6. 3. 1. 6. 1荧光磁检测

紫外灯辐射光波长：320nm~400nm，中心波长：365nm 在检测面测量紫外灯的辐照度，不应低于800μW/cm。 暗区内工件附近的白光强度不应大于20lx。

6.3.1.6.2非荧光磁粉检测

工件表面白光照度不应低于100

塔吊标准规范范本工件表面白光照度不应低于10001x

使用A1型标准试片。使用前应将试片表面擦拭干净，试片应平整，无破损、折皱和锈 6.3.3磁粉和磁悬液

6. 3. 3. 1 磁 粉

应符合TB/T2047.1的规定，

6.3.3.2.1水剂磁悬液

液体介质“水”的pH值为7~9。 配制磁悬液时，应按一定的比例分散剂、消泡剂、防腐剂和防锈剂，除水以外的载液超过保 用。推荐配制比例为：

6.3. 3. 2.2油剂磁悬液

应使用无味煤油或无味煤油与变压器油的混 （无味煤油与变压器油的配制比例推荐为 1:1~3:1）：荧光磁粉1g/L~3g/L：非荧光磁粉为15g/L~30g/L。

6.3.4便携式磁轭探伤仪

6.3.5旋转磁场探伤仪

6.4.1.1铝合金试块（A型对比试块）的要求如下： 铝合金试块的尺寸如图1所示，试块由同一试块剖开具有相同大小的两部分组成，并打上相同序 号，分别标以A、B记号，A、B试块上均应具有细密对称的裂纹图形。铝合金试块的其他要求应符合 JB/T6064—2006的规定。

6.4.1.2镀铬试块（B型试块）的要求如下

6.4.1.3铝合金试块主要用于以下两种情

主要技术指标如下： 黏度：38℃±3℃，一般为1.3mm/g~3.0mm/s（厘斯）； b） 闪点：罐装≥30℃，散装≥52℃； C 白点直径：≤3mm； d) 散装渗透剂允许含水量≤5%； e) 显像剂沉降试验2mm； f) 毒性：低毒； g) 腐蚀性：无腐蚀、无变色； h） 保质期≥12个月。

紫外灯辐射光波长：320nm~400nm，中心波长

在检测面测量紫外灯的辐照度，不应低于800W/cm 暗区内工件附近的白光强度不应大于201x。

6.4.3.2非荧光渗透检测

工件表面白光照度不应低于350Ix。

7.1经无损检测的所有零部件，应填写相应无损检测记录，表格参见附录A。 7.2无损检测记录应严格按照规定的格式填写，填写内容与术语符合本标准的规定，相关人员签章 齐全。 7.3无损检测记录作为无损检测工作的最原始凭证，填写应及时，字迹应清晰，内容应准确，并不应涂 改。确因笔误，更正后，应有更正人员签章。

附录A （资料性附录） 磁粉检测记录常用表格

滋粉探伤机（仪）日常性能校验记录表格式参见表A.1，月度性能检查记录表格式参见表A. 部件磁粉检测裂损报告表格式参见表A.3。 在使用中，可根据实际情况对上述记录表格式作出适当的调整，

表A.1磁粉探伤机（仪）自常性能校验记录

表A.2磁粉探伤机（仪）月度性能检查记录

表A.3机车零部件磁粉检测裂损报告表

ICS45.060.10 S40

中华人民共和国铁道行业#

机车在役零部件无损检测

前 范 围· 规范性引用文件… 超声波检测前准备 性能校验 超声波检测灵敏度调节 超声波检测检查 质量评定 超声波检测记录 附录A（资料性附录） 超声波检测记录表格

图2车轮实物对比试块

耦合剂可选用机油。校验检测灵敏度和超声波检测作业时，应使用相同耦合剂。 仪器及探头性能指标

耦合剂可选用机油。校验检测灵敏度和超声波检测作业时，应使用相同

4.1超声波探伤仪性能校验分为日常性能校验和月度性能检查。 4.2日常性能校验每日开工前进行，主要检查超声波检测系统技术状态，使用标准试块校准零点，正 确调整或输入检测参数，确定检测灵敏度，并在实物试块上进行当量对比检验。校验完毕，在《超声波 探伤仪日常性能校验记录表》（参见附录A表A.1）中填写相关参数。 4.3月度性能检查主要检查超声波探伤仪的状态，测试超探仪主要性能指标。检查完毕应填写《超声 波探伤仪月度性能检查记录表》（参见附录A表A.2）。

4.3月度性能检查主要检查超声波探伤仪的状态，测试超探仪主要性能指标。检查完毕应填写《超声 波探伤仪月度性能检查记录表》（参见附录A表A.2）

波探伤仪月度性能检查记录表》（参见附录A表A.2）

向探测灵敏度校验试块

5超声波检测灵敏度调节

选择不动车超声波检测方式，根据箍厚或整体轮直径选择组合探头的角度。开机，设置检测范围 为2000mm，在车轮实物试块上，用声波的四次声程探测Φ3mm横孔，将其最高反射波调至满幅度的 30%；增益10dB作为扫查灵敏度。如被探车轮表面粗糙，应进行适当的耦合补偿3dB~6dB。扫查灵 敏度调节示意图见图6。

5.1.2双晶直探头扫查灵敏度校验

图6扫查灵敏度调节示意图

直探头扫查灵敏度校验

缺陷核查应在一跨距内进行。遇有周向或接近周向的缺陷，应使用小于等于K1角度横波 探头进行探测，也可使用双晶直探头进行探测。

5.2.2横波斜探头核查灵敏度检验（方法1

探测深度30mm的Φ3横通孔（见图8、 使Φ3横孔最高反射波为80%，增益10dB作 为斜探头核查用检测灵敏度，如被探轮箍表面粗糙，应进行适当的表面耦合补偿为3dB~6dB。

5.2.3斜探头核查灵敏度校验（方法2）

图9用车轮试块调节灵敏度

5.2.4直探头轴向核查灵敏度校验

图10斜探头核查灵敏度校验示意图

5.2.5双晶直探头踏面核查灵敏度校验

校验方法同5.1.2。

6.1探测面与超声波检测区域

6.1.1无论是轮箍还是整体轮，径向探测均为踏面，轴向探测为内侧面。 6.1.2选择不动车超声波检测方式，大角度组合探头横波扫查，选择暴露无遮盖的踏面区段，每只车 轮应扫查两段弧长不小于500mm的区域。 6.1.3选择动车或顶轮方式.双晶直探头应扫查整个踏面.在役机车可采用动车或顶轮方式实现。

图11直探头轴向核查灵敏度校验

在踏面上涂刷适量机油，将探头置于车轮踏面上，沿圆周方向前后均匀移动探头，移动速度不大于 50mm/s，以锯齿形路线扫查，在前进与后退转换时探头作15°左右摆角，手持探头压力与标定灵敏度时 相同，探头扫查重叠率应大于10%。 大角度组合探头应作双向扫查，即在一段弧长扫查结束后，探头反转180°按同样的方式进行扫查。

当扫查过程中发现缺陷波，不能直接判断其性质时应对该缺陷区域进一步核查。整体车轮应优先 采用双晶直探头在踏面核查，轮箍核查时优先采用斜探头进行核查。核查时探头移动速度不大于 30mm/s。 缺陷核查应排除轮箍标记、闸瓦或轮轨接触点等因素造成的于扰。 核香应采取两种及以上核香方法进行验证，

缺陷在车轮中的埋藏深度以缺陷距踏面的距离表示，必要时可用直探头从内侧面探测以验证缺陷 埋藏深度。 缺陷的大小：小于声束截面的缺陷可用人工缺陷直径（灵敏度）增益或衰减dB值来表示，大于声束 截面的缺陷用相对6dB测长法测长，用指示长度×指示宽度表示。

7.1轮箍及轮辋表面有危害性疲劳裂纹为不合格，但滚动圆区域充许存在制动产生的细小热裂纹。 7.2斜探头（多晶或单晶片）检测时，内部缺陷大于或等于Φ3mm横孔当量时为不合格。 7.3直探头及双晶直探头检测时，内部缺陷大于Φ2mm平底孔为不合格。 7.4处理按以下规定： a）每个车轮或轮箍探测完毕后，发现缺陷时，应做出标记，注明缺陷位置； b 缺陷当量小于人工缺陷直径时，作好实物标记和记录，便于日后跟踪探测； C）判定车轮不合格时按报废处理，

7.1轮箍及轮辋表面有危害性疲劳裂纹为不合格，但滚动圆区域充许存在制动产生的细小热裂纹。

3.1每个车轮或轮箍超声波检测后，检测保温标准规范范本， 录A表A.3），发现裂损时应填写《车轮及轮箍超声波检测裂损报告表》（参见附录A表A.4）。 8.2填写上述超声波检测记录及表格时，应做到字迹清晰、干净整齐、不错不漏。

附录A （资料性附录） 超声波检测记录表格 超声波探伤仪日常性能校验记录表格式参见表A.1，月度性能检查记录表格式参见表A.2；车轮及 轮箍超声波检测记录表格式参见表A.3，超声波检测裂损报告表格式参见表A.4。 注：在使用中，可根据实际情况对上述记录表格式作出适当的调整，

表A.1超声波探伤仪日常性能校验记录表

表A.4车轮及轮箍超声波检测裂损报告表

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华人民共和国铁道行业标

无缝钢管标准机车在役零部件无损检测

前 范 围 规范性引用文件· 设备、工具及器材 磁化规范 性能校验 磁粉检测操作 质量评定 磁粉检测记录 附录A（资料性附录）轮对磁粉检测记录表

前 范 围 规范性引用文件· 设备、工具及器材 磁化规范 性能校验 磁粉检测操作 质量评定 磁粉检测记录 附录A（资料性附录）车 轮对磁粉检测记录表