.1用于填筑路基时，压实度应符合表4的规定

表4复合再生材料稳定土路基压实度要求

5.2.2用于铺筑底基层时，压实度应符合表5的规定。

5.2.2用于铺筑底基层时车库设计规范和图纸，压实度应符合表5

表5复合再生材料稳定土底基层压实度要求

DB41/T 1961—20205.3.1用于填筑路基时，复合再生材料稳定土最小承载比应符合表6的规定。表6复合再生材料稳定土最小承载比要求路面底面以下深度填料最小承载比CBR/%填筑部位m高速、一级公路二级公路三、四级公路上路床0~0. 3865下路床轻、中等及重交通0.3~0.8543特重、极重交通0.3~1.2轻、中等及重交通0.8~1.5上路堤433特重、极重交通1. 2~1. 9下路堤轻、中等及重交通>1. 5322特重、极重交通>1. 9注1：填料最小承载比是根据路基不同填筑部位压实度的要求，按JTGE40中试验方法规定浸水96h确定的CBR。注2：三、四级公路铺装沥青混凝土和水泥混凝土路面时，应采用二级公路的规定。5.3.2用于铺筑底基层时，复合再生材料稳定土无侧限抗压强度代表值应符合表7的规定。表7复合再生材料稳定土无侧限抗压强度要求（代表值）强度/MPa结构层公路等级龄期/d极重、特重交通重交通中等、轻交通7≥2.5≥2.0≥1. 0底基层二级及二级以下公路28≥3. 0≥2.5≥1. 55.4水稳定性要求复合再生材料稳定土的水稳系数应不小于80%。5.5材料组成设计要求5.5.1根据公路等级、应用层位和交通荷载等因素综合确定材料组成设计的技术要求。5.5.2材料组成设计包括原材料检验、室内试验和施工参数确定三部分，其设计流程见图1。确定技术标准当地材料特点确定稳定材料原材料检验室内试验施工参数确定★★结合料检验结合料最佳掺量确定结合料剂量被稳定材料检验最佳含水率确定合理含水率其他材料检验最大干密度1确定最大干密度图1材料组成设计流程4

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5.5.3采用重型击实方法确定混合料最大十密度和最佳含水率。 5.5.4材料组成设计时，应选择不少于5个工业废渣复合再生材料剂量，分别确定各剂量下混合料的 最佳含水率和最大干密度。 5.5.5工业废渣复合再生材料的最小剂量应符合表8的规定。材料组成设计所得剂量少于表8中的最 小剂量时，应采用表8的最小剂量，

表8工业废渣复合再生材料的最小剂量

5.5.6根据试验确定的最佳含水率、最天十密度及压实度要求成型标准试件，进行CBR试验或7d和 28d无侧限抗压强度试验。平行试验的最少试件数量应符合表9的规定，试验结果的变异系数大于表 中规定值时，应重做试验或增加试件数量。

表9平行试验的最少试件数量

5.5.7土的种类或规格以及工业废渣复合再生材料的技术指标发生变化时，应重新进行材 计。

6.1.1复合再生材料稳定土用于各等级公路路基时可采用路拌法施工，用于二级及以下公路底基层时 应采用集中厂拌法施工。 6.1.2复合再生材料稳定土施工期的日最低气温应在5℃以上，且不应在雨天施工。 6.1.3施工应遵守国家环境保护的有关法律法规，符合JTG/T3610中对施工环境保护、文明施工的相 关规定。 6.1.4复合再生材料稳定土施工前，应先铺筑试验路段

6.2.1试验路段应设置在生产路段上，选择地质条件、断面形式等具有代表性的地段，长度应不小于 200ml。 6.2.2通过试验路段确定施工工艺及施工质量控制措施。

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6.3.1下承层表面应平整、坚实、界面粗糙、结构完好，具有规定的路拱。 6.3.2根据下承层所处的层位，应按JTG/T3610的相关规定对下承层进行验收，验收合格方可铺筑上 层。

施工测量应符合JTG/T3610的相关规定

3.5.1取土应根据设计要求，结合土地规划、环境保护、公路建设要求进行。 6.5.2取土应将树木、草皮和杂土等杂物清除于净，并筛除土中的超尺寸颗粒

6.6.1施工工艺流程

路拌法施工应包括备料、摊铺土与整形、布料等工序，具体工艺流程见图2

6.6.2.1计算材料用量

图2路拌法施工工艺流程

5.0.2.1计异材科用重 a）根据各路段铺筑层的宽度、厚度及预定的干密度，计算各路段需要的用土量； b） 根据取土场土样的含水率和运料车辆的吨位，计算每车料的堆放距离； c）根据铺筑层的厚度和干密度及结合料剂量，计算工业废渣复合再生材料的单位面积用量， 6.6.2.2当路肩用料与稳定土层用料不同时，应采取培肩措施。

6.6.3摊铺士与整形

表10混合料松铺系数推荐值

6.3.3每层最大压实厚度宜不大于30cm，顶面最后一层压实厚度应不小于10cm。 6.3.4摊铺土过程中，应将土块、超尺寸颗粒及其他杂物抹除，如土中有较多土块，应进行粉 6.3.5摊铺完成后应采用平地机整形，直线段由两侧向路中心刮平，平曲线段由内侧向外侧刮

6.6.3.6整形后应达到规定的坡度和路拱，整形过程中，严禁任何车辆通行。

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3.6.4.1土摊铺完成1d～2d内应进行工业废渣复合再生材料布料，实际用量宜高于室内试验确定剂 量0.51.0个百分点。 6.6.4.2可采用人工布料或机械撒布。人工布料时，采用工业废渣复合再生材料在土层上布置网格 网格尺寸宜为1mx1m在网格内摆放工业废渣复合再生材料，并用刮板均匀摊开

采用专用稳定主拌合机拌和，随时检查、调整拌和深度，拌和深度应达到稳定层底并侵人下 mm~10 mm，通常应拌和两遍以上。

6.6.6.1综合考虑土的含水率和施工过程中的气候条件，宜采用喷管式酒水车补充洒水，含水率宜高

综合考虑土的含水率和施工过程中的气候条件，宜采用喷管式洒水车补充洒水，含水率宜高 水率1～2个百分点。洒水后，应及时再次进行拌和。 拌和后，混合料应均匀一致，无明显离析现象。

6.6.7.1取工业废渣复合再生材料的初凝时间作为施工控制时间。 6.6.7.2初压采用重型压路机在全宽范围内进行前静后振碾压一遍；复压碾压次数宜为6～8遍，碾 压速度宜先慢后快，前两遍宜为1.5km/h～1.7km/h，以后宜为2.0km/h～2.5km/h；终压速度宜光 4km/h。 6.6.7.3在直线段和不设超高的平曲线段，宜从两侧路肩向路中心碾压，且轮迹应重叠1/2轮宽。 6.6.7.3碾压过程中，稳定土表面应始终保持湿润，如水分蒸发过快，应及时补洒少量的水。 6.6.7.4碾压结束前，应对局部高出部分采用平地机终平一次，纵坡、路拱和超高应符合设计要求 对局部低洼之处，不再找补，

6.7.1稳定细粒土集中拌和时，土块应粉碎，最大尺寸应不大于151

6.7.1稳定细粒土集中拌和时，土块应粉碎，最大尺寸应不大于15mm

6. 7. 2 拌和与运输

6.7.2.1拌和机的生产能力应与摊铺机的摊铺能力相匹配，调试所用设备，保证设备运转正常。 6.7.2.2当天气炎热或运距较远时，拌和含水率应适当增加，宜高于最佳含水率1～2个百分点。 6.7.2.3拌和后的复合再生材料稳定土应尽快运送到摊铺现场，运送过程中，运料车应进行覆盖。

7.3.1路基施工时，可采用平地机摊铺；底基层施工时，应采用摊铺机连续摊铺。 7.3.2两台摊铺机并排摊铺时，前后间距宜不大于10m，且两个施工断面纵向应重叠30cm~

6.7.3.1路基施工时，可采用平地机摊铺；底基层施工时，应采用摊铺机连续摊铺。 6.7.3.2两台摊铺机并排摊铺时，前后间距宜不大于10m，且两个施工断面纵向应重叠30cm～40 cm 6.7.3.3分层铺筑时，下层检验合格后应刮毛；在上层施工前1h～2h，宜洒铺水胶比为0.5的工业 废渣复合再生材料净浆，洒铺量为1.0kg/m~1.5kg/m

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碾压工艺参照6.6.7热

碾压工艺参照6.6.7执行

6.7.5.1分两幅施工时，纵缝应垂直相接，严禁斜接。 6.7.5.2同日施工的两工作段的衔接处理应符合下列规定： a 前一段拌和整形后，留5m～8m不碾压； b 后一段施工时，在前一段的未压部分再加部分工业废渣复合再生材料重新拌和，并与后一段 起碾压。 6.7.5.3应做好每天最后一段的施工缝，并应符合下列规定 a 在已碾压完成的复合再生材料稳定层末端，挖一条横贯铺筑层全宽的宽约30cm的槽，直至 下承层顶面。形成与路的中心线垂直并垂直向下的断面，并放两根与压实厚度等厚、长为全宽 一半的方木紧贴垂直面，见图3； b 用原挖出的材料回填槽内其余部分； 第二天邻接作业段拌和后除去方木，用混合料回填； d 靠近方木未能拌和的一小段，应人工补充拌和； 整平时，接缝处的稳定材料应较已完成断面高出约50mm； f）新混合料碾压过程中，应将接缝修整平顺

6.7.6底基层养生及交通管制

图3横向接缝处理示意图

7.6.1碾压完成后，立即养生，养生期不少于7d。 7.6.2养生可采取洒水养生、薄膜覆盖养生、土工布覆盖养生等方式，宜结合工程实际情况选 的方式。 服 7.6.3养生期间应封闭交通，控制车辆通行。

7.1原材料检验项目与频率应符合表11的规定

表11原材料检验项目与频率

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7.2复合再生材料稳定土混合料检验项目与频率应符合表12的规定。

7.2复合再生材料稳定土混合料检验项目与频率应符合表12的规定。

行业分类标准麦12复合再生材料稳定土混合料检验项目与频

7.3施工过程质量检验项目与频率应符合表13的规定，

7.3施工过程质量检验项目与频率应符合表13

表13施工过程检验项目与频率

7.4施工完成后技术交底，复合再生材料稳定土施工质量应符合表14的规定。

7.4施工完成后，复合再生材料稳定土施工质量应符合表14的规定。

表14复合再生材料稳定土施工质量标准