4.3.3夹具和预应力张拉申反复使用的工具锚应具有良好的自锚、退锚和重复使用的性能，且主要锚 固零件应具有防锈性能。夹具和工具锚的可重复使用次数不少于300次。 4.3.4锚具、夹具和连接器进场时，应按出厂合格证、质量证明书及合同要求，核对其型号、规格和 数量以及适用的预应力筋品种、规格和强度等级，还应委托有相应资质的工程试验检测机构按表4规定 进行检验。

表4锚具、夹具、连接器检验项目、频次、取样数量与质量要求

4.3.5预应力筋用锚具产品应配套使用，同一结构中应采用同一生产厂的产品，工作锚不得 锚使用。夹片式锚具的限位板和工具锚宜采用与工作锚同一生产厂的配套产品。

4.4.1金属波纹管宜采用 M科厚度不自0，3m 4.4.2金属波纹管在使用前应进行外观检查，其内外表面应清洁、无锈蚀、油污、孔洞和不规则褶皱， 夜口不应有开口或脱扣。 4.4.3金属波纹管进场时，除按出厂合格证和质量保证书核对其类别、型号、规格、数量和逐根进行 外观质量检查外，还应委托有相应资质的工程试验检测机构按表5进行检验。

4.4.3金属波纹管进场时电力弱电技术、方案，除按出厂合格证和质量保证书核对其类别、型号、规格、数量和逐根进行 外观质量检查外，还应委托有相应资质的工程试验检测机构按表5进行检验。

4.4.4塑料波纹管应采用竹节状的环肋，不得采用螺旋波纹肋，环向刚度应不小于6kN/m，壁厚（8 在内径β≤75mm时，8≥2.5mm；内径≥90 mm时，8≥3.0 mm

4.4.5塑料波纹管的检验

应按出厂合格证和质量保证书核对其类别、型号、规格、数量和逐根进行外观质量检查，并委托有 相应资质的公路工程试验检测机构按表6进行检验

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表6塑料波纹管检验项目、频次、取样数量与质量要求

4.5.1后张预应力孔道宜采用专 浆剂配制的浆液进行压浆。 4.5.2水泥应选用品质稳定、标准稠度需水量低、强度等级不低于42.5的硅酸盐水泥或普通硅酸盐 水泥，不宜采用矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥及粉煤灰硅酸盐水泥。 4.5.3水不应含有对预应力筋或水泥有害的成分，每升水中不得含有350mg以上的氯化物离子或任 何一种其他有机物，宜采用符合国家卫生标准的清洁用水。 4.5.4水泥浆配制可掺入适量的减水剂、缓凝剂、引气剂和钢筋减锈剂等外加剂，也可掺入粉煤灰、 微膨胀剂，但不得加入铝粉或含有氯化物等有害成分的外加剂。 4.5.5压浆的浆液性能应符合表7的规定指标要求，

后张预应力孔道压浆浆

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表8后张预应力孔道压浆剂匀质性能指标

5.1.1挤压机主要有液压千斤顶、机架和挤压模等组成，如图1所示。挤压机的缩径模具应与挤压套 配套使用。

图1挤压机工作示意图

2压花机主要由液压千斤顶、活塞杆、机架和夹具等组成，如图2所示。钢绞线经压花机压成 埋入混凝土中，并留一定粘结长度，构成预应力筋固定端。

图2压花机工作示意图

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5.1.3预应力筋切割应采用电动圆盘砂轮切割机，不得采用电弧进行切割，可根据实际工程情况选用 台式或手提式切割机

5.3.1穿心式于斤顶分类和示意图如表9所示。

5.3.1穿心式于斤顶分类和示意图如表9所示。

表9穿心式于斤顶分类和示意图

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5.3.2液压千斤顶使用前，检验应符合下列规定： a 用额定压力相同的油管连接油泵和千斤顶后，进行空载试验。千斤顶空载试验的启动压力应不 大于额定压力的3%；千斤顶行程不得小于公称行程；不得有油液泄漏。 D 空载试验合格后应进行满载试验。在额定压力下，当采用降压法测量千斤顶内泄漏量时，5mir 内压降值不应大于额定压力的3%；当采用沉降法测量千斤顶内泄量时，5min内活塞回缩量 不应大于0.5mm。满载试验时应无油液泄漏， 满载试验合格后应进行超载性能试验。千斤顶在1.25倍额定压力下应无外泄漏，油缸无异常 变形。 d 检验合格的千斤顶应作专门标识后使用，不合格的千斤顶应排除故障，重新检修合格后再准予 使用。 5.3.3 液压千斤顶使用时，应符合下列要求： a 千斤顶与油泵处于同一油路，公称油压应一致，用油要求应相同。 千斤顶操作具有的最小空间要求：直径方向应有不小于10mm空隙，长度方向上应大于张拉 油缸完全伸出后千丘顶总长度和外露的预应力筋长度之和

5.5 智能张拉控制系统

，1 张拉检测液压系统应满足下列要求：应满足下列要求： a 智能张拉检测液压系统为单作用、双作用两大类；工作压力为80MPa，出厂最高安全压力设 定为50MPa。 液压系统流量：最大输出流量为4L/min，最小为0.3L/min，可根据不同吨位油缸自动调节 输出流量，具有兼容最小吨位26T、最大吨位600T（或以上吨位）的油缸张拉操作， 出、回油工作方式：手动/自动一体化设计。 d 油泵作用方式：单作用/双作用，双作用系统仅限于给两台油缸提供动力单元输出，且各项指 标不变，

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5.6智能压浆控制系统

5.6.1施工技术应符合下列规定

油泵千斤顶及油压表读数应配套标定，且应委托有资质的工程试验单位进行，标定期限为半年。

5.7.1油泵千斤顶及油压表读数应配套标定，且应委托有资质的工程试验单位进行

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5.7.2有以下情况的应及时重新标定：

5.7.2有以下情况的应及时重新标定：

a 新设备首次使用。 b） 使用时间超过6个月或使用超过300次。 c） 千斤顶久置未使用。 d 压力表碰撞等损坏后失灵。 e 千斤顶经过拆卸修理后。 f） 更换压力表。 g 张拉过程中出现异常。 5.7.3 智能张拉系统中智能千斤顶与智能张拉设备应配套使用，标定与油泵千斤顶标定频率相同；当 更换职能千斤顶或智能张拉设备时，需重新标定。 5.7.4智能压浆系统中需标定进浆测控仪，标定期限为半年；首次进场、使用时间超过6个月或使用 超过300次需重新标定。

6.1.1波纹管的定位应符合下列规定

6.1.1波纹管的定位应符合下列规定： 波纹管应按设计坐标位置进行定位，与定位钢筋绑扎牢固，浇筑混凝土时不产生移位； 固定波纹管用的定位钢筋的间距：金属波纹管宜为1.5m～2.0m，塑料波纹管宜为1.0m 1.5m，曲线波纹管和扁平波纹管应适当加密。定位钢筋直径不宜小于10mm，对扁形波纹管、 塑料波纹管和线形曲率较大处的波纹管，定位钢筋间距应适当缩小， 当波纹管与普通钢筋位置冲突时，应移动普通钢筋，不得改变波纹管的设计坐标位置； d 定位后的波纹管应平顺，其端部的中心线应与锚垫板相垂直； e) 预先起拱的构件，波纹管应随构件起拱。 6.1.2 波纹管的连接应符合下列规定： a 金属波纹管接长时，宜采用大一级规格的同波型波纹管作为接头管，接头管的长度宜取其直径 的3～4倍，一般为200mm～400mm，两端接入长度宜相等，并采用防水胶带密封； b 塑料波纹管接长时可采用塑料焊接机热熔焊接或采用专用连接管。 6.1.3 预应力孔道应符合下列规定： a 应根据孔道线形设置排气孔、泌水孔及压浆孔，排气孔可兼作泌水孔或压浆孔。 b 曲线孔道波峰和波谷的高差大于300mm时，应在孔道波峰处设置排气孔，排气孔间距不宜大 于30m。 C 竖向孔道压浆孔应设置在孔道下端；超高的竖向孔道，宜分段设置压浆孔。 d 排气管或泌水管与波纹管连接时，在波纹管上开洞，覆盖海绵垫和塑料弧形压板并与波纹管扎 牢，再用增强塑料管插在弧形压板的接口上，且伸出构件顶面不宜小于500mm，管壁厚应大 于 2 mm，如图3所示。

6.1.2波纹管的连接应符合下列规定

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6.1.4波纹管安装后，应检查波纹管的位置、曲线形状是否符合设计要求，应保证直线段平顺、曲线 段圆滑。固定牢靠，接头完好，管壁无破损。 6.1.5扁形波纹管可放大一级，浇筑混凝土前应安装撑管。 6.1.6锚固段的挤压锚具应均匀散开。 6.1.7锚垫板预埋位置应满足设计要求，与钢筋网或螺旋筋紧密结合，不得平移或转动，且应保证锚 固面与钢绞线束垂直。 6.1.8预应力筋、预留孔道、锚垫板及螺旋筋等安装定位后，应临时封闭锚垫板喇叭口、压浆孔、排 气管及泌水管，防止混凝土浇筑时漏浆、堵塞孔道。 6.1.9波纹管检查应满足表10要求。

表10波纹管安装充许

6.2.1在梁体内采用钢筋定位网的方法。定位网孔径应大于管道孔径3mm；定位网孔眼尺寸允许差±2 mm；纵向位置平直段允许差±10mm，弯曲段±5mm；横向位置：±3mm。 6.2.2每个孔道由两段胶管接成，抽拔时从梁的两端反方向抽出。 6.2.3管外侧接头处15cm范围内用铁皮包裹，塑料胶带缠绕2～3道。 6.2.4胶管的抽拔应符合下列规定： 6.2.5在混凝土初凝之后，终凝之前，混凝土强度约8～10MPa时进行胶管抽管。抽拔后混凝土孔道 不发生变形及塌落现象。 6.2.6抽管应用拔胶管专用卡具将梁端外露胶管顶端固定住。 6.2.7抽管顺序，应从主梁混凝土先灌注的一端开始，自下而上进行，每次抽管的根数为1根，抽管 速度应缓慢进行。

6.3.1钢管应平直、光滑，表面均匀涂刷隔

钢管应平直、光滑，表面均匀涂刷隔离剂

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6.3.2钢管每根长度应小于15m，每端伸出构件长度不小于50cm。 6.3.3钢管定位采用钢筋井字架固定，井字架间距宜为1.0～1.2m。 6.3.4浇筑混凝土后每1015min沿同一方向转动一次，在混凝土初凝后、终凝前抽出钢管。 6.3.5抽管顺序应自上而下进行，抽管要边抽边转，速度应缓慢、均匀，并与孔道成一直线。 6.3.6竖向预应力结构采用钢管抽芯成孔时应采用定位支架固定，每段钢管长度应根据施工分层浇筑

6.3.2钢管每根长度应小于15m，每端伸出构件长度不小于50cm。 6.3.3钢管定位采用钢筋井字架固定，井字架间距宜为1.0～1.2m。 6.3.4浇筑混凝土后每1015min沿同一方向转动一次，在混凝土初凝后、终凝前抽出钢管。 6.3.5抽管顺序应自上而下进行，抽管要边抽边转，速度应缓慢、均匀，并与孔道成一直线。 5.3.6竖向预应力结构采用钢管抽芯成孔时应采用定位支架固定，每段钢管长度应根据施工分层浇筑

6.4.1跨径小于或等于45m的预制梁及其它钢绞线束长度较短、根数较少、重量较轻的预应力钢绞 线束可采用短束梳编穿束工艺

4.2短束梳编穿束工艺步骤如下： 机具准备：扎钩、扎丝、梳束板（可用锚具代替）、透明胶带、力片、油性笔、号码纸、卷扬 机、钢丝绳（宜为8mm）等。 D 下料：每束钢绞线下料时应有一根钢绞线长出10cm～20cm做为中间钢绞线，其余各根钢绞 线下料长度应基本一致。 C 编号：每根钢绞线的两端应编上同样的号码，以透明胶带将写好的号码绑在钢绞线的两端，同 时对锚具进行编号，两端的锚具应同时编号，一块锚具顺时针编号，另一块锚具逆时针编号。 编号应写在锚具的外露面（上夹片的一面），以单数9根为例，以单数9根为例，如下图4 所：

6.4.2短束梳编穿束工艺步骤如下

图4束9根钢绞线两端编号布置图

d）端头绑扎：端头绑扎宜分层进行。如图4所示1、2、8号钢绞线作为一层，7、9、3号钢绞线 作为一层，4、5、6号钢绞线作为一层，先逐层绑扎再整体绑扎。绑扎好后的钢绞线根据每束 钢绞线根数的不同呈正方形、矩形、梯形等形状。 e 梳束：利用梳束板或锚具对钢绞线进行梳理，每梳理钢绞线长度约1m时，用扎丝将钢绞线 扎紧，绑扎时扎丝端头朝上。逐段绑扎直至将钢绞线梳理完毕。一 穿束：钢丝绳一端连接卷扬机，另外一端做成绳套与钢绞线穿入端绑牢，穿入端端头可用塑料 瓶套住并用胶带缠紧。启动卷扬机缓慢匀速拉动钢绞线。 对中调整：穿束完毕后，将穿入端钢丝绳、塑料瓶和胶带等去除，使钢绞线编号外露，先将中 间钢绞线套入锚具孔内中间位置，上夹片，稍微顶紧，再将其它钢绞线分别套入对应的锚具孔 内。旋动锚具使两端锚具各孔位对中

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6.5.1跨径大于45m的预制梁、连续现浇梁及其它钢绞线束长度较长、钢绞线根数较多、重量较重 的预应力钢绞线束可采用长束梳编穿束工艺 6.52长束梳编穿束工艺如图5.并应符合系列规定

图5长束梳编穿束工艺示意图

钢绞线下料完毕后在其一端套入锚板或限位板作为梳束工具，用砂轮锯将该端钢绞线各索端头 切割20～30cm，但保留中心一根钢丝。 b 将中心丝穿入具有与锚具相似位置孔的牵引螺塞后镦头，镦头直径大于牵引螺塞孔的直径。 C 镦头后的整束钢绞线。通过牵引螺塞和螺旋套连接。牵引螺塞外径和螺旋套内径相同，均带有 丝口，拧紧即可。 d 钢绞线穿束前钢绞线端头用胶带缠绕保护，牵引头缠胶带以前应先用卷扬机牵引，保证各根钢 绞线在镦头处长短一致，防止穿束过程中钢绞线端头散索。 将牵引螺塞与螺旋套连接，螺旋套另一端由卷扬机上的钢丝绳牵引，穿束时由卷扬机缓慢牵引 整束钢绞线平动完成整束穿束

6.6.1预应力混凝土后张梁板在混凝土浇筑后穿束，混凝土浇筑前宜在波纹管内穿硬塑料管，硬塑料 管的直径宜小于波纹管直径1cm，保证孔道畅通。 6.6.2预应力混凝土先穿束再浇筑混凝土时，混凝土浇筑之前穿束必须将波纹管上一切开口或损坏处 进行修复，并应检查预应力筋是否能在孔道内自由滑动。 6.6.3混凝土浇筑前，对波纹管的完好、密封性及定位情况进行检查，宜尽早浇筑混凝土、及时张拉 压浆，防止钢绞线锈蚀。 6.6.4波纹管发生移位时，应对照设计定位要求，校正波纹管位置。 6.6.5波纹管发生变形时，应切掉该段变形波纹管，重新安装新的波纹管，并与原波纹管密封连接。 6.6.6波纹管破损时，若破损范围小、孔洞小，塑料波纹管宜采用粘补或胶带缠绕，金属波纹管宜采 用胶带缠绕；若破损严重，孔洞大，应切掉该段破损波纹管，重新安装新的波纹管，并与原波纹管密封 连接。

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表11预应力筋张拉程序

注：当起拱度达不到设计要求时建议提高张拉控制应力

申长值量测及伸长值校核预控，可采用以下方法

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a）预应力钢束张拉前应将所有钢绞线尾端切割成一个平面或采用与钢绞线颜色反差较天的颜料 标注出一个平面，在任何步骤下量测引伸量均应量测该平面距锚垫板之间的距离，不宜以油缸 伸长值代替引伸量。 预应力张拉时，应先调整到初应力c0，初应力宜为张拉控制应力con的10%～25%，伸长 值应从初应力时开始测量。 张拉前钢绞线束平躺在孔道中，未处于自然绷紧状态，宜按以下步骤量取伸长值（图9）：

图6实际张拉伸长值的量取方法

松紧一致： 2 按设计的张拉程序将钢绞线张拉至初始应力，使钢绞线处于绷紧状态，在千斤顶尾部的工 具锚后在各根钢绞线上做出平面状初应力下刻度线记号； 3 千斤顶张拉钢绞线束，张拉至最大张拉终应力时，在千斤顶尾部的工具锚后在各根钢绞线 上做出平面状终应力下刻度线记号； 4 现场量取从初应力至终应力间的实测伸长值△L1（应扣除千斤顶穿心孔内从初应力至终应 力差值的弹性伸长）。 实测伸长值与理论伸长值得差值应符合设计规定，设计未规定时，其偏差应控制在土6%，否 则暂停张拉，整改按完成后继续张拉。 预应力筋张拉的实际伸长值△L（mm），可按式（1）计算：

△LI一一从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值（mm)； AL一一初应力以下的推算伸长值（mm），采用初应力至最大张拉力间的实测伸长量按比例推

7.2.2.1作为验收技术资料，现场量取的实际张拉伸长值应做张拉数据整理，与施工图设计给出的引 拉伸长值（必要时做修正）作对比，检查是否符合差值控制范围要求，判定张拉是否正常及有无堵孔等 7.2.2.2整理张拉数据时，先根据从初应力至终应力之间量取的实际伸长值读数，由△L推算初应力 以下的推算伸长值△L2（或采用相邻级的伸长值），得到预应力筋张拉实际伸长值△L（如0→1.0）

7.2.3钢绞线理论伸长量

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AL PpL A,E, 2

7.3.1智能张拉系统准备

1.1张拉控制站布置在待张拉梁板侧面，应不影响现场施工、安全工作、无阳光直射，并在张 中无需移动就能方便看到梁板的两端。张拉仪主机和千斤顶布置于张拉端，并使之能与控制站保 可视状态。 1.2张拉前应对照张拉系统清单，清点设备，确定设备完好、配件齐全。

7.3.2千斤顶、锚具夹具和连接器安装

7.3.2.1安装限位板后，起吊千斤顶。千斤顶必须采用钢丝绳起吊安装。 7.3.2.2锚具和连接器的安装位置应准确，且应与孔道对中。锚垫板设置有对中企口时，应防止锚具 偏出上口。安装夹片时，应使夹片的外露长度基本一致。 7.3.2.3采用螺母锚固的支撑式锚具，安装时应逐个检查螺纹的配合情况，应保证在张拉和锚固过程 中能顺利旋合拧紧。 7.3.2.4连接张拉仪与于斤顶的数据线，不得拉扯该数据线用于移动千斤顶。

7. 3. 3张拉系统调试

电源，调试张拉系统，确保设备连接、网络连接

7.3.4张拉系统操作流程

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7.3.4.4张拉施工完成后关闭依次关闭软件、电机、切断电源，拆卸千斤顶、油管。

7.4.1竖向预应力钢筋应采用先穿法施工 7.4.2竖向预应力筋的上端切面不应高于混凝土的顶面，下端应位于箱梁底板的钢筋内。 7.4.3精轧螺纹钢筋下料应采用砂轮锯切割，切割后要保持端面与轴线垂直，严禁采用电焊切割。 7.4.4预应力高强精轧螺纹粗钢筋下料长度应保证张拉端安装螺母后，外露钢筋长度不得小于8cm 或1/2连接器长度。 7.4.5预应力高强精轧螺纹钢筋在非张拉端露出锚具的长度等于或大于钢筋的直径。 7.4.6精轧螺纹钢筋竖向预应力筋张拉后伸伸长量的量测可采用千斤顶上转数表记录换算值与实际测 量活塞杆伸长度（宜用游标卡尺进行测量）相结合的方法。 7.4.7竖向预应力端模宜采用钢模板，立模时应保证孔道中心线与端面的垂直度，偏角不得超过2°， 安装完成后应用专门的检查器进行检查，以保证螺母与锚垫板完全紧密接触。 7.4.8为保证有效预应力的建立，竖向预应力筋应采用二次张拉。

应在试验室对压浆材料加水进行试配，各种材料的称量（均以质量计）应精确到土1%。经试配的 水泥浆其各项性能指标均应满足表6的要求后方可以用于正式压浆。冬夏季应微调配合比，同时取样做 泌水、流动度等试验。 3.1.2水泥浆应采用强制式搅拌机（专用高速制浆机），搅拌机宜放在靠近压浆口的位置，应确保灌 浆材料搅拌均匀。水泥浆停留时间过长发生沉淀离析时，应进行二次搅拌。 8.1.3水泥浆在使用前和压注过程中应连续搅拌，对于因延迟使流动度降低的水泥浆，不得加水增加 其稠度。 8.1.4加料顺序：先加水开动搅浆机后，加入预应力孔道压浆专用外加剂，搅拌约1分钟；再加入全 部水泥后，搅拌时间约3分钟。

8. 1. 6 压浆系统准备

8.1.6.1压浆控制站宜布置在待压浆梁板侧面，应确保控制站不影响现场施工、控制站能安全工作、 避免阳光直射 8.1.6.2对照压浆系统清单，清点设备，确定设备完好、配件齐全。 8.1.6.3核对仪器的编号，使用仪器使时一定要注意对应。 8.1.7压浆机应采用活塞式可连续作业的压浆泵，其压力表的最小分度值应不大于0.1MPa，实际工 作压力应在最大量程25%～75%的量程范围内。不得采用风压式压浆泵进行孔道压浆。 8.1.8管路连接：选择合适接口的胶管与仪器正确连接，保证管路中不存在堵塞管路的情况出现。 3.1.9压浆系统调试，接通电源，调试压浆系统，确保设备连接正常。 8.1.10真空辅助压浆工艺中采用的真空泵应能达到0.10MPa的负压，

8. 1.11设备清洗

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8.1.11.1应对孔道进行清洁处理。对抽芯成型的孔道应冲洗十净并应使孔壁完全湿润；金属和塑料管 道在必要时应冲洗清除附于孔道内壁的有害材料，同时检查孔道畅通情况。 8.1.11.2应对压浆设备进行清洗，清洗后的设备内不应有残渣和积水。 3.1.12在压浆过程中如出现堵孔现象，应用高压水把孔内已压入的浆液冲洗干净，找到堵孔位置进行 处理后再重新进行压浆。 8.1.13穿束不顺畅，或预先穿筋的孔道在浇筑混凝土后抽动困难，说明管道内不通畅，必须在张拉前 准确测定该位置（张拉后便无法量测），并做好记录。一旦压浆发现堵孔，则应根据压浆进浆数量和事 先量测记录，准确判定堵孔位置，并在该位置增设注浆孔或排气孔，对该孔进行二次补浆，直至孔内浆 液密实。 8.1.14在压浆过程中及压浆后48h内，结构混凝土的温度不得低于5℃，否则应采取保温措施，并按 冬期施工要求处理；当温度高于35℃时压浆宜在夜间进行。同一管道压浆应连续进行，一次完成，

8.1.15排气孔堵塞预防

8.1.15.1检查排气管与波纹管连接位置做法是否规范、畅通。 8.1.15.2浇筑混凝土前对压浆孔、排气孔及泌水孔等预设孔道检查，浇筑混凝土时采取保护措施，保 证畅通。发现堵塞、失效时，应及时修复或更换，

8. 1. 16 封铺

1.5倍，且不宜小于30mm 3.1.16.2封锚应符合设计要求。当设计无要求时，凸出式锚具的保护层不应小于50mm，凹入式锚具 应用细石混凝土封裹或填平。外露预应力筋的混凝土保护层厚度不得小于20mm，处于腐蚀环境时应加 大至50mm。 8.1.16.3压浆完成后，应及时对锚具做防锈、防腐处理。封锚前应将周围混凝土凿毛、冲洗干净，对 凸出式锚具应设置钢筋网浇筑封锚混凝土。 3.1.16.4封锚混凝土应密实、无裂纹，强度应符合设计要求。设计无要求时，应采用与构件同强度的 细石混凝土，也可采用微膨胀混凝土、低收缩砂浆。 8.1.16.5梁体张拉完成后，宜采用专用模具进行临时封锚，并加强养生。

8.2.1工艺流程，压浆用水泥配合比专项试验→材料进场验收→压浆设备准备→切割锚头钢绞 线封锚→锚头安装控制阀门→制浆并压浆。 8.2.2在预应力筋张拉完成后，预应力孔道上预留的压浆口与压浆泵的出浆口用高压塑胶管或高压橡 皮管连接，应连结可靠。 8.2.3压浆前，应首先开启压浆泵，使水泥浆从压浆口排出少许，当排出的水泥浆流动度和搅拌机中 的流动度一致，方可开始压浆。 8.2.4压浆过程中，在孔道终端排气口排出与进浆孔相同稠度的水泥浆后，封闭排气口，持压（0.5MPa 以上）3～5min，关停压浆机，封闭进浆口。 8.2.5压浆时，对曲线孔道和竖向孔道应从最低点的压浆孔压入，由高点的排气孔排气和泌水；对结 构或构件中上下分层设置的孔道，应按先下层后上层的顺序压浆。所有的压浆孔和高点处的排气孔均应 畅通，水泥浆进入孔道直至与进浆孔相同稠度的水泥浆在第一个排气孔流出，此时排气孔应封堵。其余 的排气孔应按同样的方法随浆体流动逐一封堵。进浆孔、排气孔在内的所有的阀门封闭后、水泥浆凝固 前不可拆除或打开。

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8.2.6对水平或曲线孔道，压浆的压力宜为0.5～0.7MPa；当孔道较长或采用一次压浆时，最大压力 宜为1.0MPa；当对扁波纹管进行孔道压浆时宜采用较大的压力，宜不超过1.0MPa； 8.2.7孔道直径较大，采用不掺微膨胀减水剂的水泥浆压浆时，可采用下列措施： a）二次压浆法：二次压浆时间间隔宜为30～45min。 b）重力补浆法：在孔道最高点处400mm以上，连续不断补浆，直至浆体不下沉为止。 8.2.8孔道阻塞、串孔或中断灌浆时，应及时冲洗孔道或采取其他措施重新灌浆。 8.2.9钢绞线竖向预应力筋固定端宜采用固定端锚具和90°弯钢管进浆道及连接装置结构，浆体从下 端压入，上端锚垫板出浆孔排气、排水出浆。 8.2.10竖向孔道压浆应设置阀门，防止水泥浆回流。 8.2.11精轧螺纹钢筋竖向预应力筋可采用一次压浆两根管的工艺，即将两束相邻的预应力筋的底部锚 固端锚垫板的压浆孔用塑料管连通成一组，桥面上安装好进浆管与排浆管，在预应力筋张拉完成后，立 即用混凝土封锚，封锚混凝土只需终凝后就可以压浆。压浆完成后，及时沉淀。 8.2.12需补浆的孔道，浆体泌水结束前，采用相同水泥浆，由排气孔进行人工补浆，直至排气孔连接 管中充满。 8.2.13每批压浆施工的水泥浆应制作1组试压块（40mm×40mm×160mm立方体），标准养护28d， 测定其试块抗压强度和抗折强度，

GBT标准规范范本8. 3真空辅助压浆工艺

3.1工艺流程，压浆用水泥配合比专项试验 材料进场验收→压浆设备准备一→切割锚头 封锚→锚头安装控制阀门

图7真空辅助压浆示意图

用环氧砂浆或环氧细石 昆凝土封闭，应保证密实。 3.3.3当锚具端头采用铸铁保护罩封锚时： a 预应力筋张拉完成后，切除外露的钢绞线（注意保证钢绞线外露≤25mm），采用保护罩封锚。 b 清理锚垫板表面的水泥浆和其他杂物，保证表面平整。 C 清理锚垫板上装配螺孔内的水泥浆。难以清除时可用丝攻重新清理螺纹， d 清理保护罩底面和锚板端面上的密封槽，保持清洁，在密封槽内均匀涂一层玻璃胶，装入“0” 型胶密封圈，并在锚垫板平面的商标处涂玻璃胶

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e）装配保护罩，将螺栓加垫片对准位置旋入螺孔内旋紧，注意保持排气口垂直朝正上方，排气口 处用G3/4闷头加密封带旋紧。 在两端锚垫板上安装压浆管、球阀和快换接头铁路标准规范范本，检查并确保所装球阀能安全开启和关闭。 名 确定抽真空端和压浆端。抽吸真空端宜置于构件高处的锚垫板上，压浆端上则置于构件低处的 锚垫板上。 h 将连接在真空泵负压容器上的三向阀的上端出口用透明喉管连接到抽真空端的快换接头上。 i 在正式开始真空压浆前，用真空泵试抽吸真空。