4.3砂（碎石）垫层施工

垫层（反滤层）施工的允许偏差、检验数量》

基处理范围、横坡的允许偏差、检验数量及

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4.5浆体喷射搅拌桩

1严格控制搅拌机钻头下沉和提升速度、供浆与停浆时间、下钻 深度、喷浆高程及停浆面。 2喷浆量应符合设计及成桩工艺试验所确定喷浆量的要求。 3全桩身必须进行复搅，桩端必须原位喷浆搅拌一定时间，以保 证成桩质量。 4成桩过程中，如因故停浆，在初凝前继续施工时必须重叠接桩， 接桩长度不得小于0.5m。 5配制好的浆液不得离析，供浆必须连续，固化剂与外掺剂的用 量、泵送浆液时间必须有专人记录。 6随时检查施工记录，如有不合格桩或异常情况，应及时采取补桩或 其它处理措施。 4.5.6浆体喷射搅拌桩的数量、 布桩形式应符合设计，检验方法和频次 应符合相关要求。 4.5.7浆体喷射搅拌桩应完整性、 均匀性，桩身无侧限抗压强度不得小 于1.2MPa。完工后28d，在检测桩桩径方向1／4处、桩长范围内垂直 钻孔取芯观容甘完整性均勾性拍摄取出芯样的昭片取不同深

4.5.7浆体喷射搅拌桩应完整性、均匀性，桩身无侧限抗压强度不得小 于1.2MPa。完工后28d，在检测桩桩径方向1／4处、桩长范围内垂直 钻孔取芯，观察其完整性、均匀性，拍摄取出芯样的照片，取不同深

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浆体喷射搅拌桩施工的允许偏差、检验数量

4.6.4高压旋喷桩施工工艺见图

1钻机就位应平稳，与孔位对正，高压设备与管路系统应符合设 计及安全要求，防止管路堵塞，密封良好。 2对深层长桩应根据地质条件，分层选择适宜的喷射参数， 保证 成桩均匀一致。喷射注浆应注意设备开动顺序。喷浆管应在前锋水泥 浆流出喷头后方可提升喷浆管，自下而上喷射注浆。喷浆管分段提升 的搭接长度不得小于100mm

4.9.6锤击沉桩施工

1锤击沉桩应采用与桩和锤相适应的弹性衬垫，用送桩沉桩时 送桩桩顶紧接桩顶部分，应有保护桩顶的装置，桩与送桩的轴线应保 持同一条直线。 2打桩开始时应用较低落距，并在两个方向检查确认桩锤、桩帽 与桩身保持在同一轴线上，直桩的垂直度或斜桩的倾角应符合设计要 求；当入土达到一定深度，确认方向无误后，再按规定的落距锤击。 锤击宜采用重锤低击，坠锤落距不宜大于 2m，单打汽锤落距不宜大于 1m；柴油锤应使锤芯冲程正常。 3钢筋混凝土桩、预应力混凝土桩在即将进入软层前应改用较低 洛距锤击。 4当落锤高度达到最大值，每击贯入度小于或等于 2mm时，应停

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4.10土工合成材料垫层

4.10.1土工合成材料的品种、规格及质量应满足以下要求：土工格栅 采用双向拉伸高强度聚脂长丝经编土工格栅或双向粘贴土工格栅，双 向拉伸高强度聚脂长丝经编土工格栅：每延米纵、横向极限抗拉强度 ≥100kN/m，纵、横向标称抗拉强度下的伸长率≤13%；纵、横向2% 伸长率时，纵横向拉伸力≥35kN/m；纵、横向5%伸长率时，纵横向拉伸 力≥70kN/m。双向粘贴土工格栅：每延米纵、横向极限抗拉强度≥ 100kN/m，纵、横向标称抗拉强度下的伸长率≤13%；纵、横向2%伸 长率时，纵横向拉伸力≥55kN/m；纵、横向5%伸长率时，纵横向拉伸力 ≥65kN/m，节点极限剥离力≥300N。进场时应进行现场检验。 4.10.2运至工地后应分批整齐堆放在料棚（库）内，防止日晒雨淋， 并保持料棚通风干燥。土工合成材料进场时，应逐批检查出厂检验单、 产品合格证及材料性能报告单。其主要物理力学性能指标应抽样检验。 4.10.3土工合成材料的铺设 1铺设土工合成材料的下承层表面应整平、压实，并清除表面坚 硬凸出物。 2铺设土工合成材料时，应将强度高的方向置于路堤主要受力方 向，当设计有特殊要求时按设计铺设。 3土工合成材料的连接应牢固，受力方向连接强度不低于设计抗 拉强度。 4土工合成材料铺设时，必须拉紧展平插钉固定，并应与路基面 密贴不得有褶皱扭曲。 5铺设多层土工合成材料时，其上、下层接缝应交替错开，错开 距离不宜小于0.5m。 6土工合成材料不得直接铺设在碎石等坚硬的下承层上。应在土 工合成材料和碎石之间铺设5cm厚的中、粗砂保护层。 7土工合成材料铺好后应按设计要求铺回折段，并及时用砂或碎 石覆盖。 8铺设土工合成材料属于隐蔽工程，应按隐蔽工程做好检查记录。 9土工合成材料铺设检测方法和频次应符合相关规定。

上工合成材料铺设的充许偏差、检验数量及机

4.11.1施工前应对洞穴、陷穴的范围、分布情况及水文地质资料等进 行核查。 4.11.2施工前应先疏排地表水，防止地表水下渗；当设计有特殊要求 时，按设计要求办理。 4.11.3施工前应平整注浆场坪，注浆场坪标高一般不得低于路肩标高 注浆施工时应在注浆场坪四周修好临时排水设施，应有符合环保要求 的废浆隔离与回收设施。 4.11.4位于路堑边坡上的溶芽、溶槽、溶沟、溶孔及溶蚀凹坎等，充 填物不深时，应全部清除，充填物较深时，应向边坡内清除深度不小 于1.0m，清除部分采用M7.5浆砌片石嵌补。 4.11.5施工前应选择有代表性的地段进行现场注浆工艺性试验，确定 合理的注浆工艺、注浆压力、浆液配比、单位注浆量、停止注浆条件

（3）注浆压力应符合注浆工艺性试验注浆压力， 一般岩层中灰浆 泵的压力不小于0.1～0.3MPa，土层中为0.2～0.5MPa，最大压力不超 过1.5MPa。一般达到0.5MPa后，保持几分钟压力不下降，终止注浆。 （4）每孔注浆量不得少于试验确定注浆量的 80%注完浆的钢管 要立即堵塞孔口，防止浆液外流。 （5）注浆过程中要逐管填写记录，标明注浆压力、注浆量、发生 情况及处理过程。 （6）清洗注浆管内浆液，移机至下一孔。 （7)注浆孔有空洞或裂隙时，应先灌注中粗砂或稀的水泥浆液（可 含碎石），直至溶洞充填后，再注浆。如有塌孔，应采用套管跟进，然 后再下注浆管注浆，最后封孔，注浆结束后，立即拨起套管，用 M5 水泥砂浆封孔。 （8）注浆施工过程中应防止溶隙、溶缝、洞穴渗漏，如有压力骤 然上升或浆液流量突然加大，或注浆加固区出现 “跑浆冒浆”现象， 应及时查明原因并处理。 （9）注浆28天后，采用钻孔取芯、压水试验和瞬间面波法检测。 4.11.10注浆压力应符合本手册 子4.11.9条6款的要求，检测方法和频 次应符合相关要求。 4.11.11注浆范围应符合设计要求，检测方法和频次应符合相关要求。 4.11.12每孔注浆量不少于设计注浆量，检测方法和频次应符合相关要 求。 4.11.13注浆处理采取的岩芯无侧限抗压强度应符合设计要求， 检测方 法和频次应符合相关要求。 4.11.14长和桩身质量、完整性应符合设计要求，无Ⅲ、IV类桩，检 测方法和频次应符合相关要求。 4.11.15浆砌片石砂浆的强度应达到 M7.5水泥砂浆的强度要求，检测 方法和频次应符合相关要求。 4.11.16岩溶处理的孔间距、孔深、灌浆压力充许偏差及检验标准应符 合表4.11.16的规定。 表4.11.16洞穴、降穴处理的孔间距、孔深、灌浆压刀允许偏差及检验标准

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4.11.17路基面上边坡、堑顶封闭砌体的高程、厚度充许偏差及检验标 准应符合表4.11.17的规定。

表4.11.17路基面上、边坡、堑顶封闭砌体的高程、厚度允许偏差表及检验标准

第五章CFG桩施工质量控制

5.1 CFG 桩施工主要方法

CFG桩是水泥粉煤灰碎石桩的简称， 属于中高粘结强度桩，CFG桩 复合地基由CFG桩与桩间土以及褥垫层构成， CFG桩复合地基是在总 结碎石桩地基加固法的缺点基础上逐步发展起来的一种地基处理技 术。 一般采用长螺旋钻孔泵压法和振动沉管法

振动沉管法施工是利用天功率振动器的击振作用使桩管下沉至设 计要求深度，桩管下端用活瓣桩尖或桩靴，然后向管内填料，振动使 桩体密实，直至使桩体形成一个密实桩体；对于土质软弱地带振动沉 管钻进速度快，但对于进入硬塑黏土层、砂层、卵石层，钻进困难； 由于振动对桩周土体产生挤压力，易引起相邻已成桩体位移，甚至折 断。

5.1.2 长螺旋钻孔泵压法

长螺旋钻进施工是利用不小于设计桩长的通长螺旋钻杆的旋转作 用钻进，在旋转钻进时把周围土体旋出孔外成孔。通常采用在钻杆反 转退出或提拔钻杆的同时通过钻杆中空管道泵压混合料成桩。长螺旋 钻孔泵压CFG桩具有以下特点：成孔制桩不产生振动，避免了新打桩 对已打桩产生的不良影响；成孔穿透能力强，可穿透硬土层诸如砂层 圆砾层和粒径不大于60mm的卵石层；施工效率较高，进度较快，但其 排除大量的淤泥需外运

5.2.1CFG桩长螺旋钻进泵压施工法特点

长螺旋钻孔泵压混合料法特点和适用

1施工工艺简单、无泥浆、施工噪音低，利于环保； 2质量控制方法简单、易于掌握，无振动、对已施工的桩无大的

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影响； 3适用性强，实践证明可广泛应用于粘性、粉土、砂土及全风 化泥质砂岩等土层，是一种适用广泛、安全、经济的桩基新技术。 4无需跳桩施工，钻孔、成桩一步到位，施工进度快。 5成桩后立即截桩，避免断桩，减少施工成本。 6超前、随时地质条件复核，减少施工风险

5.2.2长螺旋钻机施工

长螺旋钻进、芯管泵压混合料法施工 CFG适用于处理粘性土、 二、砂土及全风化泥质砂岩等土层。

5.3长螺旋钻孔泵压混合料法施工

1平整场地，清除障碍物 施工场地应挖除地表种植土后，换填普通土至设计高程并采用压 路机分层碾压密实，场坪高程应高出设计 CFG桩设计顶标高 110~ 20cm，且平整度良好，不会造成积水现象，压实后的检测质量标准： <>0.9，K30>80MPaCFG桩作业场地应在布桩范围外结合永久排水设施 开挖排水沟。 2根据设计桩长和场坪高程，确定螺旋管的装配长度，一般情况， 螺旋管的装配长度长于设计桩长3～6m 3以螺旋管节初节法兰盘为起点，在桩机机架上画出以 0.5m为单 位的长度标记，以便钻进时观察、记录钻杆的入土深度。 4在钻塔前安装电流互感器，并接上1个400A的交流电流表，开 启马达，检查互感器终端电流表显示值是否与操作室主机电流表显示 值相同，以验证电流互感器是否正常工作。 5放桩位：现场复核测量基线及水准点，根据布桩图准确放出 CFG 桩的桩位点，测量桩位高程，做好测量原始记录，根据高程及平面测 量记录列表计算每根桩的钻进深度，以便施工控制。 5.3.2选用的水泥应采用P.032.5级及以上的普通硅酸盐水泥，如地下水 对混凝土有侵蚀性应按《铁路混凝土与砌体工程施工规范》

第五章CFG桩施工质量控制

第五章CFG桩施工质量控制

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外，集中运输至指定弃土场堆放。清运时不得对设计桩顶标高以下的 桩身造成损害，不可扰动桩间土，不可破坏工作面未施工的桩位。清 运完毕，待CFG桩施工完毕一段，用小型挖掘机和人工开挖其下 500 桩间土。施工时严格控制标高，不得超挖。 （2）桩间土清除后，截除桩顶设计标高以上桩头，截桩时在同一 水平面按同一角度对称放置2个或4个钢针，用大锤同时击打将桩头 截断，或采用截桩机截桩。截桩后，采用人工修凿桩头 ,CFG桩顶端浮 浆应清除干净，直至露出新鲜混凝土面。清除浮浆后桩的有效长度应 满足设计要求。桩头修整至设计高程以上3～5cm时，将桩顶从四周向 中间修平至桩顶设计标高，桩顶允许偏差0～20mm如果在基槽开挖 和截桩头时造成桩体断至桩顶设计标高以下，必须接桩达到桩顶设计 标高，剔平桩顶，用与桩体材料、配比相同的混合料接桩，并超出桩 周200mm （3）开挖表土和截桩。要设专人负责指挥，尽量采用小型机械和 人工开挖，开挖过程中，挖掘机头部不充许碰撞桩体。截桩时采用适 宜的工器具和方法，不得造成桩顶设计标高以下的桩体断裂和扰动桩 间土。 5.3.7CFG桩混合料落度应按工艺性试验确定的参数进行控制。 检验数量：每台班抽样检验3次。检验方法：现场落度试验。 5.3.8每根桩的投料量不得少于设计灌注量； 检验数量：每根桩检验。 检验方法：料斗现场计量或混凝土泵自动纪录。 5.3.9CFG桩的数量、布桩形式应符合设计。 检验数量：全部检验。检验方法：观察、现场清点。 5.3.10CFG桩混合料强度应达到（ C20混凝土强度要求。 检验数量：施工单位每台班作一组（3块）试块。 检验方法：每台班制作混合料试块，进行 28d标准养护试件抗压 强度。 5.3.11CFG桩顶端浮浆应清除干净，直至露出新鲜混凝土面。清除浮浆 后的有效长度应满足设计要求。 检验数量：每根桩检验，

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弯头与钻杆不能垂直连接，否则也会造成堵管。混合料输送管要定期 进行清洗，否则管路内有混合料的结硬块，还会造成管路的堵塞。 （5）钻杆达到设计高程后，开始泵送混合料，管内空气从排气阀 排出，钻杆芯管及输送管充满混合料，应及时提钻，若不及时提钻 在泵送压力下会使钻头处的水泥浆液挤出，使钻头俄处产生无水泥 浆的干硬少浆的混合料塞体，堵塞管道。 2窜孔的预防措施 在饱和粉土、粉细砂层中成桩经常会遇到下面情况，打完 1号租 后，在施工相邻的2桩时，发现未结硬的1号桩的桩顶突然下落，当 2号桩泵入混合料时，1号桩的桩顶开始回升，此种现象称为窜孔。由 于窜孔对成桩质量的影响，施工中应采取的预控措施： （1）采取隔桩、隔排跳打方法； （2）减少在窜孔区域的打桩推进排数，减少对已打桩扰动能量 的积累； （3）改进钻头，合理提高钻头钻进速度； 3桩头空芯的预防措施 施工过程中，排气阀不能正常工作所致。钻机钻孔时，管内充满 空气，泵送混合料时，排气阀将空气排出，若排气阀堵塞不能正常将 管内空气排出，就会导致桩体存气，形成空芯。为避免桩头空芯，施 工中应经常检查排气阀的工作状态，发现堵塞及时清洗。 4桩端不饱满的预防措施： 这主要是因为施工中为了方便阀门的打开，先提钻后泵料所致。 这种情况可能造成钻头上的土掉入桩孔或地下水浸入桩孔，影响 C 桩的桩端承载力。为杜绝这种情况，施工中前、后台工人应密切配合， 保证提钻和泵料的一致性。 5缩径、断桩的预防措施 （1）严格控制拨管速度，尤其是饱和黏土、地下水丰富的孔位， 应严格将拨管速度控制在2.0～2．5m/min，且送料、拨管应连续均 习。实践证明，将钻头保持在理深 0.5m左右，基本可消除饱和黏土 中CFG断桩率。 （2）备足混合料，随钻随浇注，防止停工待料。 （3）经常检查螺旋直径，防止螺旋磨耗造成桩径不足

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4拨管速率应按工艺性试桩确定参数进行控制，一般应控制在 1.2～1.5m/min。拨管过程中不充许反插，如上料不足，须在拨管过程 时空中加料，不充许停拨再投料，拨管至桩顶。施工桩顶标高宜高于 设计标高50cm，浮浆厚度不超过20cm 5每根桩的投料量不得少于设计灌注量。 6成桩后桩顶控制标高应考虑凿除浮浆后的桩长满足设计要求。 7桩顶采用湿黏土封顶。 8CFG桩灌注完成后，不充许车辆进入已施工的部位， 以免造成断 。 9成桩28d后应及时进行低应变对桩身质量检测、静载荷试验对 单桩承载力检测。 10桩头截除、修整应符合本手册 5.3.6条4款的要求。 5.4.6CFG桩混合料落度应符合本手册 5.3.7条的要求。 5.4.7每根桩的投料量应符合本手册5.3.8条的要求。 5.4.8CFG桩的数量、布桩形式应符合本手册 5.3.9条的要求。 5.4.9CFG桩混合料强度应符合本手册 5.3.10条的要求。 5.4.10CFG桩的有效长度应符合本手册 子5.3.11条的要求。 5.4.11CFG的桩身质量、完整性应符合本手册 5.3.12条的要求。 5.4.12CFG桩处理后的单桩承载力应符合本手册 5.3.13条的要求。 5.4.13CFG桩施工的充允许偏差、检验数量及检验方法应符合本手册 5.3.14条的要求。 5.4.14质量控制要点 1缩颈和断桩。在饱和软土中成桩，当采用连打作业时，新打桩对 已打桩的作用主要表现为挤压，使得已打桩被挤压，产生断桩。为避免 上述现象的出现，需要根据不同土质，在施工中选择合适的成桩顺序 如采用隔桩跳打或隔排跳打工艺，并根据土层情况选用适宜的施工工 艺和设备。此外提升沉管线速度太快易造成桩径偏小或桩体密实度不 够、强度不满足要求。一般拨管速率控制在1.2m/min～1.5m/min为宜。 2桩体强度不均匀。桩机卷扬系统提升沉管线速度快慢不均时 易产生桩体强度不均匀，速度太快可能导致缩颈断桩。留振时间过长 则混合料易产生离析，因此，在施工过程中拔管宜保持速度均匀一致。

5.4.14质量控制要点

6.1.1基床以下路堤填料要求：

6.1.2基床底层填料要求

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3基床表层沥青混凝土应满足以下要求： （1）沥青混凝土用矿料质量、级配、粉尘含量、 软弱颗粒含量等 应符合设计要求，检验方法和频次应符合相关要求。 （2）沥青混凝土用沥青及原材料质量应符合设计要求，检验方 去和频次应符合相关要求。 （3）沥青混凝土的沥青含量、马歇尔稳定度、级配配合比等应 符合设计要求，检验方法和频次应符合相关要求。 （4）拌和后的沥青混凝土应均匀一致，无花白，无粗细料分离 和结团成块现象

6.1.4填料检验要求

1砂类土、砾石类土、碎石类土填料的检验应符合表 要求。

6.2.1路堤填筑前准备

6.2基床以下路堤填筑

1填筑前严格按设计文件进行地基处理测绘标准，并经检验满足设计要求 后方可开始填筑路堤。 2在进行大面积填筑前，根据不同的填料进行现场填筑压实工艺 试验，确定不同压实机械、不同填料施工含水率的控制范围、适宜的

6.2.3施工检测和控制

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6.4.1基床表层级配碎石填筑前准备

6.4基床表层级配碎石施工

1基床底层施工完成后，路基进入沉降稳定期（有堆载预压土的 路基段按设计要求上完预压土后，开始计算），通过对沉降观测数据分 析，预测和推算总沉降值，评价剩余沉降满足无渣轨道工后沉降要求 且沉降稳定后，再进行基床表层填筑施工。 2卸掉预压土后应对基床底层顶面进行修整，并检查基床底层几 可尺寸及标高，核对面层压实标准，确保达到基床底层验收标准。 3施工前应做好级配碎石的备料工作。级配碎石必须采用厂拌， 拌和设备应计量准确，拌和场内不同粒级的碎石、 石屑等集料应隔离

有作轨道时，基床底层压实标准采用地基系数 和孔隙率n（或压实系数K)三项指标控制。 的规定，检测方法和频次应符合相关规定。

灌溉水质标准、横坡、平整度允许偏差、检验数量及检验

6.4.4基床表层的厚度不得小于设计值 ，检测方法和频次应符合相关 定。