5.12.5各种指示灯和报警器应状态良好。 5.12.6 高低音喇叭应鸣叫响亮，不应有哑声和弱声现象。 5.12.7 旋转部件的安全防护装置应安装正确、牢固。 5.12.8 制动梁和各种拉杆等铰接件应设置防止其折损或脱落时可能危及行车安全的装置。 5.12.9 防火装置应安装牢固、可靠，灭火器型号、数量应符合消防安全规定。 5.12.10 放线车应配备有效的起复设备。 5.12.11 放线车应配备4只止轮器。 5.12.12 线盘架两侧栏杆、走道入口、张力机构、拨线机构、升降回转平台等机构上应设置安全标志 安全标志的设计应满足GB2894的规定。 51213部机宽充业平会车保加前南设票修色造机换印

[5. 13. 1线盘支架

3.1.1应具有接触线及承力索的收、放功能，应能使线盘支架与张力机构之间的接触线及承力索 一定的张力、不下坠，接触线及承力索在出线和收线时不乱线，不造成接触线的硬弯及扭曲。 3.1.2应能承载不小于5t的线盘重量，装载线盘后线盘轴、支架无变形现象。 3.1.3线盘轴直径应为Φ75mm，线盘卡紧装置应符合JB/T8137的规定，应便于安装及拆卸，使 土程中卡紧装置应锁定牢固，不产生变形、自动松脱现象。 3.1.4应有对线盘出线张力进行自动调节或人工调节的装置。线盘出线张力的设定值应能在计 屏幕上手动调整。 3.1.5具有架双线功能的放线车，同时进行双线架线作业时，任意两个线盘的接触线或承力索间 线或承力索与线盘间均不应相互干涉。 3.1.6在进行架线作业时，线盘出线不应扭曲、损伤接触线和承力索。 3.1.7放线车应能安装符合TB/T2809和TB/T3111规定的线盘，线盘的装卸应简捷、快速。 3.1.8放线车宜加装自动横移对中随行功能，并应满足以下性能要求： a）横移动作应平稳、无卡滞、抖动现象；线盘出线角度检测传感器应便于拆卸、安装，并能承受放 线过程中的振动、冲击。 b 在作业过程中，其移动装置最大行程时最外侧部分与车架纵向中心线之间的距离不大 于1950mm。 C 应设手动横移操纵功能，当自动横移控制设备出现故障时，能采用液压操纵手柄进行横移 控制。 d） 动作油缸部位应有防止踩踏和污染的保护罩，且应易于拆装、便于对移动装置进行维护保养。 e 应设有锁定插销及复位检测开关，线盘支架回复中位后，应能用插销锁定，此时复位检测开关应动 作，控制系统自动横移动作信号应被切断，只有锁定插销拔出后自动横移控制功能才能恢复。 组装后，线盘架两侧平移滑道下摩擦面高度差不应大于1mm，线盘支架能在滑道上滑动自如 无卡阻阳现象：线盘支架两滑道和滚轮组钢珠之间间隙应为2mm~3mm。

监理标准规范范本5.13.2恒张力装置

5.13.2.1恒张力控制装置应包含工业控制微机、彩色触摸显示屏、接口控制电路、张力机构、张力测 量传感器、张力机构驱动马达及减速机、线盘驱动马达及减速机、液压油泵、比例溢流阀等。 5.13.2.2应具有接触线及承力索的恒张力收、放功能，单线放线时张力范围应为6kN~30kN，双线 放线时最大放线张力之和不应小于40kN。

5.13.2.1恒张力控制装置应包含工业控制微机、彩色触摸显示屏、接口控制电路、张力机构、张力测

5.13.2.3收、放线过程中张力应稳定，无振荡、无冲击；起步和停车时的张力误差不应超过设定值的 ±10%；匀速放线过程中张力误差不应超过设定值的±5%；当张力误差超过设定值的±15%时应发出 声光报警信号：当张力误差超过设定值的±20%时应能施行紧急制动，

5.13.2.5应设置对放线张力、主要作业机构液压系统压力、制动系统压力等参数进行测量及监控的 传感器，一且出现故障，应立即进行报警；对于出现的张力超限、运行速度超限、传感器故障等严重故 障，还应发出紧急停车指令，同时进行声光报警。 5.13.2.6应设有相互独立的自动、手动工作模式，在正常工作状态，自动、手动模式能任意转换。 5.13.2.7在自动工作模式作业时，应能通过操纵台上彩色触摸显示屏预设及调整张力值，该预设张 力值应能与测量所得的实际张力值在微机中进行比较，当两者不一致时微机能自动调节张力值的大 小，使误差在规定范围之内。 5.13.2.8每个线盘架均应设置相应的传感器，以便自动工作模式作业时微机采集相关信号并计算出 线盘出线张力大小，并与预设出线张力进行比较，当两者不一致时微机能自动调节线盘出线张力值的 大小，使误差在规定范围之内。 5.13.2.9操纵台显示屏应能显示设定张力、实际张力、放线距离、放线速度、放线精度、张力曲线等数 据；能实现参数调用显示、数据打印转储、故障报警等功能。 5.13.2.10控制系统应具有较高的容错能力，操作应安全可靠，不会因误操作而造成严重后果。应 对张力机构、线盘架等的控制开关位置进行监控，当操作位置不对时不进入“自动控制”状态，进人“自 动控制”后若开关位置操作错误应及时报警，但不能执行错误的操作指令。 5.13.2.11在手动工作模式作业时，放线张力等参数应通过远程溢流阀采取手动方式连续设定及调 整，并能通过仪表显示液压系统压力及张力值范围。 5.13.2.12操作控制面板以及各操作部位应有中文标识或图标。 5.13.2.13车辆的适当位置、遥控器、司机室操纵台上应设置辅助制动按钮，该制动按钮应有两种工 况：正常制动及紧急制动。进行正常制动时只制动下车走行系统，上部恒张力装置不进行制动；进行紧 急制动时除制动下车走行系统外，还应对上车恒张力装置进行制动。 5.13.2.14放线作业时，微机系统应能控制放线车的低速走行速度，实现无冲击的启动及停车；控制 系统还应设置备用控制系统，在微机系统故障时，能转换至备用电路控制低速走行。 5.13.2.15作业过程中，当自动架线控制系统出现故障时，应能够继续保持张力，并能将自动控制状 态转换为手动控制状态，继续恒张力架线。 5.13.2.16作业过程中，当恒张力装置液压系统出现故障时，应能将系统转换到应急方式，能缓解制 动（包括：车辆、线盘、恒张力装置等），线盘支架应安装集中（或分散）手动液压或机械操作系统，能分 别给线盘接触线及承力索提供足够的出线张力，继续完成放线作业。 5.13.2.17作业过程中，当放线车的动力系统出现故障时，应能将系统转换到应急方式，能缓解制动 （包括：车辆、线盘、恒张力装置等），由其他动力设备牵引，继续完成放线作业。 5.13.2.18应设有超大张力保护装置，作业过程中，在任何故障情况下，都不应发生拉断接触线或承 力索的危险状况。 5.13.2.19应设有测量张力的装置，能在线测量接触线或承力索的实际张力，测量范围0~45kN，测 量误差不应超过±1%。 5.13.2.20应设置张力盘槽及压线装置，其设计应允许网套连接器带张力通过张力轮，并应保证放 线过程中接触线及承力索不脱槽、不损伤、不应使接触线及承力索产生扭曲及硬弯。 5.13.2.21张力盘槽内应安装防滑、耐磨材料，槽内的防滑、耐磨材料应便于安装及更换，作业时防 滑、耐磨材料及相应安装元件不应扭曲、损伤接触线。 5.13.2.22 应安装防止接触线或承力索脱槽的装置。 5.13.2.23 应设有入线、出线导轮，避免张力机构摩擦轮上的接触线或承力索在入线、出线角过大时 脱槽。 5.13.2.24 应安装压线手轮及压线弹簧，手轮及弹簧应防止锈蚀。

5.13.2.25各轴承应设有加油油本

5.13.3.1应由柱体、锁定装置、导向装置组成。 5.13.3.2应设在张力机构出线处与最近的线盘支架之间，导向柱顶部应安装带尼龙滚轮的导向装置 对接触线及承力索进行限位，该导向装置的垂直中心线与张力盘出线尼龙槽垂直中心线应重合。 5.13.3.3导向柱的设置应保证张力机构的出线在垂直方向不产生塑性变形。 5.13.3.4导向柱顶部应预留接触线校直器的安装座

5.13.4.1拨线机构由升降支柱、升降及倾摆油缸、导向装置、锁定机构组成。 5.13.4.2进行拨线操作时，拨线机构不应与其他机构产生干涉。 5.13.4.3应能采用液压控制手柄进行手动操作，也能通过操纵台的电控手柄进行操纵，还能通过无 线遥控器进行远距离操纵；操纵台及无线遥控器应设置互锁开关；拨线机构的升降、倾摆动作应灵活、 无卡滞现象。 5.13.4.4应能把接触线及承力索支撑到各自需要的位置，拨线机构的垂向作业范围（至轨面）应为 5150mm~8200mm，横向作业范围（距线路中心）不应小于3000mm。

3.4.6顶部的导可滚轮应便于更换及检修，开与导向柱顶部的导向滚轮有良好的通用性 13.4.7拨线机构的升降性能应符合下列要求： a）无论是空载还是在接触线或承力索中张力为6kN~30kN负载状态下，拨线机构的上升、下 降功能应正常，升降支柱无变形、扭曲、裂纹现象，升降油缸及支座、紧固件无漏油、裂纹、变形 现象。 b）全路上升时间不应大于60s，全路下降时间不应大于45s。 拨线机构宜设有倾角传感器及高度传感器，在操纵台微机显示屏上应能显示拨线机构拨出 值、线索高度值，并能对拨线机构上升高度进行限定，当拨线机构上升高度超过设定值时，微 机系统应能输出指令使拨线机构自动停止上升，此时只能下降。

在空载及接触线或承力索中张力为6kN~30kN负载状态下，拨线机构的左侧倾摆、右侧倾 摆功能应正常，无冲击、卡滞现象，支柱无变形、扭曲、裂纹，倾摆油缸、支座及紧固件无漏油 无裂纹、变形现象。 b 从中位摆至左侧或右侧极限位置时间不应大于205。

13.4.9拨线机构的锁定及解锁性能应符合

拨线机构应设有锁定销及复位检测开关，当拨线机构回复中位、并降到最低位置时，能用锁定 销将内柱、中柱、外柱起锁定，此时复位检测开关应动作，操纵台锁定指示灯熄灭，用遥控器 及操纵台电控手柄不能再操纵拨线机构，只有解除锁定后才能实现倾摆、升降操作功能。 b）锁定销的锁定及解锁应简便，无卡阻、锁死现象。锁定销解锁后操纵台锁定指示灯应点亮，车 顶旋转警灯应闪亮。

5.13.5随车起街机

3.5.1随车起重机应满足QC/T459的规定， B.5.2随车起重机的作业范围和起重能力应能满足装卸线盘的需要，能360°全回转，起重力 于27t ·m。 3.5.3随车起重机两侧应设有支腿，起重机下部两侧设有控制起重机支腿的液压摄作机构

5.13.5.3随车起重机两侧应设有支腿，起重机下部两侧设有控制起重机支膜的液压操作机构作

人员应能在放线车地板上分别控制两侧水平及垂直支腿的伸缩、垂直支腿的回转等动作。 5.13.5.4在随车起重机转台立柱顶部应设有作业人员座椅、多路换向阀及液压操纵机构、能手动升 降的踏梯，作业人员在座位上应有良好的观察视线，能在转台顶部操纵起重机的回转、内臂及外臂的变 幅、伸缩臂的伸缩动作等。升降踏梯手动提起后应能锁定，不应影响起重机的回转动作。 5.13.5.5应设置必要的机械锁定装置以保证行车安全。

5.13.6升降和旋转作业平台

TB/T2180—2006中4.12.1的规定。 13.6.2作业平台的调平性能应满足以下要求： & 应设有升降和旋转作业平台自动调平控制系统，能在线路外轨超高状况下对作业平台进行自 动调平作业，使作业平台保持水平工作状态。 b 在外轨超高时，操作人员应能选择设置使作业平台处于自动调平工作状态，并应有相应的声 光警示，作业平台自动调平工作状态应连续、平稳顺畅、无冲击。 C 当操作人员选择作业平台处于自动调平工作状态时，自动调平系统应能自动解除对作业平台 的锁定。 d） 当操作人员解除作业平台自动调平工作状态时，自动调平系统应能自动恢复作业平台的原始 位置并自动锁定作业平台，作业平台复位状态应有明确的指示和安全可靠的锁定。 e 当作业平台处于自动调平工作状态时，应有防止杂物进人的防护措施。 f） 作业过程中，当作业平台自动调平装置出现故障时（包括液压系统、电气系统、机械系统及控 制系统等），应有防止作业平台自动调平装置发生突然失稳的可靠的安全保护措施。 当升降回转作业平台自动调平后，横向方向平台底座与水平面的夹角不应超过1°。 h） 作业平台应设置手动调平及手动锁定、解锁装置，当自动调平、锁定、解锁装置出现故障后，能 采用手动方式进行调平、锁定及解锁。

5.13.7屋线补偿装置

5.13.7.1单线恒张力放线车应设置一套尾线补偿装置；双线恒张力放线车应设置两套尾线补偿装 置，应能同时对接触线、承力索尾线进行补偿。尾线补偿钢丝绳额定载荷不应小于30kN，尾线补偿钢 丝绳长度不应小于80m。 5.13.7.2在落锚作业时，可以利用装置上的钢丝绳代替接触线及承力索缠绕的张力机构上，剩余接 触线及承力索长度不应大于35m。 5.13.7.3尾线补偿装置应能正反向旋转，进行尾线补偿时，绞车液压马达应能处于油泵工作工况，应 能对尾线施加反拉力。 5.13.7.4进行尾线补偿时，张力机构上的尾线及网套连接器不能放出张力机构，应在张力机构上保 留至少2圈。 5.13.7.5补偿钢丝绳与接触线或承力索的连接应设置网套联结器，网套联结器应与钢丝绳及导线、 承力索的直径相匹配，进行尾线补偿时应避免滑脱。 5.13.7.6补偿钢丝绳应能防止锈蚀。

5. 13.8拉线绞车

5.13.8.1宜设拉线绞车，利用绞车上的软绳及张力机构的排线功能，将线盘架上接触线及承力索导 入张力机构、拨线机构及作业平台上。 5.13.8.2当放线车安装有升降回转作业平台时，拉线绞车应安装在平台上部；当放线车不安装作业 平台时，拉线绞车可安装在拨线机构上。 5.13.8.3拉线绞车应具备收线及排线功能，

5.13.8.4应安装尼龙牵引绳，尼龙绳应能承受不小于2kN拉力，牵引绳长度不应小于110m。 5.13.8.5拉线速度范围应为0~30m/min。 5.13.8.6尼龙绳与接触线或承力索的连接应设置网套联结器，网套联结器应与尼龙绳及接触线、承 力索的直径相匹配，进行拉线操作时应避免滑脱。

6.1整车性能检查与试验

6.2.1限界检查按GB/T16904.1的规定进行。 6.2.2 所有焊接件焊缝的检查按TB/T1580的规定进行。 6.2.3 铆接质量检查按TB/T2911的规定进行。 6.2.4 管路（油管、风管、电缆）安装、涂色、安全保护装置的检查，采用目测和手工检查方法进行。 6.2.5 涂漆的检查按TB/T2879.5的规定进行。 6.2.6 风笛的检查按TB/T3051.2的规定进行。 6.2.7 放线车摘挂性能试验按下列方法进行： a） 试验在不大于250m的曲线上进行； b 放线车连挂其他车辆进人曲线停车后，进行摘钩作业，应能顺利摘钩； C

6. 3 主要部件检查与试验

6.3.1柴油机及辅助装置、走行系统、制动系统、车架、司机室、电气系统、照明装置、液压系统、安全设 备与事故预防装置的检查与试验应按GB/T25336一2010的规定进行。 6.3.2司机室噪音测试按TB/T2769的规定进行。 6.3.3车架静强度试验按TB/T1335的规定进行。

6.4.1.1吊装5t线盘安装在线盘支架上，模拟实际作业工况进行放线和收线，各进行3次，目测各线 盘的出线之间是否存在干涉；观察线盘放出的接触线和承力索有无扭曲和损伤的情况；观察线盘在滑 道上的横移是否有卡滞的现象。

6.4.1.2横移性能检查按下列方法进行

“自动”位，操纵线盘横移手柄，使放线架横移至左侧和右侧极限位置，用钢卷尺测量左右最大 行程，反复测量3次，以算术平均值为测量结果。 松开线盘横移手柄，观察放线架的出线，是否自动回复中位。

“自动”位，操纵线盘横移手柄，使放线架横移至左侧和右侧极限位置，用钢卷尺测量左右 行程，反复测量3次，以算术平均值为测量结果。 松开线盘横移手柄，观察放线架的出线，是否自动回复中位。 3锁定及解锁的试验按下列方法进行： 操纵线盘横移手柄，使线盘回复中位，插上锁定插销，观察操纵台锁定指示灯是否熄灭，随 功能是否失效。 拔出锁定插销，观察操纵台锁定指示灯是否点亮，随行功能是否恢复。 以上试验各重复3次。

功能是否失效。 b) 拔出锁定插销，观察操纵台锁定指示灯是否点亮，随行功能是否恢复。 c）以上试验各重复3次，

6. 4.2恒张力装置

6.4.2.1放线张力误差试验

放线张力误差试验按以下方法进行： a）在锚柱与接触线或承力索之间串人无线拉力计，模拟实际放线工况进行作业，将张力分别设 定在6kN、15kN、30kN，调节车速，分别记录1km/h、3km/h、6km/h的设定车速下，匀速放 线的实际张力值，以每10s的采样间隔记录上述条件下的连续测量值，采样值不少于10个， 取试验中的最大和最小值为测量结果。 b 在锚柱与接触线或承力索之间串入无线拉力计，模拟实际放线工况进行作业，将张力分别设 定在6kN、15kN、30kN，调节车速，分别记录1km/h、3km/h、6km/h的设定车速下，起步、停 车的最大及最小张力值，试验各作3次，取试验中的最大和最小值为测量结果。 c）计算方法： 放线张力的最大误差=（设定值一测量结果）/设定值×100%

6.4.2.2恒张力装置的故障保护试验

6.4.2.3微机故障情况下的应急放线试验

关闭微机，模似微机系统故障，将操纵台放线模式选择开关置于“手动”位；将放线盘制动器缓解； 将张力盘控制开关置于“作业”位；调整放线盘远程溢流阀手柄，将尾线拉力设定为3MPa；调整张力盘 远程溢流阀手柄，将放线张力设定为6MPa，本车以5km/h的速度继续放线；观察手动放线状态下能否 实现带张力放线，

6.4.2.4动力系统故障情况下的应急放线试验

将发动机熄火，将放线盘、张力盘的制动器三通球阀置于应急状态；扳动制动器应急手油泵，使制 动器压力油路压力在3MPa以上，并将走行马达摘挡，启动应急发电机组及电动油泵为张力机构及各 放线盘液压马达进行补油，通过调整操纵台远程溢流阀设定放线张力及线盘出线张力，牵引车牵引本 放线车继续进行放线作业，观察此种状态下能否实现带张力放线

真拟实际放线工况，进行收放线各50m，观察接触线在导向柱处是否产生垂直方向上的塑性变形。 一拨线机构

6.4.4.1升降性能检查

操纵拨线机构的升降控制手柄分别在空载及接触线或承力索中张力为30kN负载状态下，使拨

线机构在全行程范围内上下动作各3次，用秒表测量各次全行程的动作时间，用通用量具测量高度的 最大值（距轨面），观察其升降性能。

6.4.4.2倾摆性能检查

操纵拨线机构的倾摆控制手柄，分别在空载及接触线或承力索中张力为30kN负载状态下，使倾 摆机构在左侧及右侧全行程范围内各动作3次，用秒表测量各次全行程的动作时间，用通用量具测量 横向偏移最大值（距线路中心）观察其倾摆性能。

6.4.4.3锁定及解锁性能检查

在拨线机构复位状态下，插上锁定插销，观察操纵台锁定指示灯是否熄灭，操纵升降及倾摆控制开 关，观察其动作是否失效。拔出锁定插销，观察操纵台锁定指示灯是否点亮，操纵升降及倾摆控制开 关，观察其动作是否恢复。以上试验各重复3次，

6.4.5随车起重机检查

6.4.6.1升降回转平台的检查、升降 能试验、回转安全性能试验、低速走行性能试验、手动下降

a 用千斤顶将本车一侧顶起180mm，使本车处于不平顺状态，将控制系统置于“自动调 况，观察升降回转作业平台能否自动解除锁定及进行自动调平。 b 调平作业停止后，用水平仪测量平台的倾摆角度。 ） 解除平台“自动调平”工况，观察平台是否自动回复原始位置，并自动锁定。 d） 手动解锁平台的锁定位置，操纵平台下部的手动调平手柄，观察平台的调平作业是否 操纵手动调平手柄使其复位，手动操作使平台锁定，观察锁定效果

6.4.7尾线补偿装置检查

将操纵台的尾线补偿装置的开关置于作业位，模拟实际尾线补偿工况进行作业，观察尾线 线是否顺畅，能否保持恒张力放线，补偿钢丝绳与接触线或承力索之间的网套连接器是否 用卷尺对尾线长度进行测量，并与本标准规定值进行比较

6.4.8拉线绞车的检查

，8.1将拉线绞车的尼龙绳导人张力机构与线盘的接触线或承力索连接，张力机构置子 记，拉线绞车置于收线工况，观察拉线绞车能否将接触线或承力索导人张力机构，并引导 艺台上。

3.2利用卷尺和秒表，测量绞车的拉线速度。

6.5整车运行性能试验

动力学性能试验按照GB/T17426的规定进行。 5.2单机紧急制动距离试验

6.5.3.1试验总时间为150min，或总里程不少于100km，由索引车索引运行，以不小于最高运行速 度85%的速度运行的里程不少于1/4。

6.5.3.2试运行检查下列各项目

a）柴油机不应有自动熄火、过热现象及转速不稳现象； b）车轴齿轮箱不应有异常声响； c）柴油机各部温度，应符合设计要求或说明书规定：

各仪表工作正常，指针或指示不应乱跳动，各种开关使用可靠； e) 所有部件和总成不应出现漏油、漏气现象； f) 刮雨器工作正常； g） 车门不应自行开启，整车不应有共振现象； 走行部各部温度应符合规定要求； i 车上各种设备工作正常

7.1放线车的检验分为型式检验和出厂检验。 7.2批量生产的放线车每台均应进行出厂检验，捡查与试验项目按表1中S"符号的项目运 7.3放线车属于下列情况之一时应进行型式检验，检查与试验项目按表1中带“T”符 进行。

7.1放线车的检验分为型式检验和出，检验。 7.2批量生产的放线车每台均应进行出厂检验，捡查与试验项目按表1中“S”符号的项目进行 7.3放线车属于下列情况之一时应进行型式检验，检查与试验项目按表1中带“T”符号的项目 进行。 a） 新产品试制时； b) 结构、材料、工艺的改变影响产品性能时； C） 转厂生产时； d 每生产满5年时

家具标准新产品试制时； 结构、材料、工艺的改变影响产品性能时； 转厂生产时； 每生产满5年时

a新产品试制时； b）结构、材料、工艺的改变影响产品性能时； 转厂生产时； d）每生产满5年时。

表1检验项目表（续）

放线车应在明显的位置上设置 铭牌尺寸应符合GB/T13306的规定，其内容应包括以下 内容： a） 产品名称、型号； b） 主要技术参数； c 出厂编号、日期、制造厂名。

放线车应在明显的位置上设置产品铭牌，铭牌尺寸应符合GB/T13306的规定教育标准，其内容应包

8.2.1外露加工表面应涂防锈油，并用油布或油纸包好。 8.2.2随车备件、附件和工具应装箱，装箱应牢固可靠，箱外标志明显清楚。 8.2.3随车技术文件应用防潮材料包装

放线车应贮存的空气流通、干燥、无足以腐蚀金属和破坏绝缘的气体的场所。并参照说明书对则 存的放线车进行保养。