DB13∕T 5086-2019 公路水泥混凝土路面 再生利用技术规范

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6.1.6合理安排作业时间，减少噪声和振动对环境的影响

林业标准6.2水泥混凝土板打裂利用

2.1.1板式打裂压稳施工应采用板式破碎机和重型胶轮压路机等设备。 2.1.2板式破碎机的破碎能力应与待破碎水泥混凝土路面板强度、厚度相适应，能使水泥混凝 板全深度开裂，主要性能参数见表4。

表4板式破碎机主要性能参数

6.2. 1. 3重型胶轮压路机自重不应小于 24 t。

2.1.4冲击打裂施工设备宜采用四边形或五边形冲击压路机，不宜采用三边形冲击压路机，主 参数见表5。

表5冲击压路机主要性能参数

6. 2. 2 试验路段

6.2.2.1选取有代表性的路段作为试验路段，长度不宜小于500m。 6.2.2.2试验路段应按拟采用的工艺进行施工，试验过程中应实测相关的施工参数，并及时评价处置 效果。

6.2.2.3通过试验路段，确定下列施工参数

a）冲击压路机型号； b) 冲击压路机的行进速度及冲压遍数； 板式破碎机的落锤间距和高度； d）标准施工工艺流程。

1F 设计阶段的顶面当量回弹模量实测值，并计算其代表值，应满足设计要求。 6.2.2.5试验段施工结束后，应及时整理数据，确定标准施工工艺流程，编制总结报告，完善施工组 织设计。 6.2.2.6冲压施工过程中，如遇到板底脱空严重、桥头和涵洞顶面等复杂路段时，应暂停施工，采取 其它方式破碎。

6.2.3板式打裂压稳施工

6.2.3.1板式打裂压稳施工应按下列工序进行

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修复或增设排水设施； b 路基软弱路段处置； C 线路内、外及地下构造物标记； d 设置施工测量控制点； e 按照试验路段确定相关施工参数，打裂旧水泥混凝土路面，并清除嵌缝料； f 重型胶轮压路机碾压； g 质量检验； h 加铺新结构层， 5.2.3.2按行车方向从距路面板边缘20cm处开始逐幅打裂，相邻两幅的间隔宽度宜为20cm～50cm .2.3.3 完成打裂作业后，应采用重型胶轮压路机压稳，遍数不应少于3遍。 5.2.3.4加铺层结构设计、选择和施工可按第4.3节规定执行

6.2.3.2按行车方向从距路面板边缘20cm处开始逐幅打裂，相邻两幅的间隔宽度宜为20cm 6.2.3.3完成打裂作业后，应采用重型胶轮压路机压稳，遍数不应少于3遍。 6.2.3.4加铺层结构设计、选择和施工可按第4.3节规定执行

6.2.4冲击打裂施工

6.2.4.1冲击打裂施工应按下列工序进行：

a 修复或增设排水设施； b 路基软弱路段处置； C 线路内、外及地下构造物标记； d 设置施工测量控制点； e 按照试验路段确定相关施工参数，冲压旧水泥混凝土路面，施工中应有安全监控措施 f) 冲压完路面应测量顶面高程，并按设计要求进行调平层施工； g 质量检验； h 加铺新结构层

6.2.4.3四边形冲击压路机冲压遍数宜为7～15遍，五边形冲击压路机冲压遍数宜为10～20遍，具 体数值应根据现场情况确定。 6.2.4.4冲击压路机工作速度宜为7km/h~12km/h， 6.2.4.5冲击打裂作业时振动强烈，应预留安全间距并注意对冲压区域构造物的观察。当发现异常情 兄时，应立即中断施工，采取其他方式打裂，避免造成构造物损伤。 6.2.4.6加铺层结构设计、选择和施工可按第4.3节规定执行

6.3.1打裂施工应对旧水泥混凝土路面的开裂情况和高程差进行检验，打裂施工质量检验宜清 的要求。

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表6打裂施工质量检验

数量每公里不宜少于3个，并计算其代表值 应满足试

1.1碎石化施工应根据设计文件编制施工组织设计，合理选择设备。 1.2碎石化现场施工的交通组织应按JTGH30进行，未施工封层的已破碎路段不得开放交通。 1.3碎石化施工前期准备工作应满足6.1.3、6.1.4、6.1.5、6.1.6条的规定。

7.2水泥混凝士板碎石化

7.2.1.1多锤头碎石化施工应米用 和Z型单钢轮振动压路机等设备 .2.1.2多锤头破碎机各锤头应能独立工作，提升高度应能自由调节；当多个锤头同时工作时，各锤 头应能交替间隔落地，主要性能参数宜满足表7的要求，

表7多锤头破碎机主要性能参数

7.2.1.32型单钢轮振动压路机的自重不宜小 2.5cm~3.0cm，宽度不宜小于1cm。 7.2.1.4共振碎石化施工应采用共振破碎机、单钢轮振动压路机等设备。 7.2.1.5共振破碎机应根据旧水泥混凝土路面实际情况选定，宜采用高频低幅类机械设备，主要性能 参数宜满足表8的要求，

表8共振破碎机主要性能参数

7.2.1.6单钢轮振动压路机的自重不宜小于12t。

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7.2.2.1试验路段应选取病害特征、工程特点和施工环境能反映设计路段的普遍特征，可全面指导设 计路段的再生利用施工，并对其工程进度、质量和效益起到保证作用的有代表性的路段，长度不宜小 于500m。

7.2.2.3通过试验路段，确定下列施工参数

a）多锤头破碎机锤头落锤高度和间距； b）共振破碎机的振动频率和振幅； c）工作速度。 7.2.2.4乳化沥青封层破乳成型后，应实测顶面当量回弹模量，检测点不宜少于6个，作为优化设计 阶段的顶面回弹模量实测值，并计算其代表值，其结果应满足设计要求。 .2.2.5试验路段施工结束后，应及时整理数据，确定标准施工工艺流程，编制总结报告，完善施工 组织设计。

7.2.3多锤头碎石化施工

7.2.3.1多锤头碎石化施工应按下列工序进行

a 清除现有的沥青混合料修补层； b 修复或增设排水设施； C) 路基软弱路段处治； d 线路内、外及地下结构物标记； e 设置施工测量控制点； f 按照试验路段确定的相关施工参数，破碎旧水泥混凝土路面，清除嵌缝料； g Z型单钢轮振动压路机碾压2～3遍，钢轮压路机碾压2～3遍，洒布乳化沥青封层后再撒布集 料，钢轮压路机碾压23遍； h) 质量检验； i 加铺新结构层。

7.2.3.2破碎施工应按先破碎路面两侧车道， 再破碎申间行车道的顺序进行；破碎时应重复 面，搭接宽度不应小于10cm

7.2.3.3施工中应及时清除填缝料、胀缝材料、暴露的加强钢筋或其他杂物。 7.2.3.4破碎硬路肩时应适当降低外侧锤头高度，减小落锤间距。 7.2.3.5破碎路段下有涵洞时，应适当降低锤头高度，减小落锤间距。 7.2.3.6基层强度过高或水泥板过厚路段，应适当提高锤头高度，减小落锤间距；锤击强度不够时 可在破碎施工前采用打裂或其他手段对混凝土路面进行预裂处理。 7.2.3.7破碎后应及时测量顶面高程，并按设计要求进行调平层施工。

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2.3.8乳化沥青封层表面应均匀撒布集料，合理用量以钢轮压路机碾压时不粘轮为准。 2.3.9加铺层结构设计、选择和施工可按第4.3节规定执行

7.2.3.8乳化沥青封层表面应均匀撒布集料，合理用量以钢轮压路机碾压时不粘轮为准。

7.2. 4 共振碎石化施工

7.2.4.1共振碎石化施工应按下列工序进行：

a 清除现有的沥青混合料修补层； b 修复或增设排水设施； C 路基软弱路段处治； d 设置施工测量控制点； e 按照试验路段确定的相关施工参数，破碎旧水泥混凝土路面，清除嵌缝料； f 钢轮振动压路机碾压2～3遍，洒布乳化沥青封层后再撒布集料，钢轮压路机静压2～3遍。 质量检验； h) 加铺新结构层， 2.4.2破碎施工应按先破碎路面两侧车道，再破碎中间行车道的顺序进行；破碎时应有重复破碎择 面，搭接宽度不应小干5CI

h）加铺新结构层。 7.2.4.2破碎施工应按先破碎路面两侧车道，再破碎中间行车道的顺序进行；破碎时应有重复破碎搭 接面，搭接宽度不应小于5cm。 7.2.4.3当距路面两侧边缘50cm～75cm破碎时，应将锤头与路边缘调成30°～50°的夹角进行边 缘破碎。 7.2.4.4水泥板强度过高或过厚路段，应适当提高振动频率或在破碎施工前采用打裂或其他手段对混 凝土路面进行预裂处理。

7.2.4.3当距路面两侧边缘50cm m破碎时，应将锤头与路边缘调成30* 缘破碎。 7.2.4.4水泥板强度过高或过厚路段，应适当提高振动频率或在破碎施工前采用打裂或其他手段对混 凝土路面进行预裂处理，

5加铺层结构设计、选择和施工可按第4.3节

3.1碎右化施工后开挖试坑进行检验，检验位置与方法应符合JTGE60的规定。 3.2共振碎石化试坑开挖尺寸不宜小于50cm×50cm，开挖深度不宜小于旧混凝土面板厚度， 碎石化施工质量检验参见表9。

表9共振碎石化施工质量检验

多锤头碎石化试坑开挖尺寸不宜小于80cm×80cm，开挖深度不宜小于旧混凝土面板厚度的 锤头碎石化施工质量检验参见表10。

表10多锤头碎石化施工质量检验

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7.3.4碎石化施工后应检测顶面当量回弹模量值，测点数量每公里不宜少于3个，并计算其代表值， 其代表值应满足试验路段顶面当量回弹模量代表值要求

8.1.1挖除旧路面前，按设计要求修复或增设排水设施，挖除后应及时做好基层防排水工作。 8.1.2 施工现场的交通组织应符合JTGH30有关规定，挖除路段未加铺结构层前不得开放交通 8.1.3 集中破碎时应有防尘等措施。 8.1.4 挖除水泥混凝土路面板后应及时进行后续施工。 8.1.5集中破碎场地应进行硬化处理，并做好防排水措施。 8.1.6 再生集料应根据设计要求分级筛分、分级堆放， 8.1.7 再生集料使用前，应进行混合料配合比设计和性能试验，确定再生集料的使用比例。 8.2施工工艺

8.2.1.1旧水泥混凝路面挖除设备应对路面基层强度和结构无影响。 8.2.1.2集中破碎机械应具备两级破碎功能，并应具备除尘和钢筋剔除功能。 8.2.1.3集料筛分设备应配备除尘装置。

8. 2. 2 生产工节

8.2.2.1再生集料应由专门的再生粗集料加工厂生产，水泥混凝土板再生骨料生产工艺见图1。

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图1再生骨料生产工艺

2.2.2再生集料的最大公称粒径，应不大于其原水泥混凝土粗集料的最大公称粒径，宜比其小

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8.2.2.3再生粗集料筛分、分级后，可采用搅拌机干搅拌去除部分骨料表面粘附的硬化水泥砂浆，并 去掉颗粒上较为突出的棱角，改善再生集料的品质。 3.2.2.4再生粗集料的出料口，应设置鼓风机。

8.2.3再生集料储存

8.2.3.1不同等级、不同粒级的再生集料应插牌标识，分类堆放和运输 8.2.3.2再生集料的堆放场地应进行硬化处理，防止混入泥土和其他可能改变其品质的杂质； 应具有足够的面积和完善的排水系统

B.3再生集料质量检验

8.3.1再生集料取样、检验方法等应按JTGE42执行。 8.3.2再生粗集料中的金属、塑料、沥青、木头、玻璃等杂质含量不得超过0.5%（按质量计）。 8.3.3再生粗集料经配合比验证后可用于水泥混凝土面层，其技术指标应满足JTG/TF30要求，再生 细集料不宜用于水泥混凝土面层。 8.3.4再生集料经配合比验证后可用于水泥稳定碎石、级配碎石和贫水泥混凝土基层，其技术指标应 满足JTG/TF20要求。

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家具标准附录A （规范性附录） 水泥混凝土路面板底脱空评定方法

A.1.1水泥混凝土面板脱空可采用人工目测法、弯沉测定法、落锤式弯沉仪（FWD）多级加载法、路 面雷达扫描法，以及物元评价方法等方式确定。 A.1.2对于高速公路和一级公路宜采用联合法测定，即先采用路面探地雷达进行快速扫描，定性板底 脱空轻重状况及范围，再采用FWD或贝克曼梁弯沉仪逐板检测弯沉，并采用脱空检测物元评价方法， 以准确地测定具体板块的脱空情况。 A.1.3对于低等级或地方公路不具备专门设备检测条件的，可用人工目测法对水泥混凝土路面进行脱 空判定。

图A.1弯沉测点布置示

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A.2.7记录：应在裂缝图上标记测点位置，并记录弯沉值。 A.2.8确定：当采用FWD（50kN）或贝克曼梁弯沉仪测试的水泥混凝土路面弯沉值超过0.3mm的， 应确定为板块脱空。

A.3FWD多级加载法

电力弱电管理、论文图A.2水泥砼板角脱空FWD检测示意图

人工自测法是通过肉眼观察接缝、裂缝、唧泥等情况初步判定脱空。在没有专门的仪器设备进行 脱空检测时，一般可根据经验对脱空的大致情况进行定性的判断。常用的板底脱空区的定性判断方法 有： a 重型车辆通行时，人处于相邻板处能感觉到垂直位移和板块翘动； b 板角相邻两条缝的填缝材料产生严重剥落破坏； C 相邻板出现错台5mm以上时，位置较低板一般有脱空存在； d 板的接缝和裂缝产生卿泥的位置： e）人工使用大锤敲打板块时有脱空的回响