4.8.1钢板接料应在杆件组装前完成，并应符合下列规定： 1盖、腹板接料长度不宜小于1000mm，宽度不得小于 200mm，横向接料焊缝轴线距孔中心线不宜小于100mm。 2板梁的腹板和箱形梁的盖、胶板接料焊缝可为十字形或 T字形，T字形交叉点间距不得小于200mm；腹板纵向接料焊 缝宜布置在受压区。 3组装时应将相邻焊缝错开，错开的最小距离应符合图 4.8.1的规定，

4.8.2组装前的清除范围（单位：m

4.8.4杆件应在胎型或平台上组装，U形肋与桥面板宜采用自 动定位组装胎组装。 4.8.5大型杆件在露天进行组装时，工装的设计、组装及测量 应考虑日照和温差的影响。 4.8.6组装允许偏差应符合表4.8.6的规定。 4.8.7桥面板块组装允许偏差应符合表4.8.7的规定。 4.8.8采用埋弧焊焊接的焊缝，应在焊缝的端部连接引板，引 板的材质、厚度、坡口应与所焊件相同；引板长度应不小于 100 mm。 4.8.9需作产品试板检验时，应在焊缝端部连接试板，试板材

4节点板需要接宽时，接料焊缝应距其他焊缝、节点板圆 弧起点、高强度螺栓拼接板边缘部位100mm以上；节点板应避 免纵、横向同时接料。 4.8.2组装前必须彻底清除待焊区域的铁锈、氧化铁皮、油污、 水分等有害物，使其表面显露出金属光泽。清除范围应符合图 4.8.2的规定。 4.8.3采用先孔法的杆件，组装时必须以孔定位，用胎型组装 时每一孔群定位不得少于用2个冲钉，冲钉直径不得小于设计孔 径0. 1 mm。 ·14.

质、厚度、轧制方向及坡口应与所焊对接板材相同白砂糖标准，其长度应大 于400mm，宽度每侧不得小于150mm

表4.8.6组费允许信差（mm

表4.8.7桥面报块组装允许偏差（mm）

可根提坊口落度、绿脚尽尺寸及工艺方法调

注，①可根据坡口接、尺寸及工艺方法调整

预热范围一般为焊缝每侧100mm以上， 距焊缝30~50mm范围 内测温。焊工施焊时应做焊接记录，记录的内容包括杆件号、焊 缝部位、煜缝编号、煜接参数、操作者、焊接日期等。

内测温。焊工施焊时应做焊接记录，记录的内容包括杆件号、焊 缝部位、焊缝编号、焊接参数、操作者、焊接日期等。 4.9.8定位焊应符合下列要求： 1定位焊缝应距设计焊缝端部30mm以上，其长度为50~ 100mm；间距为400~600mm，厚板（50mm以上）和薄板 （8mm以下）应缩短定位焊间距；定位焊缝的焊脚尺寸不得大于 设计焊脚尺寸的1/2。 2定位焊缝不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷，对于开裂的 定位焊，必须先查明原因，然后再清除开裂的焊缝，并在保证杆 件尺寸正确的条件下补充定位焊。 4.9.9埋弧自动焊必须在距设计焊缝端部80mm以外的引板上 起、熄弧。 4.9.10埋弧自动焊缝焊接过程中不应断弧，如有断孤则必须将 停弧处刨成1:5斜坡，并搭接50mm再引弧施焊，焊后搭接处应 修磨匀顺。 4.9.11圆柱头焊钉的焊接 1 圆柱头焊钉的焊接必须按附录D的规定进行焊接工艺评 定。 2 圆柱头焊钉的焊接应采用专用焊接设备焊接，少量平位、 立位及其他位置也可采用手工焊接。 3圆柱头焊钉焊接工作必须由经过圆柱头焊钉焊接培训、 考试合格的焊工担任。 4圆柱头焊钉焊接应严格按照圆柱头焊钉焊接工艺执行， 未经焊接主管工程师同意不得随意更改焊接工艺参数。 5施焊前焊工必须检查所用设备、工具良好，确保正常工 作时才能施焊。 6每日每台班开始生产前或更改一种焊接条件时，必须按 规定的焊接工艺试焊2个圆柱头焊钉，进行外观和弯曲30°角检 ·21·

4.9焊接和焊接检验

4.9.1焊工（包括定位焊工）和无损检测人员必须通过考试并 取得资格证书，且只能从事资格证书中认定范围内的工作。 4.9.2焊接工艺必须根据焊接工艺评定报告编制，施焊时应严 格执行焊接工艺，焊接工艺评定应符合本规范附录C的规定。 4.9.3、焊接材料应通过焊接工艺评定确定；焊剂、焊条必须按 产品说明书烘干使用；焊剂中的脏物、焊丝上的油锈等必须清除 干净；CO，气体纯度应大于99.5%。 4.9.4焊接工作应在室内进行，施焊环境湿度应小于80%；焊 接低合金钢的环境温度不应低于5℃，焊接普通碳素钢不应低于 0℃；主要杆件应在组装后24h内焊接。 4.9.5如果杆件在露天焊接时，除应满足第4.9.4条的要求外， 必须采取防风和防雨措施；主要杆件应在组装后12h内焊接： 当杆件的待焊部位结露或被雨淋后，要采取相应的措施去除水分 和浮锈。 4.9.6焊接前必须彻底清除待焊（包括定位焊）区域内的有害 物；焊接时严禁在母材的非焊接部位引弧，焊接后应清理焊缝表 面的熔渣及两侧的飞溅。 4.9.7焊前预热温度应通过焊接性试验和焊接工艺评定确定； 20

验，检验合格后方可进行正式焊接；若检验不合格，应分析原因续上表重新施焊，直到合格为止。焊缝种类质量标准7焊接前，圆柱头焊钉及焊接部位应除去铁锈、氧化铁皮、油污、水分等不利于焊接的物质。4焊波角焊缝≤2.0（任意25mm范图高低差）8瓷环应按规定要求烘于使用。不铲磨余高的对接焊≤2.0（焊缝宽度≤20)4.9.12焊缝检验应符合下列要求：余高1所有焊缝必须在全长范围内进行外观检查，不得有裂纹、≤3.0（烯键宽度6>20)未熔合、夹渣、未填满弧坑和焊瘤等缺陷，并应符合表4.9.12有效T形角焊缝凸面角焊缝有效厚度应不大于规定值2.0，凹的规定。厚度面角焊缝应不小于规定值0.3表4.9.12焊缝外观质量标准（mm）不高于母材0.5焊缝种类质量标准横向对接焊缝（桥后的面板除外)不低于母材0.3不允许表面横向对接婵缝粗稳度50μm纵向对接焊缝、主要直径小于1.0，每米不多于3个，间距不小于202圆柱头焊钉焊缝检验：角焊绿直径小于1.5，每米不多于3个，间距不小于圆柱头焊钉焊完之后，应及时敲掉圆柱头焊钉周围的瓷环进其他婵缝20行外观检验。焊钉底角应保证360°周边挤出焊脚。缝、桥面板写张杆角算受拉杆件横向对接焊每100个圆柱头焊钉至少抽一个进行弯曲检验，方法是用锤缝、横梁接头板与弦杆不允许打击圆柱头焊钉，使焊钉弯曲30°时，其焊缝和热影响区没有肉角焊缝、桥面板与亡眼可见的裂缝为合格；若不合格则加倍检验。缝（取板侧受拉区）3．产品试板焊缝的外观应符合产品焊缝的外观质量要求。咬边受压杆件模向对接焊4.9.13焊缝修磨和返修焊应符合下列要求：缝及竖加劲助角焊缝≤0.3（股板侧受压区）1杆件焊接后，两端的引板或产品试板必须用气割切掉，纵向对接焊缝、主要≤0. 5并磨平切口，不得损伤杆件。角焊缝2垂直应力方向的对接焊缝必须除去余高，并顺应力方向其他焊缝≤1.0磨平。主要角焊缝3焊脚尺寸、焊波或余高等超出表4.9.12上限值的焊缝应焊脚修磨。尺寸其他角焊缝手工焊角焊缝全长的10%允许4焊缝不超差的咬边应修磨匀顺，超差的咬边或焊脚尺寸不足时，可采用手工焊进行返修。 22 · 23 ·

5应采用碳弧气刨或其他机械方法清除焊接缺陷，在清除 缺陷时应刨出利于返修焊的坡口，并用砂轮磨掉坡口表面的氧化 皮，露出金属光泽。 6焊接裂纹的清除长度应由裂纹端各外延50mm。 7用埋弧焊返修焊缝时，应将焊缝清除部位的两端刨成不 小于1：5的斜坡。 8返修焊缝应按原焊缝质量标准要求检验；同一部位的返 修焊一般不应超过两次。 9圆柱头焊钉的补焊：对有缺陷的焊钉焊缝可采用手工焊 进行补焊，补焊长度应自缺陷两端外延10mm，焊角尺寸为 6mm；当钢板厚度达到手工焊要求预热的厚度时应预热，预热 温度和手工焊要求的预热温度相同。当焊钉焊缝不合格时，应将 焊钉从杆件上切除，且不应伤及母材，切除圆柱头焊钉的部位应 打磨平整，然后用原焊接方法重新焊上圆柱头焊钉，并达到合格 的焊接质量。

4.9.14爆缝无摄检验应符合下列要求

4焊缝超声波检验等级应符合下列规定： 检验等级分为A、B、C三级，检验完善程度和检验工作的 难度系数按A、B、C顺序逐级增高。 A级检验采用一种角度的探头在焊缝的单面单侧进行检验， 只对允许扫查到的焊缝截面进行探测。B级检验原则上采用一种 角度探头在焊缝的单面双侧进行检验，对整个焊缝截面进行探 测。受几何条件的限制可在焊缝的双面单侧采用两种角度的探头 进行检验，条件允许时应做横向缺陷的检验。C级检验至少要求 采用两种角度探头在焊缝的单面双侧进行检验，同时要做两个扫 查方向和两种角度探头的横向缺陷检验。 采用任何检验等级都应使检测系统灵敏度余量能够满足验收 标准。否则应增加探测面（如双面双侧等）。 为避免几何形状限制相应检验等级检测结果的有效性，设 计、工艺人员应在考虑超声波检测可行性的基础上进行结构设计 25·

和工艺安排。 5板厚小于等于30mm（不等厚对接时，按薄板计）的主 要杆件受拉横向、纵向对接焊缝除按表4.9.142的规定进行超 声波探伤外，还应按接头数量的10%（不少于一个焊接接头） 进行射线探伤，探伤范围为焊缝两端各250300mm，焊缝长度 大于1200mm时，中部加探250~300mm；厚度大于30mm （不等厚对接时，按薄板计）的主要杆件受拉横向、纵向对接焊 缝除按表4.9.142的规定进行超声波探伤外，还应按接头数量 的10%（不少于一个焊接接头）增加检验等级为C级、质量等 级为I级的超声波检验。此时焊缝余高应磨平，使用的探头折射 角应有一个为45°，探伤范围为焊缝两端各500mm。焊缝长度大 于1500mm时，中部加探500mm。对表面余高不需磨平的十字 交叉（包括T字交叉）对接焊缝应在以十字交叉点为中心的 120~150mm范围内100%射线探伤。焊缝的射线探伤应符合现 行国家标准《金属熔化焊焊接接头射线照相》（GB3323）的规 定，射线透照技术等级采用B级（优化级），焊缝内部质量应达 到Ⅱ级，缺陷评定应符合本规范附录F的规定。 6用射线和超声波两种方法检验的焊缝，必须达到各自的 质量要求，该焊缝方可认为合格。 7桥面板纵肋角焊缝采用磁粉探伤，U形肋探伤比例 100%，板肋探伤比例10%，探伤范围为焊缝两端各1000mm， 磁粉探伤应符合现行标准《无损检测焊缝磁粉检测》（JB/T 6061）的规定，焊缝质量应达到Ⅱ级；缺陷评定应符合本规范 附录G的规定。 8采用超声波和磁粉进行局部探伤的焊缝，当发现裂纹时， 应将该条焊缝的探伤范围延至全长。采用射线探伤的焊缝，当发 现超标缺陷时应加倍检验。 4.9.15产品试板检验应符合下列要求： 1焊缝应按表4.9.15规定的焊缝类型确定产品试板数量 ·26·

接头数量少于表中数量时应做一组产品试板。产品试板焊缝经 外观和探伤检验合格后进行接头拉伸、侧弯和焊缝金属低温 冲击试验，试样数量和试验结果应符合焊接工艺评定的有关 规定

表4.9.15产品试板数量

2若试验结果不合格，则应先查明原因，然后对该试板代 表的接头进行处理，并重新进行检验。

4.10.2矫正后的杆件表面不得有凹痕和其他损伤。 4.10.3冷矫时应缓慢加力，环境温度不宜低于5℃，冷矫总变 ·30·

形量不得大于2%。 4.10.4热矫时加热温度应控制在600℃~800℃，严禁过烧， 不宜在同一部位多次重复加热，温度降至室温前，不得锤击钢材 和用水急冷。当设计文件有特殊要求时，矫正方法及矫正温度应 满足设计文件要求。

4.11.1钢桥应接试装图进行试装。首批制造的钢桥或改变工艺 装备（包括工艺装备大修）时，均应进行有代表性的局部试装； 成批连续生产的钢桥，每生产15孔试装一次。 4.11.2参与试装的杆件均应检验合格，试装应在杆件涂装前进 行。 4.11.3试装应在测平的台架上进行，杆件应处于自由状态。板 梁整孔试装；桁梁采用平面试装，简支桁梁试装长度不宜小于半 ，连续桁梁应包括所有变化节点；结合梁应采用连续匹配试 装，且不少于3个节段。 4.11.4试装时，必须使板层密贴，冲钉不宜少于螺栓孔总数的 10%，螺栓不宜少于螺栓孔总数的20%。 4.11.5试装过程中应检查拼接处有无相互抵触情况，有无不易 施拧螺栓处。 4.11.6试装时，必须用试孔器检查所有螺栓孔。梁主桁和结 合梁的螺栓孔应100%自由通过较设计孔径小0.75mm的试孔 器；桥面系和联结系的螺栓孔应100%自由通过较设计孔径小 1.0mm的试孔器；板梁的螺栓孔应100%自由通过较设计孔径 小1.5mm的试孔器方可认为合格。 4.11.7磨光顶紧处应有75%以上的面积密贴，用0.2mm塞尺 检查，其塞入面积不得超过25%。 4.11.8试装检测时，应避开日照的影响。 4.11.9板梁试装的主要尺寸应符合表4.11.9的规定

4.11.1钢桥应按试装图进行试装。首批制造的钢桥或改变工艺 装备（包括工艺装备大修）时，均应进行有代表性的局部试装； 成批连续生产的钢桥，每生产15孔试装一次。 4.11.2参与试装的杆件均应检验合格，试装应在杆件涂装前进 行。 4.11.3试装应在测平的台架上进行，杆件应处于自由状态。板 梁整孔试装；桁梁采用平面试装，简支桁梁试装长度不宜小于半 跨，连续桁梁应包括所有变化节点；结合梁应采用连续匹配试 装，且不少于3个节段。 4.11.4试装时，必须使板层密贴，冲钉不宜少于螺栓孔总数的 10%，螺栓不宜少于螺栓孔总数的20%。 4.11.5试装过程中应检查拼接处有无相互抵触情况，有无不易 施疗螺栓处。 4.11.6试装时，必须用试孔器检查所有螺栓孔。桁梁主桁和结 合梁的螺栓孔应100%自由通过较设计孔径小0.75mm的试孔 器；桥面系和联结系的螺栓孔应100%自由通过较设计孔径小 1.0mm的试孔器；板梁的螺栓孔应100%自由通过较设计孔径 小1.5mm的试孔器方可认为合格。 4.11.7磨光顶紧处应有75%以上的面积密贴，用0.2mm塞尺 检查，其塞入面积不得超过25%。 4.11.8试装检测时，应避开日照的影响。 4.11.9板梁试装的主要尺寸应符合表4.11.9的规定，

表4.11.9板级试装的主尺寸允许偏差（mm

4.11.10析梁试装的主要尺寸应符合表4.11.10的规定。

4.11.11桥面板块试装的主要尺寸应符合表4.11.11的规定。

表4.11.11桥面板块试装的主要尺寸允许偏差

表4.11.10折梁试装的主要尺寸允许信差（mm

注：分段分块制造的箱形案拼接处染高及股板中心距允许 可按惠工艾件 求调整

注：分段分块制造的霜形巢拼接处案高及股板中心距评需差可按施脂工文件要 求调临

4.12.2板梁、桁梁杆件、箱形梁、结合染板梁、结合梁箱梁的 螺栓孔径、孔形允许偏差应符合本规范第4.7.2条~第4.7.4条 的规定。

安装时不小于0.45。 4.13.4涂装前应对杆件自由边双侧倒孤，倒弧半径宜为 2. 0 mm 4.13.5钢桥出厂后，高强度螺栓连接面涂层（喷铝涂层或无 机富锌防锈防滑涂料涂层）的保质期为6个月。

4.14.1杆件包装应在涂层干燥后进行，包装和存放应保证杆件 不变形、不损坏、不散失。 4.14.2大截面工形、箱形杆件、桥面板块体采用裸装；长细杆 件采用框架捆装，杆件之间应加垫层；拼接板采用盘装，板件之 间应加垫；较小面积（体积）的零件采用箱装，箱内塞实，保 持通风干燥；各种包装应保护摩擦面，使摩擦面不受损伤。 4.14.3栓合发送的零件用螺栓拧紧，每个孔群不少于2个螺 栓。 4.14.4对包装有特殊要求时，应按技术文件办理。 4.14.5重量超过5t的杆件标出重心位置和重量。 4.14.6杆件的堆放场地应坚实、平整、通风且具有排水设施。 支承处应有足够的承载力，不允许在杆件存放期间出现不均匀沉 降。 4.14.7杆件存放要分种类码放整齐、不宜过高，防止倾覆、压 坏变形。 4.14.8杆件的支撑点应设在自重作用下杆件不致产生永久变形 处；超长杆件应有足够的支撑垫，并调整到自重弯矩为最小的位 置上，以防杆件挠曲变形。 4.14.9杆件刚度较大的面宜竖向放置。 4.14.10同类杆件分层堆放时各层间的垫块应在同一垂直面上 杆件叠放不宜过高。 4.14.11杆件间应留有适当空隙，便于吊装人员操作和查对。 4.3·

4.13.1钢桥的涂装应符合现行行业标准《铁路钢桥保护涂装》 （TB/T1527）的规定。 4.13.2抗滑移系数试验方法应符合现行行业标准《铁路钢桥 栓接面抗滑移系数试验方法》（TBJ2137）的规定。 4.13.3栓焊梁抗滑移系数检验以2000t为一批，不足2000t 视为一批，每批在出厂时和架设时各检验三组试件（两块芯板、 两块盖板为一组）。设计文件对抗滑移系数试件的数量及规格有 要求时，按设计文件执行。试件出广时抗滑移系数不小于0.55， ·42·

4.13.1钢桥的涂装应符合现行行业标准《铁路钢桥保护涂装》 (TB/T1527）的规定。 4.13.2抗滑移系数试验方法应符合现行行业标准《铁路钢桥 栓接面抗滑移系数试验方法》（TBJ2137）的规定。 4.13.3栓焊梁抗滑移系数检验以2000t为一批，不足2000t 视为一批，每批在出厂时和架设时各检验三组试件（两块芯板、 两块盖板为一组）。设计文件对抗滑移系数试件的数量及规格有 要求时，按设计文件执行。试件出厂时抗滑移系数不小于0.55， · 42..

4.14.12杆件在存放场地存贮和运输时，应按拼装顺序编号， 并按吊运顺序安排贮存位置。 4.14.13杆件运输时，应用钢丝绳将其牢靠固定，应在与钢丝 绳接触的边缘加垫，防止损伤杆件。 4.14.14包装和发运应按铁路、公路及水上运输有关规定办理。

5.1.1钢桥制造质量管理应有相应 量管理体系和制造质量检验制度。 5.1.2钢桥验收必须使用计量检定、校准合格的计量器具，并 应按有关规定进行操作。 5.1.3各工序应按技术标准进行质量控制，每道工序完成后， 应进行检查，并形成记录；工序间应进行交接检验，未经检查或 经检查不合格的不得进行下道工序生产。 5.1.4钢桥制造完成后制造厂应按照施工图和本章规定进行验 收。 5.1.5钢桥重量计算时，钢板应按矩形计算，但大于0.1m 的缺角应扣除；焊缝重应按焊接杆件重量的1.5%计。 5.1.6产品试板、抗滑移系数试件应按实际重量计人产品重量。 5.1.7钢桥出厂时，应提交产品合格证、钢材、辅材质量证明 书或检验报告、施工图、工厂栓接面抗滑移系数试验报告、焊缝 重大修补记录、产品试板的试验报告（有产品试板时）、成品检 查记录、探伤检查记录、工厂试装记录（有试装时）等资料。

5.2.1放样、作样及号料应符合本规范第4.2节的规定。 检验方法：观察检查，用游标卡尺、钢卷尺、拉力器、直角 尺检查。 5.2.2钢材切割面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。 检验方法，观客检查，有异议时作磁粉检查。

5.2.1放样、作样及号料应符合本规范第4.2 卫的正 检验方法：观察检查，用游标卡尺、钢卷尺、拉力器、直角 尺检查。 5.2.2钢材切割面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。 检验方法：观察检查，有异议时作磁粉检查。

5.2.3最坑缺降的修补应符合本规范附录A的规定。

5.2.4剪切允许偏差应符合本规范第4.3.1条的规定

5.2.5手工焰切应符合本规范第4.3.2条的规定

检验方法：观察检查，用钢卷尺、直角尺、钢板尺、样块检 查。

5.2.6精密焰切应符合本规范第4.3.3条的规定

5.2.7型钢切割应符合本规范第4.3.5条的规定。

5.2.14螺栓孔径允许偏差应符合本规范第4.7.2条的规定。 检验方法：用游标卡尺、试孔器检查实物。 5.2.15沉头螺栓孔应符合本规范第4.7.3条的规定，专用沉头 螺栓应符台本规范附录B的规定。 检验方法：用游标卡尺、试孔器检查实物。 5.2.16螺栓孔距允许偏差应符合本规范第4.7.4条的规定；有 特殊要求的孔距偏差应符合设计文件的规定。 检验方法：用游标卡尺、钢板尺、钢卷尺、拉力器检查实 物。 5.2.17 螺栓孔应成正圆柱形，孔壁表面粗糙度Ra不得大于 25μm，孔缘无损伤不平，无刺屑。不得采用冲孔、气割孔。 检验方法：观察检查，比照样块检查。

5.3.1钢板接料应符合本规范第4.8.1条的规定。 检验方法：观察检查，用钢卷尺、拉力器、钢板尺检查。 5.3.2杆件组装允许偏差应符合本规范第4.8.6条的规定。 检验方法：用钢卷尺、拉力器、直角尺、钢板尺、塞尺检 查。 5.3.3桥面板块组装允许偏差应符合本规范第4.8.7条的规定。 检验方法：用钢卷尺、拉力器、直角尺、钢板尺、塞尺检 查。 5.3.4组装前应按本规范第4.8.2条的规定对焊接区坡进行处 理。 检验方法：观察检查，用钢板尺检查。 5.3.5采用先孔法的杆件，组装时应符合本规范第4.8.3条的 规定。 检验方法：观察检查。

5.3.6组装定位焊应符合本规范第4.9.8条的规定。

5.3.6组装定位焊应符合本规范第4.9.8条的规定。 检验方法：观察检查，用钢卷尺、钢板尺、煜角检测器

检验方法：观察检查，用试孔器检查。 5.6.4磨光项紧处应符合本规范第4.11.7条的规定。 检验方法：观察检查，用塞尺检查。 5.6.5板梁、桁梁、桥面板块以及结合梁板梁、结合梁箱形梁 试装的主要尺寸应分别符合本规范第4.11.9、4.11.10、 4.11.11、4.11.12、4.11.13条的规定。 检验方法：用直角尺、钢板尺、钢平尺、塞尺、拉线、钢卷 尺、经纬仪、水准仪检查。

5.4.1焊接检查应符合本规范第4.9节的规定。

5.4.T焊接检查应符合本规范第4.9节的规定。 检验方法：按本规范规定及设计要求，用无损检测设备、测 温计、焊脚检测器、样块、目测、放大镜、钢板尺、钢卷尺等检 查。

5.5.1杆件矫正应符合本规范第4.10.1条的规定

检验方法：用直角尺、钢板尺、钢平尺、塞尺、平台、拉 线、钢卷尺、经纬仪、水准仪检查。 5.5.2矫正后的杆件表面不得有凹痕和其他损伤。 检验方法：观察检查。 5.5.3冷矫时应符合本规范第4.10.3条的规定。 检验方法：观察检查，用测温计检查。 5.5.4热矫时应符合本规范第4.10.4条的规定。 检验方法：观察检查，用测温计检查。

5.7.1板梁、梁杆件、桥面板块、箱形梁、结合菜板粟、结 合梁箱形梁的基本尺寸应符合本规范第4.12.1条的规定。 检验方法：用直角尺、钢板尺、钢平尺、塞尺、平台、拉 线、钢卷尺、经纬仪、水准仪检查。 5.7.2杆件内外表面不得有凹陷、划衰、焊瘤、擦伤等缺陷， 边缘应无毛刺。 检验方法：观察检查。

5.8.1在涂装施工前应对杆件自由边缘双侧倒弧，倒弧平径宜 为 2. 0 mm。 检验方法：观察检查。 5.8.2涂装前杆件表面清洁度及粗糙度应满足设计要求。 检验方法：清洁度用图谱对照检查，表面粗糙度比较样板或 粗糙度测量仪检查。 5.8.3涂装材料品种、施工环境、每种涂层的涂层厚度均应符 合设计要求及所用涂装材料说明书要求。 检验方法：用温度计、湿度计、磁性测厚仪检查。（以钢梁 杆件为一测量单元，在特大杆件表面上以10m为一测量单元， 49·

5.8.1在涂装施工前应对杆件自由缘双侧倒弧 为 2. 0 mm。 检验方法：观察检查。 5.8.2涂装前杆件表面清洁度及粗糙度应满足设计要求。 检验方法：清洁度用图谱对照检查，表面粗糙度比较样板或 粗糙度测量仪检查。 5.8.3涂装材料品种、施工环境、每种涂层的涂层厚度均应符 合设计要求及所用涂装材料说明书要求。 检验方法：用温度计、湿度计、磁性测厚仪检查。（以钢梁 杆件为一测量单元，在特大杆件表面上以10m为一测量单元， ?49.

5.6.1试装时，必须使板层密贴，冲钉及螺栓数应符合本规范 第4.11.4条的规定。 检验方法：观察检查，用塞尺检查。 5.6.2试装过程中应检查拼接处有无相互抵触情况，有无不易 施螺栓处。 检验方法：观察检查。 5.6.3试装时，爆栓孔通过率应符合本规范第4.11.6条的规 定。 ·48

5.6.1试装时，必须使板层密贴，冲钉及螺栓数应符合本规范 第4.11.4条的规定。 检验方法：观察检查，用塞尺检查。 5.6.2试装过程中应检查拼接处有无相互抵触情况，有无不易 施拧螺栓处。 检验方法：观察检查。 5.6.3试装时，螺栓孔通过率应符合本规范第4.11.6条的规 定。 ·48.

每一个测量单元至少应选取三处基准表面，每一基准表面测量五 点，取其算术平均值。（100m以下的杆件任意挑选三个10m 进行测量，100m以上的杆件按上述方法测量第一个100m， 对于其余的每一个100m，任意选一个10m进行测量。）单个 测试点的厚度不得低于规定厚度的80%。 5.8.4整个涂装体系对钢板的附着力和层间附着力，按 GB/T9286规定作划格试验，检验结果应不低于1级。 富锌底漆对钢板基体的附着力检验也可按GB5210采用拉开 法检验，检验结果应不低于4MPa。 锌、铝涂层钢板基体的附着力检验应按GB/T9793规定作 切格试验，试验结束后，方格内的涂层不得与基体剩离；采用拉 开法检验时，应不低于5MPa。 检验方法：划格法或拉开法。 5.8.5杆件漆膜颜色应达到业主规定的色卡要求，涂装材料涂 层表面应平整均匀，无明显色差。不允许有剥落、起泡、裂纹、 气孔、漏涂等缺陷、允许有不影响防护性能的轻微橘皮、流挂， 刷痕和少量杂质颗粒；金属涂层表面应均匀一致，不允许有起 皮、鼓泡、大熔滴、松散粒子、裂纹、掉块等缺陷。 检验方法：观察检查。 5.8.6涂装完成，杆件的标识、编号应清晰完整。 检验方法：观察检查。

附录A钢材及加工缺陷的修补

4.0.1缺陷的修补方法应符合表A的规定

表人超标缺陷修扑方法

的。 C. 1. 5 “评定”包括对接接头试验、熔透角接试验和T形接头 试验。

惠C.2.3全燃透、部分燃透T形接头试摄厚度（mm

C.2.1对接接头试板代表的板厚范围按表C.2.1执行

【C/2】对接头试板L度（mm

2.2T形接头理弧自动焊试板可按每一焊脚尺寸在表C.2.2 中选择一种盖、腹板厚度组合。

C.2.4试板长度应根据样坏尺寸、数量（含附加试样数量）等 因素予以综合考虑，自动焊不宜小于600mm，焊条电弧、CO， 气体（混合气体）保护焊不得小于400mm。宽度应根据板厚、 试样尺寸、探伤要求确定。 C.2.5试板的制作应符合本规范的技术要求。 C.3检验及试验 C.3.1焊缝的外观质量应符合本规范第4.9.13条第1款的规定。 C.3.2焊缝应全长进行超声波探伤，对接焊缝、熔透角焊缝质 量等级应达到I级，角焊缝质量等级应达到Ⅱ级。 C.3.3样坏截取位置应根据焊缝外形及探伤结果，在试板的有 效利用长度内作适当分布。试样加工前允许样坏冷矫正。 C.3.4力学性能试验项目、试样数量及试验方法应符合表 C.3.4的规定

表C22T形接头理弧直动焊试板厚度（mm

表C.3.4力学性能试验项目、试样效量（个）

C.2.3全熔透、部分熔透T形接头试板厚度按表C.2.3中选择 一种试板厚度。

4当焊接接头的硬度值不大于HV350时，则判为合格，否 则，判为不合格。 5力学性能试验结束后，若发现试样断口上有超标的缺陷， 应查明产生该缺陷的原因并决定试验结果是否有效。 C.3.6每一评定应作一次宏观断面酸蚀试验，试验方法应符合 现行国家标准《钢的低倍组织及缺陷酸蚀试验方法》（GB226） 的规定：单道焊缝的成型系数应为1.3~2.0。

4当焊接接头的硬度值不大于HV350时，则判为合格，否 则，判为不合格。 5力学性能试验结束后，若发现试样断口上有超标的缺陷， 应查明产生该缺陷的原因并决定试验结果是否有效。 C.3.6每一评定应作一次宏观断面酸蚀试验，试验方法应符合 现行国家标准《钢的低倍组织及缺陷酸蚀试验方法》（GB226） 的规定：单道焊缝的成型系数应为1.3~2.0。

C.4焊接工艺评定报告

C.4.1 “评定”报告应包括下列内容： 1母材和焊接材料的型（牌）号、规格、化学成分和力学 性能等。 2试板图。 3 试件的焊接条件及施焊工艺参数。 4 焊缝外观及探伤检验结果。 5力学性能试验及宏观断面酸蚀试验结果。 5 结论

附录D圆柱头焊钉焊接工艺评定

D.2.3圆柱头焊钉评定试验数量为6个，组3个进行敲击 30°查曲检验：另一组3个进行拉伸检验。

D.3弯曲与拉伸检验 D.3.1弯曲试验采用锤击圆柱头焊钉的方法，弯曲角度为30°。 当焊钉焊脚未出现肉眼可见裂缝时，该焊钉焊缝判为合格，否则 为不合格。弯曲试验的3个焊钉全部合格，则该组弯曲评定试验 合格，若出现2个不合格，该组弯曲评定试验为不合格。若出现 1个不合格，加倍补做，加倍补做的全部合格后，该组弯曲评定 试验合格。 D.3.2焊钉拉伸试验断裂在焊钉部位，且拉力载荷满足GB/T 10433的规定，则焊钉焊缝合格，否则为不合格。当3个焊钉焊 缝全部合格时，则该组拉伸评定试验合格。若拉伸试验出现2个 不合格，该组拉伸评定试验为不合格。若出现1个不合格，加倍 补做试验，加倍补做的全部合格后，该组拉伸评定试验合格。

附录E焊接接头超声波探伤质量要求

以其他检验作综合判定。 最大反射波幅位于长度评定区（ⅡI区）的缺陷，其指示长 度小于10mm时按5mm计。 相邻两缺陷各向间距小于8mm时，两缺陷指示长度之和作 为单个缺陷的指示长度。 E.0.3检验结果的等级分类 最大反射波幅位于长度评定区（Ⅱ区）的缺陷，根据缺陷 指示长度和多个缺陷的累计长度按表E.0.3的规定进行分级。 满足表E.0.3质量等级要求的判为合格；不满足表E.0.3质量 等级要求的判为不合格，

注：①角焊缝超声波探伤采用铁路钢桥制造专用柱孔标准试块或与其权准过的 基胎孔形试

、、表示然这器访的平底礼零考精体尺寸

评定线以上至定量线以下为弱信号评定区（I区）；定量线 至判废线为长度评定区（Ⅱ区）；判废线及以上区域为判废区 （(IⅢI区）

超过评定线的信号应注意其是否具有裂纹等危害性缺陷特 征，如有怀疑时应采取改变探头角度、增加探伤面、观察动态波 形、结合结构工艺特征作判定，如对波形不能准确判断时，应辅 ·60·

表E.0.3长度评定区缺陷等级评定（mm）

最大反射波幅不超过评定线的缺陷，均评为I级。 反射波幅位于弱信号评定区（I区）的非裂纹性缺陷，均 评为I级。 超声波探伤判定为裂纹、未熔合、未焊透（对接焊缝）等 危害性缺陷者，应判为不合格。 反射波幅位于判废区（IⅢI区）的缺陷，无论其指示长度如 何，应判为不合格。 E.0.4不合格的缺陷，应予返修，返修区域修补后，返修部位 及补焊受影响的区域，应按原探伤条件进行复验，复探部位的缺 陷应按本附录评定。

F.0.4综合评定 在圆形缺陷评定区内，同时存在圆形缺陷和条形缺陷判为不 合格。 F.0.5不合格的缺陷，应予返修，返修区域修补后，返修部位 及补焊受影响的区域，应按原探伤条件进行复验，复探部位的缺 陷应按本附录评定。

附录G焊接接头磁粉探伤质量要求

焊接接头磁粉探伤方法和探伤结果应符合《无损检测焊 缝磁粉检测》（JB/T6061）规定，并同时满足本附录的要求。 G.0.1检测表面的宽度应包括焊缝金属和每侧各10mm距离的 简近母材金属。 G.0.2相邻且间距小于其中较小显示主轴尺寸显示，应作为单 个的连续显示评定。 G.0.3缺陷的评定应符合表G.0.3的规定。满足表G.0.3要求 的判为合格：不满足表G.0.3要求的判为不合格，

表G.0.3显示的缺陷评定（mm）

G.0.4不合格的缺陷，应予返修，返修区域修补后，返修部位 及补焊受影响的区域，应按原探伤条件进行复验，复探部位的缺 陷应按本附录评定。

3.2.1钢桥制造常用钢材为碳素结构钢、普通低合金钢（热 轧、控轧或正火等），其有关现行标准见说明表3.2.1。

说明表3.5.1涂装科标准

股明表321阀材标准

3.2.4在加工过程中发现的钢材缺陷，应根据缺陷性质及杆件 的重要程度，决定换料或修补。 3.3.2·钢桥制造常用焊接材料有关现行标准见说明表3.3.2。 对于国家现行标准没有列入的新焊接材料在抽样检验时可参照行 业标准或企业标准执行。

脱明表3.3.2煤摄材科标准

3.5.1钢桥制造常用涂装材料现行标准见说明表3.5.1。 ·68·

3.5.1钢桥制造常用涂装材料现行标准见说明表3.5.1。

4.1.1制造厂对设计图进行的工艺性审查应包括

（1）杆件发送单元是否符合运输条件； （2）杆件是否标准化、通用化以减少工装的制造量； （3）制造厂现有设备和条件是否适应； （4）焊缝布置是否合理及焊接变形对质量的影响； （5）选用的钢材品种规格是否与可能供应的相符； （6）制造数量、质量要求、发送方法是否明确。 4.2直接在钢板上划出零件的切割线称为放样。放样一般适用 ·69·

定选择合适的坡口形状和尺寸、焊接材料、焊接方法、施焊条件 及工艺参数等，以保证焊接接头的力学性能达到设计要求。 焊接工艺是焊工操作的唯一技术依据，因此，焊工在施焊前 必须掌握工艺，并严格执行，以保证钢桥的焊接质量。 4.9.3由于焊接材料行业的发展较快，新的焊接材料不断出现， 另外钢桥所用钢种也在增多，因此规定焊接材料应通过工艺评定 确定。混合气体中其他气体的纯度，也应满足相应要求。 4.9.4当焊接施工环境温度低于本规范规定的温度时，应该停 止焊接作业。如果由于某种原因必须进行焊接作业，可采取必要 的工艺措施。通过大量的焊接试验证明，当环境温度低于本规范 规定的温度时，对焊接接头采取焊前预热，焊后缓冷措施，也能 保证焊接接头的性能和质量。焊前预热和焊后缓冷可以降低接头 的冷却速度，防止接头产生淬火组织，从而防止产生裂纹。但是 焊前必须根据母材的材质、板厚、接头的特点和环境温度的高低 进行焊接工艺评定试验确定预热温度，焊接作业时严格执行焊接 工艺。尤其是定位焊缝，需要特别注意。 4.9.6在焊接前彻底清除待焊区域内的有害物，主要是为了保 证焊接质量。虽然在组装前已进行了清理，但在焊接区仍有可能 存在油、锈、水、熔渣飞溅及影响熔透的焊瘤、焊根等。多层焊 的每一层必须将熔渣及缺陷清理干净再焊下一层。 4.9.7焊前预热包括组装定位焊、返修焊及所有焊缝的焊前预 热。预热温度应由焊接性试验及工艺评定确定。 4.9.8.应根据杆件的构造特点确定定位焊缝长度及间距。一般情 况下，对于厚板且长大的杆件应适当增加了定位焊缝长度，缩短 其间距。薄板（8mm以下）减小定位焊缝长度并缩短其间距；定 位焊缝的焊脚尺寸不宜过大，也不能太小，最小一般为4mm。 4.9.9为获得完好的焊缝，必须将起熄弧引到正式焊缝之外 80mmo 4.9.10 用埋弧焊作返修焊时，坡口角度不应小于60°，底部应 .72

形梁拱度允许偏差、箱形梁旁弯允许偏差。 4.10.4近些年新材料增加了较多，部分新钢种对矫正有特殊要 求，故增加了“设计文件有特殊要求时，矫正方法及矫正温度应 满足设计文件要求”。 4.11不论选择有代表性的杆件进行试拼装，还是逐段或逐节间 连续预拼装，本规范统称为试装。本节增加了桥面板块及结合梁 试装有关内容。 4.11.4试装中用冲钉使杆件定位，用螺栓使板层密贴。如果使 用较少的冲钉和螺栓能起到定位和密贴的作用，且能通过试孔器 的检验，应该视为合格。这样可使更多的螺栓孔进行试孔器检 查，试装用螺栓的直径与设计选用的螺栓相同。 4.11.6结合梁采用连续匹配试装，试装合格后钻孔。对螺栓孔 重合率的要求同桁梁桥主桁。 4.11.8增加了“露天试装检测时，应避开日照的影响”。 4.11.10表4.11.10序号7增加了三片主桁中心距允许偏差。 4.11.11表4.11.11增加了桥面板块试装主要尺寸允许偏差； 表4.11.12、4.11.13增加了结合梁试装主要尺寸允许偏差。 4.12.1表4.12.1—2序号11中的h为纵、横梁断面高度或 纵向加劲助至下盖板间距离；序号12补充了对拼式斜、竖杆 和插人式斜、竖杆的允许偏差。序号17、18、19增加了主桁 整体节点弦杆允许偏差，其中“节点板内侧宽度6”是涂装 后的尺寸。 表4.12.13增加了桥面板块基本尺寸允许偏差。 4.13.3按照国家相关标准，明确了抗滑移系数试件制作数量及 抗滑移系数试验值。 4.13.5钢桥出厂后，栓接面涂层保质期为6个月（与高强度螺 栓保质期一致），是指工地在正常保存情况下，高强度螺栓孔部 位表面抗滑移系数不小于0.45。 4.14增加了包装、存放及运输的有关内容。

5.0.1日本、美国钢桥成品标准与本规范对照见说明表5.0.1

说明表5.0.1钢标成品保准对照表（mm）

检测试验d,一螺检直径：6—翼缘宽（mm）：h一杆件高度（mm）。

金直径：6兴线宽（mm）：人一托件高度（

附录A表A中增加了“电弧擦伤”、“焊瘤”缺陷的修 补方法。 C.1.4对已经评定过的同一强度级别钢材，允许冲击韧性 标准高的代低的。 对已评定过的Q370及以下级别钢材，允许代替比其强 度低的钢材的评定，高于Q370级钢材的评定结果不能互相 代替。 《铁路钢桥制造规范》（TB10212—98）的根部间隙是 指无衬垫的，对于有衬垫的根部间隙本次修订也进行了规 定。如按原规定的根部间隙要求，在拼装场和桥上安装时 很难保证。 车间防锈漆应该对焊缝质量没有影响，但经多年的焊接检 验，实际上是有影响的。对于涂有车间防锈漆的母材，工艺评定 时打磨掉的，生产中也应打磨掉。 C.2.1当产品板厚确定时，试板厚度按表C.2.1和表C.2.3进 行选取；当引用已评定合格的试验结果时，试板厚度可代替的产 品板厚应符合表C.2.1和表C.2.3的规定。 C.2.2对于不开坡口的手工焊角焊缝，试板厚度可参照表 C.2.2埋弧自动焊评定试板的厚度选取。对已评定合格的不开坡 口手工焊角焊缝，当有效厚度（喉厚）<10mm时，认可的产 品焊缝有效厚度（喉厚）范围为0.75~1.5倍；对已评定合格 的有效厚度（喉厚）≥10mm的，认可产品焊缝有效厚度（喉 厚）范围为10mm以上的所有焊缝。 表C.2.3为了保证熔透角焊缝冲击试样的取样长度，盖板 厚度应>28mm。 C.3.3样坏经冷矫正之后，塑、韧性均有下降趋势，因此，试 样焊接时应控制变形，尽量避免冷矫正。 C.3.4力学性能试验项目、试样数量与国内外有关标准对照见 兑明表C.3.4。 78

说明表C3.4力学性能试验项目、试样数量（个）对照

说明表C3.4力学性能试验项目、试样数量（个）对用

注：①当板厚大于10mm时灭火系统标准规范范本，用一个全截面倒考 件要求时作此项。

说明表E0.3超声波探伤缺陷等级分类对照（mm