表1胶料的物理机械性能

4.2. 2 滑板

建筑工程标准规范范本表2滑板的物理机械性能

表2滑板的物理机械性

球压痕硬度中H132/60为荷载132N、持荷60s

TB/T2331.2013

TB/T2331.2013

4.2.2.2滑板在硅脂润滑状态下与不锈钢板摩擦时的摩擦和磨耗性能应符合表3的规定，

表3滑板的摩擦和磨耗性能

4. 2. 5铜密封图

4. 2. 7调高热板

垫板式调高支座的调高垫板的材质应符合设计要求，当设计无要求时其材质应与支座主体钢部件 一致。

4.2.8调高填充物及附属配件

填充式调高支座的填充物性能应符合设计要求，且对支座部件无损害。填充式调高支座的丝 接管路、接头以及其他附属配件的性能应符合设计要求。

聚四氟乙烯板与钢板粘结，应采用不可溶的和热固性的粘结剂，剥离粘合强度应不小于 4.3尺寸与偏差

像胶承压板的直径与厚度极限偏差应符合表4的规定

表4橡胶承压板直径与厚度极限偏

4.3.2.1滑板可采用整体板或拼接板两种形式，其基准厚度t不小于7mm，不大于8mm，嵌人深度不 小于基准厚度的1/2，外露厚度不小于3mm，厚度极限偏差、外露厚度梭限偏差及装配间隙应符合表5 规定。采用聚四氟乙烯滑板时，聚四氟乙烯板背面需经表面活化处理后，镶嵌并粘结在基层钢板中。 采用改性超高分子量聚乙烯滑板时，当滑板尺寸较大时，可用沉头螺钉定位方式固定，螺钉顶面应低于 滑板表面不小于3mm

表5滑板的尺寸极限偏差及装配间

4.3.2.2滑板的滑动面上应设有存放硅脂的储硅脂槽，储硅脂槽的平面布置和尺寸见图2。 单位为高

4.3.2.2滑板的滑动面上应设有存

图2储硅脂槽的尺寸及平面布置图

月3mm。钢板表面应符合GB/T3280—2007的8表面加工要求，表面粗糙度R，不应大于0.8μm

锈钢板与基层钢板采用氩弧焊周边连续焊接，焊接后不锈钢板应与基层钢板密贴，不锈钢板表面的平 面度不应超过滑板直径（或对角线长度）的0.03%和0.2mm中的较大者。

4. 3. 4 铜密封圈

4.3.4.1铜密封圈的截面尺寸、数量及切口角度应符合表6的规定。

表6铜密封圈的裁面尺寸、数量及切口角度

4.3.4.2铜密封圈应由多个开口圆环组成，并按钢盆的内径成形，切口两端之间的最大间隙不大于 0.5mm，各铜环的切口部位在组装时应沿钢盆周边均匀布置。 4.3.4.3铜密封圈截面尺寸大于或等于10mm×2mm时，可采用开槽结构，见图3，槽深7mm、 宽0.5mm，间隔5mm，沿铜密封圈内径分布。截面尺寸小于10mm×2mm的密封圈不应采用开 槽构造。

图3铜密封圈开槽结构图

支座机加工件的尺寸公差应满足设计要求。未注线性和角度尺寸的公差应符合GB/TT804一2000 的m级规定，未注形状和位置公差应符合GB/T1184一1996中L级的规定。

4.3.7尺寸与偏差测量

4.4.1橡胶承压板和橡胶密封圈的外观质量应符合表7的规定，且不应有三项以上表7 同时存在。

4.4.2滑板在自然光下用目视法检查板材表面应光滑，整体颜色应均匀一致，不应有裂纹、气泡、分

表/橡胶承压板和橡胶密封圈的外观质量要求

4.4.7机加工件外观质量应满足下列要求

支座钢盆与中间钢衬板配合面粗糙度R，不应大于3.2μm，钢盆和中间钢衬板与橡胶承压板 配合面粗糙度R。不应大于6.3um； b） 加工后的配合面及摩擦表面不应有降低表面质量的印记； c）零件加工后在搬运、存放时，应防止其表面受到损伤、腐蚀及变形

铸钢件外观检验合格后，应逐件进行超声波探伤，且铸钢件质量等级不低于I级，探伤方法及屋 级方法应符合GB/T7233.1一2009的有关规定

的规定，并对缺陷进行修补。铸钢件经相 后的表面缺陷若超过表8规定但不超过 ，且不影响铸钢件使用寿命和使用性能时，可 次。对有裂纹及蜂窝状孔洞的铸钢件不应修补使用。

表8铸钢件机加工后的表面缺陷

理干净。焊后应修磨至符合铸件表面 且不应有未焊透、裂纹、夹渣、气孔等缺陷。下 盆环和底板焊补后焊补区应进行退火或回火处理，保证其机械性能满足要求。

支座焊接部位的技术要求应符合设计图纸的相关规定，当无具体规定时，焊接部位的技术要 合JB/T5943一1991的规定，除不锈钢板焊缝外，关键焊缝不低于I级质量要求，普通焊缝不低 质量要求。

1.7支座的防腐与防尘

.7.1支座的钢件外露表面（不锈钢板表面、钢盆内壁、中间钢衬板与橡胶承压板、钢盆接角 而等与其他部件配合的表面除外）应按TB/T1527一2011第6套涂装防护体系进行防腐涂装 性能和涂装要求应满足TB/T1527一2011的相关规定。支座钢件应在抛丸之后4h内进行 商涂装处理。

4.7.1支座的钢件外露表面（不锈钢板表面、钢盆内壁、中间钢衬板与橡胶承压板、钢盆接触表 面等与其他部件配合的表面除外）应按TB/T1527一2011第6套涂装防护体系进行防腐涂装，涂 料性能和涂装要求应满足TB/T1527一2011的相关规定。支座钢件应在抛丸之后4h内进行防 腐涂装处理。 4.7.2支座用锚固套筒应采用多元合金共渗（经钝化处理）的方法进行防腐处理，锚固螺栓应采用多 元合金共渗加锌铬涂层（含封闭层）的方法进行防腐处理，防腐层的技术要求应符合TB/T3274一2011 的相关规定。

4."7.2支座用锚固套简应采用多元合金共渗（经钝化处理）的方法进行防腐处理，锚固螺 元合金共渗加锌铬涂层（含封闭层）的方法进行防腐处理，防腐层的技术要求应符合TB/T 的相关规定。 4.7.3支座应设置可靠的便主拆装的防尘构造

4.7.3支座应设置可靠的便温装的防尘构遇

8） 支座下支座板与中间钢衬板之间的径向配合单边间隙不大于0.5mm； b） 侧向限位的纵向或横向活动支座侧向挡块与侧向滑板间的单边净空间隙应为0.3mm~0.7mm； 其余各项应满足设计图纸要求， 4.8.7 支座外露表面应平整、美观、焊缝均匀，漆膜表面应光滑，不应有掉漆、流痕、皱褶等现象。 4.8.8支座组装后的整体高度极限偏差应符合表10的规定。

表10组装高度极限偏差

5. 1.1 稳 胺

5.1.1.1硬度测定应按GB/T6031一1998的规定进行。

5.1.1.1硬度测定应按GB/T6031一1998的规定进行。 5.1.1.2拉伸强度、拉断伸长率测定应按GB/T528—2009中1型试样的规定进行。 5.1.1.3脆性温度试验应按GB/T1682一94的规定进行。 5.1.1.4恒定压缩永久变形测定应按GB/T77591996中A型试样的规定进行。

5.1.2.滑板 5.1.2.1密度测定应按GB/T1033.1—2008的规定进行。 5.1.2.2拉伸强度和断裂拉伸应变的测定应按GB/T1040.3一2006的规定进行，采用5型试样，厚度 为2mm±0.2mm，试验拉伸速度为50mm/min；拉伸弹性模量的测定应按GB/T1040.1一2006的规定 进行，试样与拉伸强度和断裂拉伸应变相同，试验速度为1mm/min。 5.1.2.3球压痕硬度的测定应按GB/T3398.1一2008的规定进行。 5.1.2.4初始静摩擦系数和线磨耗率的测定应按附录A的规定进行。 5.1.2.5剥离粘合强度的测定应按CB/T7760一2003的规定进行

5. 2. 1一般要求

成品支座应进行竖向承载力试验 能试验及解副检验，填充式调高 支座还应进行密封性试验。对于具有特 ，还可进行成品支座转动磨耗试验。

竖向承载力试验、摩擦系数试验、转动性能试验和填充式调高支座密封性试验一般应采用实体支 座进行。当受试验设备能力限制时，可选用有代表性的小型支座进行试验，小型支座的竖向设计承载 力不宜小于5000kN。

5.2.3.1竖向承载力试验应按附录C的规定进行。 5.2.3.2摩擦系数试验应按附录D的规定进行。 5.2.3.3转动性能试验应按附录E的规定进行。 5.2.3.4转动磨耗试验应参照附录F进行。 5.2.3.5填充式调高支座密封性试验应按附录G的规定进行。

5.2.3.1竖向承载力试验应接附录C的规定进行。

6.1.1 支座的检验分原材料进厂检验、产品出厂检验和型式检验三类。 6.1.2 原材料进厂检验为支座加工用的原材料及外加工件进厂时进行的验收检验。 6.1.3 产品出厂检验为支座生产厂在每批产品交货前进行的检验。 6.1.4 型式检验应由有相应资质的质量检测机构进行。有下列情况之一时，应进行型式检验 a） 新产品定型生产时； b) 结构、材料、工艺等有重大改变，可能影响产品性能时； c 正常生产每两年时； d）产品停产两年后，恢复生产时； e 出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时。

6.1.1支座的检验分原材料进厂检验、产品出厂检验和型式检验三类。 6.1.2 原材料进厂检验为支座加工用的原材料及外加工件进厂时进行的验收检验。 6.1.3 产品出厂检验为支座生产厂在每批产品交货前进行的检验。 6.1.4 型式检验应由有相应资质的质量检测机构进行。有下列情况之一时，应进行型式检验： a） 新产品定型生产时； b） 结构、材料、工艺等有重大改变，可能影响产品性能时； c 正常生产每两年时； d）产品停产两年后，恢复生产时； 。）出厂检验结果与上次型式检验有较大差显时

6.1.1支座的检验分原材料进厂检验、产品出厂检验租型式检验三类。

6.2.1支座原材料进厂检验应符合表11的规定。

6.2.1支座原材料进厂检验应符合表11的 5.2.2产品出厂检验应符合表12的规定。

表11原材料进厂检验

"线磨耗率测试距离：聚四氟乙烯板1km，改性超高分子量聚乙烯板15km

12产品出厂检验（续）

“部件的出厂检验可实际测量或通过验证中闻过程检

6.2.3支座型式检验应符合表13的规定。

线磨耗率测试距离：聚四氟乙烯板1km，改性超高分子量聚乙烯板50km。检验项目含螺栓防腐涂装的涂层性能。 填充式调高支座竖向承载力及转动性能试验在填充至最大设计调高量后进行。

6.2.4产品出厂检验中成品支座检验应在厂家成品库或运至现场的产品中随机抽样。 6.2.5橡胶承压板的解剖检验在厂家成品库或运至现场的产品中任取一块橡胶板，解剖胶料磨成标 准试片，测定其拉伸强度和拉断伸长率。与表1相比，其拉伸强度下降不应大于20%，拉断伸长率下降 不应大于35%。 6.2.6滑板的解剖检验在厂家成品库或运至现场的产品中任取一块滑板，解剖并磨成标准试片，测定 其密度、拉伸强度、断裂拉伸应变、球压痕硬度.检验结果应满足4.2.2.1的要求

6.3.1原材料进厂检验项目全部合格方可使用，不合格部件不应使用。

3.1原材料进厂检验项目全部合格方可使用，不合格部件不应使用。 3.2产品出厂检验中成品解剖检验、成品支座力学性能检验的试样应为原材料进厂检验和出厂 检验合格者。检验项目全部合格，则该批次产品为合格。当检验项目中有不合格项，应取双倍讨 行复检，复检后仍有不合格项，则该批次产品为不合格。

且在本评定周期内生产的产品。型式检验项目全部合格，则该次检验为合格。当检验项目中有不合格 项，应取双倍试样进行复检，复检后仍有不合格项，则该次检验为不合格

7标忘、包装、储存和运输

7.1每个支座应有永久性标牌，其内容应包括产品名称、规格型号、主要技术指标（竖向设计承载力） 支座分类代号、纵横向位移量、设计水平荷载、顶面坡度、温度适用类型）、生产厂名、出厂编号和生产日 期。在支座本体明显位置标明支座的规格型号、坡度方向和位移方向。支座上下支座板四周侧面应有 永久性的中线标识。 7.2每个支座均应包装牢固。包装上应注明工程项目名称、产品名称、规格型号、出厂日期、外形尺寸 和质量，并附有产品合格证、使用说明书及装箱单。 7.3支座使用说明书应包括支座结构外形尺寸及简图、支座安装注意事项、与相接部位的混凝土等级 要求及支座安装养护细则。 7.4支座在储存、运输中，应避免阳光直射、雨雪浸淋，并保持清洁。不应与酸、碱、油类、有机溶剂等 影响支座质量的物质相接触，并距离热源1m以上。 7.5支座在运输、储存和安装过程中，不应任意拆卸

1.1支座应设置在支承垫石上，支承垫石处的混凝土强度等级不宜低于C40，垫石高度应考虑安 、养护和必要时更换支座的方便，垫石预面应平整，且四角高差不应大于2nm。 1.2支座宜采用套筒和锚固螺栓的连接方式。采用该连接方式时，墩台项面支承垫石部位应预留 栓孔，锚栓孔直径应大于套简外径60mm~80mm，锚栓孔深度应大于套筒（或螺杆）长度60mm~ mm。预留锚栓孔中心及对角线位置偏差不应超过10mm。 1.3支座安装前应检查各部件状态和连接状况以及产品合格证，检查合格后方可进行安装。 1.4支座采用的安装方法应符合设计要求，当无具体要求时，宜采用重力灌浆法进行安装。灌浆料 技术指标应满足相关设计图纸要求，当无具体要求时，可按附录H进行取值。 .5重力灌浆法要求： a） 支座安装前应首先凿毛支承垫石支座安装部位表面，清除预留锚栓孔内的积水和杂物，安装 灌浆用模板，然后将垫石表面润湿。 梁体吊装前应先将支座安装在梁体底部，上支座板与梁体预埋钢板间不应有空隙。 ） 安装时应采取可靠措施使支座的顶面标高满足设计要求，确保各支座受力均匀。 d） 支座就位后，在支座底面与垫石顶面之间应预留20mm~30mm空隙，用以灌注浆料。 e 灌浆前应初步计算所需浆体的体积，实际灌浆用浆体数量不应与计算值差距太大，防止中间 部位缺浆。 灌浆过程应从支座中心部位向四周灌注，直至从模板与支座底板周边缝隙观察到灌浆料为 止。灌浆口位置不宜低于梁体顶面。 灌浆料达到规定强度后拆除模板，并对缺浆处进行补浆。 1.6 坐浆法要求： a）支座安装前应首先凿毛支承垫石支座安装部位表面，清除预留锚栓孔内的积水和杂物，然后 将垫石表面润湿。 b） 梁体吊装前应先将支座安装在梁体底部，上支座板与梁体预埋钢板间不应留有空隙。 ） 落梁前在支承垫石顶面铺一层厚20mm~30mm的干硬性砂浆，砂浆强度等级不宜低于

8.1.1支座应设置在支承垫石上，支承垫石处的混凝土强度等级不宜低于C40，垫石高度应考虑安 装、养护和必要时更换支座的方便，垫石项面应平整，且四角高差不应大于2n1m。 8.1.2支座宜采用套筒和锚固螺栓的连接方式。采用该连接方式时，墩台顶面支承垫石部位应预留 锚栓孔，锚栓孔直径应大于套简外径60mm~80mm，锚栓孔深度应大于套筒（或螺杆）长度60mm~ 80mm。预留锚栓孔中心及对角线位置偏差不应超过10mm。 8.1.3支座安装前应检查各部件状态和连接状况以及产品合格证，检查合格后方可进行安装。 8.1.4支座采用的安装方法应符合设计要求，当无具体要求时，宜采用重力灌浆法进行安装。灌浆料 的技术指标应满足相关设计图纸要求，当无具体要求时可按附录日进行取值

a）支座安装前应首先凿毛支承垫石支座安装部位表面，清除预留锚栓孔内的积水和杂物，然后

文座安装前应自先蕾毛支承垫石文 面，清除预留锚栓孔内的积水和杂物，然后 将垫石表面润湿。 b） 梁体吊装前应先将支座安装在梁体底部，上支座板与梁体预埋钢板间不应留有空隙。 落梁前在支承垫石顶面铺一层厚20mm~30mm的干硬性砂浆，砂浆强度等级不宜低于 M50.砂浆顶面铺成中间路高于四周的形状。

2.1支座使用期间应定期进行

9.1.1垫板式调高支座进行调高前应先测量梁体标高确定支座所需调高量，根据支座类型及外形尺 寸加工调高用钢板，支座的实际调高量不应大于设计调高量。 9.1.2在需调高的支座处布置顶梁用千斤顶，千斤顶的最大顶升力应根据支座的设计荷载确定。 9.1.3根据设计要求放松相邻区段轨道扣件的扣压力，并拆除支座与梁体的连接螺栓。 9.1.4千斤顶起顶，顶梁位置应满足设计文件要求。同一墩、台上的支座应同步顶升，支座的顶升高 差应小于1.0mm。起顶高度高出最终设计标高3mm~5mm后锁定千斤项，并安装临时支撑，然后将 预先备好的调高垫板插人梁体与支座之间的缝隙，调整好位置后安装支座与梁体的连接螺栓，但不 拧紧。 9.1.5 千斤顶回落梁使支座承压，梁体就位后拧紧支座与梁体的连接螺栓，拆除临时支撑和千 斤顶。

9.2.1填充式调高支座进行调高前应先测量梁体标高确定支座所需调高量，根据调高量计算所需填 充物的重量，并拌和好填充物备用，支座的实际调高量不应大于设计调高量。 9.2.2将支座与管路及压注设备连接好，并检查各接口无泄漏。 9.2.3根据设计要求放松相邻区段轨道扣件的扣压力， 9.2.4将填充物灌人压注设备，并启动设备开始调高。 9.2.5同一、台上的支座应同步调高，各支座的调高量偏差应小于1.0mm。调高量达到设计要求 后关闭截流阀，然后关闭压注设备，并拆除管路，完成调高。

支座的保修期自出厂验收之日起10年。

供水标准规范范本附录A （规范性附录） 滑板初始静鹰擦系数和线磨耗率试验方法

滑板试样的形状、尺寸和嵌固工装见图A.1。试验开始前试样应在试验温度下放置24h以上。对 磨件采用不锈钢板，其材质性能应符合4.2.4.4条的规定，外观质量应符合4.4.3条的规定。不锈钢板 四周焊接在厚约15mm的基层钢板上，要求焊缝光滑、平整、焊缝低于不锈钢板表面。 单位为

图A.1滑板初始静擦系数和线磨耗率试验用试栏及工装

初始静摩擦系数的试样数量为三组，每组两块，由三组初始静摩擦系数的平均值作为初始静摩擦系 实测值。线磨耗率的试样数量为一组，每组两块，取两块线磨耗率的平均值作为线磨耗率的实测值。

.3.1初始静摩擦系数

规定。初始静摩擦系数由滑动时的水平力与垂向试验荷载的比值计算得出。 找磨耗率 耗率试验采用双剪试验方法，试验装置与初始静摩擦系数试验相同，试验条件应符合表A.2 线磨耗率由试验前后试件重量（测量精度0.001g）差计算确定。

表A.1的规定。初始静摩擦系数由滑动时的水平力与垂向试验荷载的比值计算得出。

水利软件、计算A. 3. 2 线磨凝率