢材表面不应有明显的回痕和损伤。 6.4.2零件冷矫时的环境温度不宜低于一12℃。 6.4.3采用热矫时，加热温度应控制在600℃～800℃，设计有要求时，按设计规定执行。温度应 缓慢冷却，降至室温前，不得锤击钢材和用水急冷。严格控制“过烧”现象。 6.4.4主要零件冷作弯曲时，环境温度不宜低于一5℃，内侧弯曲半径不宜小于板厚的15倍。零件 热煨温度应控制在900℃～1000℃，设计文件有要求时，按设计文件规定执行。弯曲后的零件边缘不 得产生裂纹。 6.4.5零件矫正允许偏差应符合表3的规定。U形肋可采用辊轧或弯曲成形，其尺寸允许偏差应符合 表4的规定

表3零件矫正允许偏差

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表7螺栓孔径允许偏差

表7螺栓孔径允许偏差

6.7.3沉头螺栓孔应符合表8的规定，专用沉头螺栓应符合本规范附录B的规定 表8沉头螺栓孔尺寸及允许偏差

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表9螺栓孔距允许偏差

表9螺栓孔距允许偏差

1 钢板接料应在杆件组装前完成，并应符合下列规定： 盖、腹板接料长度不宜小于1000mm，宽度不得小于200mm，横向接料焊缝轴线距孔中心线 不宜小于100mm； 板梁的腹板和箱形梁的盖、腹板接料焊缝可为十字型或T字型，T字型交叉点间距不得小于 200mm；腹板纵向接料焊缝宜布置在受压区； 组装时应将相邻焊缝错开，错开的最小距离应符合图5.8.1的规定； 节点板需要接宽时，接料焊缝应距其它焊缝、节点板圆弧起点、高强度螺栓拼接板边缘部位100 mm以上；节点板应避免纵、横向同时接料。

6.8.2组装的一般规定

图5.8.1焊缝错开的最小距离

组装前，首先应按图纸和工艺文件检查各零件的儿何尺寸、坡口大小，确认无误后方可组装。 首件组装完成后应进行自检、互检、检验合格后，方可进行后续杆件的组装。 采用埋弧焊、气体保护焊及低氢型焊条手工焊三种方法焊接的接头，组装前必须彻底清除待焊 区域的铁锈、氧化铁皮、油污、水分等有害物，使其表面显露出金属光泽

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一清除范围应符合图5.8.2的规定

图5.8.2组装前的清除范围

6.8.3采用先孔法的杆件，组装时必须以孔定位，采用胎型组装时每一孔群定位不得少于用2个冲钉， 冲钉直径不得小于设计孔径0.1mm。 6.8.4杆件应在胎型或平台上组装，U形肋与桥面板宜采用自动定位组装胎组装。 6.8.5大型杆件在露天进行组装时，工装的设计、组装及测量应考虑日照和温差的影响。 6.8.6板单元、杆件和箱型梁的组装允许偏差应符合表10的规定，

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.7桥面板块组装允许偏差应符合表11的规定

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表11桥面板块组装允许偏差

桥面板块组装允许偏差

6.8.8采用理弧焊焊接的焊缝，应在焊缝的端部连接弓引板，引板的材质、厚度、坡口应与所焊件相同； 引板长度应不小于100mm。 6.8.9需作产品试板检验时，应在焊缝端部连接试板，试板材质、厚度、轧制方向及坡口应与所焊对 接板材相同，其长度应大于400mm，宽度每侧不得小于150mm

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6.9.1焊工（包括定位焊工）和无损检测人员必须通过考试并取得资格证书，且只能从事资格证书中 人定范围内的工作。 6.9.2焊接工艺必须根据焊接工艺评定报告编制，施焊时应严格执行焊接工艺，焊接工艺评定应符合 本规范附录C的规定。 6.9.3焊接材料应通过焊接工艺评定确定；焊剂、焊条必须按产品说明书烘干使用；焊剂中的脏物、 焊丝上的油锈等必须清除干净；C02气体纯度应大于99.5%。 .9.4焊接工作应在室内进行，施焊环境湿度应小于80%；焊接低合金钢的环境温度不应低于5℃ 焊接普通碳素钢不应低于0℃；主要杆件应在组装后24小时内焊接。 6.9.5如果杆件在露天焊接时，除应满足第5.9.4条的要求外，必须采取防风和防雨措施；主要杆件 应在组装后12小时内焊接；当杆件的待焊部位结露或被雨淋后，要采取相应的措施去除水份和浮锈。 6.9.6焊接前必须彻底清除待焊（包括定位焊）区域内的有害物；焊接时严禁在母材的非焊接部位弓 弧，焊接后应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅。 .9.7焊前预热温度应通过焊接性试验和焊接工艺评定确定：预热范围一般为焊缝每侧100mm以上 巨焊缝30mm ～50mm范围内测温。焊工施焊时应做焊接记录，记录的内容包括杆件号、焊缝部位、 焊缝编号、焊接参数、操作者、焊接日期等。 6.9.8定位焊应符合下列要求： 定位焊缝应距设计焊缝端部30mm以上，其长度为50mm～100mm；间距为400mm～600 mm，厚板（50mm以上）和薄板（8mm以下）应缩短定位焊间距；定位焊缝的焊脚尺寸不得大 于设计焊脚尺寸的1/2； 定位焊缝不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷，对于开裂的定位焊，必须先查明原因，然后再清除 开裂的焊缝，并在保证杆件尺寸正确的条件下补充定位焊。 6.9.9埋弧自动焊必须在距设计焊缝端部80mm以外的引板上起、熄弧。 6.9.10埋弧自动焊缝焊接过程中不应断弧，如有断弧则必须将停弧处刨成1：5斜坡，并搭接50mm 再引弧施焊，焊后搭接处应修磨匀顺。 6.9.11圆柱头焊钉的焊接应符合下列规定

6.9.11圆柱头焊钉的焊接应符合下列规定：

圆柱头焊钉的焊接必须按附录D的规定进行焊接工艺评定； 圆柱头焊钉的焊接应采用专用焊接设备焊接，少量平位、立位及其它位置也可采用手工焊接； 圆柱头焊钉焊接工作必须由经过圆柱头焊钉焊接培训、考试合格的焊工担任； 圆柱头焊钉焊接应严格按照圆柱头焊钉焊接工艺执行，未经焊接主管工程师同意不得随意更改 焊接工艺参数： 施焊前焊工必须检查所用设备のZ具良好，确保正常工作时能施焊Cn 每日每台班开始生产前或更改一种焊接条件时，必须按规定的焊接工艺试煜2个圆柱头焊钉， 进行外观和弯函136字角检验，检验合格后方谛进街佐式辉接，检验来吞格，应分析原因重 新施焊，直到合格为止； 焊接前，圆柱头焊钉及焊接部位应除去铁锈、氧化铁皮、油污、水分等不利于焊接的物质： 瓷环应按规定要求烘干使用。 9.12焊缝质量应符合下列要求： 所有焊缝必须在全长范围内进行外观检查，不得有裂纹、未熔合、夹渣、未填满弧坑和焊瘤等 缺陷，并应符合表12的规定：

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表12焊缝外观质量标

表12焊缝外观质量标准

2）圆柱头焊钉焊缝检验 圆柱头焊钉焊完之后，应及时敲掉圆柱头焊钉周围的瓷环进行外观检验。焊钉底角应保证360。周 边挤出焊脚。 每100个圆柱头焊钉至少抽一个进行弯曲检验，方法是用锤打击圆柱头焊钉，使焊钉弯曲30°时 其焊缝和热影响区没有肉眼可见的裂缝为合格；若不合格则加倍检验。 3）产品试板焊缝的外观应符合产品焊缝的外观质量要求。 6.9.13焊缝修磨和返修焊应符合下列规定： 杆件煜接后，两端的引板或产品试板必须用气割切植，并磨平切口 不得损作杆件

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垂直拉应力方向的对接焊缝必须除去余高，并顺应力方向磨平； 焊脚尺寸、焊波或余高等超出表4.9.12上限值的焊缝应修磨； 焊缝不超差的咬边应修磨匀顺，超差的咬边或焊脚尺寸不足时，可采用手工焊进行返修； 应采用碳弧气刨或其他机械方法清除焊接缺陷，在清除缺陷时应刨出利于返修焊的坡口，并用 砂轮磨掉坡口表面的氧化皮，露出金属光泽； 焊接裂纹的清除长度应由裂纹端各外延50mm； 用理弧焊返修焊缝时，应将焊缝清除部位的两端刨成不小于1：5的斜坡： 返修焊缝应按原焊缝质量标准要求检验；同一部位的返修焊一般不应超过两次： 圆柱头焊钉的补焊：对有缺陷的焊钉焊缝可采用手工焊进行补焊，补焊长度应自缺陷两端外延 10mm，焊角尺寸为6mm；当钢板厚度达到手工焊要求预热的厚度时应预热，预热温度和手工 焊要求的预热温度相同。当焊钉焊缝不合格时，应将焊钉从杆件上切除，且不应伤及母材， 切除圆柱头焊钉的部位应打磨平整，然后用原焊接方法重新焊上圆柱头焊钉，并达到合格的焊 接质量。 14焊缝无损检验应符合下列规定： 经外观检查合格的焊缝方能进行无损检验，无损检验应在焊接24小时后进行。当设计无要 求时，箱形杆件棱角焊缝探伤的最小有效厚度为 计有熔深要求时，按设计要求执行。 焊缝超声波探伤内部质量分级应符合表13的规定。

表13焊缝超声波探伤内部质量分级

焊缝超声波探伤范围和检验等级要求应符合 14的规定；距离一波幅曲线灵敏度及缺陷等

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d）焊缝超声波检验等级应符合下列规定： 检验等级分为A、B、C三级，检验完善程度和检验工作的难度系数按A、B、C顺序逐级增高。 A级检验采用一种角度的探头在焊缝的单面单侧进行检验，只对允许扫查到的焊缝截面进行探 测； B级检验原则上采用一种角度探头在焊缝的单面双侧进行检验，对整个焊缝截面进行探测。受 几何条件的限制可在焊缝的双面单侧采用两种角度的探头进行检验，条件允许时应做横向缺陷 的检验； C级检验至少要求采用两种角度探头在焊缝的单面双侧进行检验，同时要做两个扫查方向和两 种角度探头的横向缺陷检验。 采用任何检验等级都应使检测系统灵敏度余量能够满足验收标准。否则应增加探测面（如双面双侧 等）。 为避免结构形状及尺寸限制相应检验等级检测结果的有效性，设计、工艺人员应在考虑超声波检测 可行性的基础上进行结构设计和工艺安排。 e 板厚小于等于30mm（不等厚对接时，按薄板计）的主要杆件受拉横向、纵向对接焊缝除按表 14的规定进行超声波探伤外，还应按接头数量的10%（不少于一个焊接接头）进行射线探伤， 探伤范围为焊缝两端各250mm×300mml焊缝长度大?1200mm时，中部加探250～300 mm；厚度大于30m（不等厚对接时按薄板计）的要杆催受拉横向全纵向对接焊缝除按表 12的规定进行超声波探伤外，还应按接头数量的10（不子兰个焊接接头）增加检验等级 为C级、质量等级为I级的超声波检验。此时焊缝余高应磨平，使用的探头折射角应有一个 为45°，探伤范围为焊缝两端各500mm。焊缝长度大于1500mm时，中部加探500mm。对 表面余高不需磨平的十字交叉（包括T字交叉）对接焊缝应在以十字交叉点为中心的120 mm～150mm范围内100%射线探伤。焊缝的射线探伤应符合GB/T3323的规定，射线透照 技术等级采用B级（优化级），焊缝内部质量应达到Ⅱ级，缺陷评定应符合本规范附录F 的规定。 用射线和超声波两种方法检验的焊缝，必须达到各自的质量要求，该焊缝方可认为合格

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桥面板纵肋角焊缝采用磁粉探伤，U形肋探伤比例100%，板肋探伤比例10%，探伤范围为 焊缝两端各1000mm，磁粉探伤应符合JB/T6061的规定，焊缝质量应达到ⅡI级；缺陷评定 应符合本规范附录G的规定。 采用超声波和磁粉进行局部探伤的焊缝，当发现裂纹时，应将该条焊缝的探伤范围延至全长。 采用射线探伤的焊缝，当发现超标缺陷时应加倍检验。 6.9.15产品试板检验应符合下列要求： 焊缝应按表15规定的焊缝类型确定产品试板数量，接头数量少于表中数量时应做一组产品试 板。产品试板焊缝经外观和探伤检验合格后进行接头拉伸、侧弯和焊缝金属低温冲击试验，试 样数量和试验结果应符合焊接工艺评定的有关规定。

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6.11.1钢梁应按试装图进行试装。首批制造的钢桁梁或改变工艺装备（包括工艺装备天修）时，均 应进行有代表性的局部试装；成批连续生产的钢桁梁，每生产15孔试装一次。 6.11.2参与试装的杆件均应检验合格，试装应在杆件涂装前进行。 6.11.3试装应在测平的台架上进行，杆件应处于自由状态。板梁整孔试装，桁梁采用平面试装，简支 桁梁试装长度不宜小于半跨，连续桁梁应包括所有变化节点，结合梁应采用连续匹配试装，且不少于3 个节段。 6.11.4试装时，必须使板层密贴，冲钉不宜少于螺栓孔总数的10%，螺栓不宜少于螺栓孔总数的 20%。 6.11.5 试装过程中应检查拼接处有无相互抵触情况，有无不易施拧螺栓处。 6.11.6试装时，必须用试孔器检查所有螺栓孔。桁梁主桁和结合梁的螺栓孔应100%自由通过较设计 孔径小0.75mm的试孔器；桥面系和联结系的螺栓孔应100%自由通过较设计孔径小1.0mm的试孔器； 板梁的螺栓孔应100%自由通过较设计孔径小1.5mm的试孔器方可认为合格。 6.11.7磨光顶紧处应有75%以上的面积密贴，用0.2mm塞尺检查，其塞入面积不得超过25%。 6.11.8试装检测时，应避开日照的影响。 6.11.9桁梁试装的主要尺寸应符合表18的规定

6.11.10桥面板块试装的主要尺寸应符合表19

表19桥面板块试装的主要尺寸允许偏差

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12）对架设单元整体进行检测主要尺寸及允许偏差应符合表20的规定；检测合格后，焊接桥 面板横缝并修整，拆除临时连接工装，更换临时连接为高栓连接，并终拧。对已连接的高 栓连接面涂装和焊缝补涂。 13架设单元试装整体检测应符合表20的规定

表20架设单元主要尺寸允许偏差

6.12成品基本尺寸

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表22桥面板块基本尺寸允许偏

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.13表面清理和工厂漆

6.13.1涂装施工前，制造厂和油漆供应商应进行专项涂装工艺试验，涂装工艺试验报监理工程师确认， 工艺试验合格后方可进行正式涂装施工。 6.13.2涂装前应对杆件自由边双侧倒弧，倒弧半径宜为R2.0mm。 6.13.3钢桁梁涂装前必须进行除锈清理。除锈应采用喷丸或抛丸的方法进行，除锈等级应符合设计规 定。涂装体系应符合设计文件要求，并应符合现行行业标准JT/T722的规定。 6.13.4涂装环境温度在5℃～38℃之间，相对湿度85%以下（当与油漆说明书不符时，应执行油 漆相应产品施工说明书）。杆件表面结露不得涂装，金属表面温度高于露点3℃以上方可施工，涂装后 4小时内应保护免受雨淋。 6.13.5涂料涂层表面平整均勾，不允许有剥落、起泡、裂纹、气孔，允许有不影响保护性能的轻微桔 皮、流挂、刷痕和少量杂质；金属涂层表面均匀一致，不允许有起皮、鼓泡、大熔滴、松散粒子、裂纹、 掉块，允许有不影响防护性能的轻微结疤、起皱； 6.13.6抗滑移系数试件制造规格及数量参照GB50205执行，每2000t制作一批抗滑移试件（不足 2000t的可视为一批），制造批按照主桁节段进行划分。每批在出厂时和架设时各检验三组试件（二块 芯板、二块夹板为一组）。设计文件对抗滑移系数试件的数量及规格有要求时，按设计文件执行。试件 出厂时抗滑移系数不小于0.55，安装时不小于0.45。 6.13.7钢桁梁出厂后，高强度螺栓连接面涂层（喷铝涂层或无机富锌防锈防滑涂料涂层）的保质期为 6个月。超过保质期后，若抗滑移系数检验合格仍可使用

6.14包装、存放及运输

6.14.1杆件包装应在涂层于燥后进行，包装和存放应保证杆件不变形、不损坏不散失

6.14.2大截面工形、箱形杆件、桥面板块体采用裸装；长细件采用框架捆装，杆件之间应加垫层； 4 拼接板采用盘装，板件之间应加垫；较小面积（体积）的零件采用箱装，箱内塞实，保持通风干燥；各 种包装应保护摩擦面，使摩擦面不受损伤。 6.14.3栓合发送的零件用螺栓拧紧，每个孔群不少于2个螺栓。 6.14.4对包装有特殊要求时，应按技术文件办理。 6.14.5重量超过5吨的杆件标出重心位置和重量。 6.14.6杆件的堆放场地应坚实、平整、通风且具有排水设施。支承处应有足够的承载力，不允许在杆 件存放期间出现不均匀沉降。 6.14.7杆件存放要分种类码放整齐、不宜过高、防止倾覆、压坏变形，

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5.14.8杆件的支撑点应设在自重作用下件不致产生永久 整到自重弯矩为最小的位置上，以防杆件挠曲变形。 6.14.9杆件刚度较大的面宜竖向放置。 6.14.10同类杆件分层堆放时各层间的垫块应在同一垂直面上，杆件叠放不宜过高。 6.14.11 杆件间应留有适当空隙，便于吊装人员操作和查对。 6.14.12杆件在存放场地存贮和运输时，应按拼装顺序编号，并按吊运顺序安排贮存位置。 6.14.13杆件运输时，应用钢丝绳将其牢靠固定，应在与钢丝绳接触的边缘加垫，防止损伤杆件。 6.14.14包装和发运应按铁路、公路及水上运输有关规定办理。

7.1.1钢桁梁安装应委托有相应资质的单位安装架设。安装单位应根据已批准的设计文件及有关技术 资料、桥址自然条件、航运要求、结构类型、施工机具及工期等选择安装架设方法，编制实施性施工技 术方案和安全技术方案 7.1.2安装架设前，应对临时支架、支撑、吊机等临时结构和钢桁梁本身在不同受力状态下的强度、 刚度及稳定性进行验算；应按照杆件明细表对进场的杆件查验出厂合格证。 7.1.3安装前，应对桥墩、台垫石顶高程、中线及孔跨距进行复测，偏差在允许范围内方可架梁，并 应在桥墩、台上设置水平标和中心标，测定或复查支承垫石顶高程和支座中心位置（纵、横向），水平 标和中心标应有防护设施。 7.1.4根据全桥施工平面图、结合桥位地形、钢梁运输方式、架设方法、使用的吊装机械等因素综合 考虑钢桁梁施工场地，布置材料库、试验室、杆件存放、预拼场、交通线路、电机房（或配电房）、空 压机房、喷砂或喷丸场（棚）、油漆房（棚）等设施。 7.1.5根据架梁方法设置码头、支架或膺架、临时墩、墩旁托架、提升站和预拼场龙门吊机、吊索塔 架、墩顶设施等临时设施， 7.1.6根据设计图绘制预拼图、钉栓图；预拼单元质量不得超过吊机额定起重质量。图内应绘出杆件 平立面，注明组拼在一起的各部件位置、编号和数量，并标示出组拼后的质量和重心位置以便装吊。

臂拼装；当桥跨较大时，可辅以中间支墩、墩旁托架、吊索架等方式进行悬臂拼装；当跨度特大时可采 用跨中合龙的方式进行安装学习交流使用，请勿传播或其他用途 7.2.2悬臂拼装架设前的编制实施性施工组织设计，拼装方案应符合设计要求。 7.2.3平衡梁与悬拼钢梁联结处，当为两支点时，前方支点设固定支座，后方支点设活动支座。平衡 其余各支点均设活动支座。 7.2.4当采用中间临时支架时，支架承托钢梁的支点横向宽度，每边加宽不得小于100mm 7.2.5拆除平衡梁应在联接杆件不受力的情况下进行。当发现连接螺栓有受剪变形时，严禁用冲钉强 行冲击，应保持杆件外形无扭斜、无弯曲、无刻损边缘。 7.2.6悬拼钢梁安装计算中，施工荷载如吊机、吊机走道、工作人员走道、拼栓脚手、运输道、风水 管路及安全网等计算重量，应与实际相符。

臂拼装；当桥跨较大时，可辅以中间支墩、墩旁托架、吊索架等方式进行悬臂拼装；当跨度特大时可采 用跨中合龙的方式进行安装学习交流使用，请勿传播或其他用途 7.2.2悬臂拼装架设前的编制实施性施工组织设计，拼装方案应符合设计要求。 7.2.3平衡梁与悬拼钢梁联结处，当为两支点时，前方支点设固定支座，后方支点设活动支座。平衡 其余各支点均设活动支座。 7.2.4当采用中间临时支架时，支架承托钢梁的支点横向宽度，每边加宽不得小于100mm 7.2.5拆除平衡梁应在联接杆件不受力的情况下进行。当发现连接螺栓有受剪变形时，严禁用冲钉强 冲击，应保持杆件外形无扭斜、无弯曲、无刻损边缘。 7.2.6悬拼钢梁安装计算中，施工荷载如吊机、吊机走道、工作人员走道、拼栓脚手、运输道、风水 管路及安全网等计算重量，应与实际相符

7.2.7悬臂安装应符合下列规定

应迅速将主桁拼成闭合三角形，并随即安装纵横

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b）杆件对扎时，应用数个冲钉匀布地插入孔眼，再用小锤锤击冲钉，使杆件孔眼重合，严禁用大 锤连续猛击单个冲钉强行过孔或用火焰烧割。 主桁杆件安装对位后，应上足50%冲钉及30%螺栓，并不得少于检算确定的数量，松钩后立 即补足50%螺栓。其他杆件上足30%冲钉，30%螺栓后松钩。螺栓可进行一般拧紧，方可松 钩。 当主桁下弦拼装距墩顶最后一个节间时，将一杆件尽快拼装到墩顶，单桁成闭合稳定结构状 态，但不搁置，与支点保持20mm～30mm间隙，立即拼装另一桁及其他杆件，主桁节点螺 栓紧后，前方支点才能抄紧。 e 伸缩纵梁需在组拼时予以固定，待相邻节间的纵梁安装完毕后，才可拆除该处临时杆件，临时 连接杆件的安装和拆除按设计图纸办理。 2.8悬臂安装过程中，对钢梁的平面和立面（挠度和拱度）位置，应随时测量并填写测量记录和示

a）应在主跨两桥墩布置临时固定支座， 节点合龙时应符合下列原则： 两悬臂端的高程一致，中线一致； 两悬臂端间隔距离与设计尺寸相符 两悬臂端的转角一致，即其正切值 c) 最后节间的杆件安装前，应调整钢 两悬臂端间隔距离可稍大于设计尺 d 纵横移时，应控制反向的制动千斤 e) 桥跨合龙后，当钢梁已形成整体结 10 跨中合龙后，体系转换时应调整支 计值相差较大时，应与设计单位研究分

7.2.11悬臂拼装采用墩旁托架时，应符合下死

7.2.15墩顶布置应符合下列规定

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a）悬臂拼装过程中，应由节点中心永久（或临时）支座支承钢梁。在节点中心周围布置带有辊轴 或聚四氟乙烯板和千斤顶的临时支座作为保险，当用以调整钢梁高程和纵横移梁时，应以中心 支座作为保险，不得将钢梁支承在带千斤顶的临时支座上悬臂安装。顶落梁或纵横移梁不得与 拼装同时进行。 b 全悬臂拼装时，悬臂孔始端墩顶临时支座的高程，应根据悬臂端的最大挠度、工厂制造拱度和 锚孔梁坡度及前方墩顶设备高度等因素确定。 c） 采用跨中合龙方案时，相关墩顶应设置良好的顶落梁及纵横移梁的设备。 d 施工过程中，当主要受力支点采用工字钢束、钢垫块或钢轨束等组成临时支座时，应考虑因钢 梁转角产生的偏心反力对支座和钢梁节点的影响。 施工过程中，每孔或每联钢梁必须设置一处固定支座。固定支座应设在悬臂孔始端，使其摩擦 力足以抵消水平外力。 7.2.16 连续梁一般采用温差法、顶落梁法或顶推法纵移。当采用温差法和顶落梁法时，应符合下列规 定： 选择的固定支座位置，其摩擦力应大于所有活动支座的摩擦力之和； 选用温差法应掌握温差转折点。 7.2.17吊索塔架辅助法悬臂架设 7.2.18设计吊索塔架时，吊索锚头与吊索应等强，锚头与吊索均应进行强度试验。吊索锚头和吊索的 允许应力不应大于其抗拉极限强度的0.4倍，并应符合下列规定： a）计算塔架纵横向倾覆稳定性应考虑下列各项因素： 施工期内当地可能发生的最大风力，并考虑动力系数1.5～2.0，塔架的迎风面积填充系数 视结构类型而定； 吊索可能出现的不平衡拉力； 钢梁纵横坡度。 吊索张拉 初张拉：吊索塔架安装完毕，采用少量起顶塔架或其他方法，对吊索进行初张拉，消除垂度， 达到设计的初张拉值 终张拉：单层吊索可起顶吊索塔架，使前后索力达到设计值；当悬臂跨度较大，采用双层吊索 时，可经过计算，两层索分别采用不等的初张拉值起顶塔架，使两层前后索力达到设计值。 对固定吊索塔架可通过逐根张拉吊索达到预定初拉力。 塔架起顶时，千斤顶油路并联，设油压表，并设有保险支座。起顶过程中，测量两桁高程并进 行监控，索力用谐振测力仪测定。索力不足者，单根张拉补足sαCn 吊索塔架的走行，应符合梁上吊机走行规定，并应保持前后吊索下锚头至塔架的距离大致相同。 仅供字习交流使用， 请勿传播或其他用途

a）悬臂拼装过程中，应由节点中心永久（或临时）支座支承钢梁。在节点中心周围布置带有辊轴 或聚四氟乙烯板和千斤顶的临时支座作为保险，当用以调整钢梁高程和纵横移梁时，应以中心 支座作为保险，不得将钢梁支承在带千斤顶的临时支座上悬臂安装。顶落梁或纵横移梁不得与 拼装同时进行。 全悬臂拼装时，悬臂孔始端墩顶临时支座的高程，应根据悬臂端的最大挠度、工厂制造拱度和 锚孔梁坡度及前方墩顶设备高度等因素确定。 C） 采用跨中合龙方案时，相关墩顶应设置良好的顶落梁及纵横移梁的设备。 施工过程中，当主要受力支点采用工字钢束、钢垫块或钢轨束等组成临时支座时，应考虑因钢 梁转角产生的偏心反力对支座和钢梁节点的影响。 施工过程中，每孔或每联钢梁必须设置一处固定支座。固定支座应设在悬臂孔始端，使其摩擦 力足以抵消水平外力。 2.16连续梁一般采用温差法、顶落梁法或顶推法纵移。当采用温差法和顶落梁法时，应符合下列规

a）计算塔架纵横向倾覆稳定性应考虑下列各项因素： 施工期内当地可能发生的最大风力，并考虑动力系数1.5～2.0，塔架的迎风面积填充系数 视结构类型而定； 吊索可能出现的不平衡拉力； 钢梁纵横坡度。 吊索张拉 初张拉：吊索塔架安装完毕，采用少量起顶塔架或其他方法，对吊索进行初张拉，消除垂度 达到设计的初张拉值。 终张拉：单层吊索可起顶吊索塔架，使前后索力达到设计值；当悬臂跨度较大，采用双层吊索 时，可经过计算，两层索分别采用不等的初张拉值起顶塔架，使两层前后索力达到设计值。 对固定吊索塔架可通过逐根张拉吊索达到预定初拉力。 塔架起顶时，千斤顶油路并联，设油压表，并设有保险支座。起顶过程中，测量两桁高程并进 行监控，索力用谐振测力仪测定了索力不足者，单根张拉补足rg.Cn C 吊索塔架的走行，应符合梁上吊机走行规定，并应保持前后吊索下锚头至塔架的距离大致相同。

.1 拖拉架设前水利技术论文，应按下列内容编制施工组织设计： a) 钢桁梁拼装的施工步骤图； b) 上下滑道布置图； C 根据拖拉钢梁总重、坡度及滑道摩阻系数等计算拖拉力并布置牵引设施； d 导梁及连接结构图，桥梁杆件加固图； e 拖拉过程中主桁的杆件应力和各支点的反力值； f 拖拉过程中各主要阶段的悬臂挠度

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拖拉架梁施工设计，一般均由设计单位与施工单位密切配合进行设计。主要包括：

a）稳定计算 在拖拉的全过程中，钢梁的纵横向倾覆稳定系数不得小于1.3。主要采用在钢梁前端加装导梁，在 钢梁后端增加压重。当拖拉钢梁的前端呈悬臂状态时，其合成重心均能落在前支点后面的一定距离之外， 以保持钢梁的充分稳定。 b）支点反力计算 拖拉过程中的支点反力值及其变化情况是验算杆件应力、设计导梁、滑道及支墩等的主要依据，力 求准确可靠。 c）架梁挠度计算由以下几部分组成： 因钢梁及导梁自重、上滑道及机具、人员重量等产生的弹性挠度； 因钢梁上拱度引起的前端的下挠值； 钢梁与导梁（或钢梁与钢梁）间的连接杆件因采取缩短上弦杆长度措施所引起的前端上挠值； 用常备式杆件拼成的导梁，由于拼装螺栓与孔眼间的间隙产生的下值； 以上各挠度值相加的代数和即为所求的最大挠度值。 d）安装应力检算及加固 钢梁拖拉时由于施工荷载与运营荷载方向相反，部份杆件由拉杆转成压杆，部分杆件安装应力可能 超过容许值，必须按照实际情况进行检算，并对薄弱环节进行加固。在多风地区架设长跨钢梁，还应考 虑最大悬臂时的风振问题。 e）孔间连接杆件 简支梁或连续梁多孔连拖时，孔与孔间的临时连接杆件包括上下弦杆、腹杆、端纵梁联结板，上平 联等，要按最大受力状态设计，并尽可能地借用其他杆件、或用适宜的常备式构件组拼。临时杆件要易 于拆装，便于多次利用。

7.3.4上滑道布置应符合下列规定：

a) 上滑道布置在纵梁底时，应按钢梁拱度和悬臂挠度之和设置反曲线，同时应在下滑道外侧主 下弦下，设置保险支承垫座。 b) 上滑道布置在主桁下弦节点时，除应按上述原则设置上滑道反曲线外，尚应按设计尺寸和间距 布置上滑道与下弦间的支承垫枕，弦杆或上滑道结构在拖拉架梁时不得有局部弯曲破坏。 .3.5下滑道可水平布置，也可设不大于6%的坡度。设置两种坡度时，其变坡不宜大于2%。设

滑道与设计中线为20mm； 两侧滑道高低差为10mm； 滑道纵向不得有死弯。

7.3.9安装下滑道的允许偏差应符合下列起

各段滑道纵向高程为10mm； 各条滑道中间轨不得高出两侧轨，也不得低于2mm； 段滑道上，两侧滑道之相对高差不大于10mm； 滑道与设计中线或两条滑道中线相对偏移量水利水电标准规范范本，不大于20mm