本指引对深圳市桥梁工程施工存在的常见质量与外观问题进行了调研研究，并结合深圳市对交通工程施工外观的高标准要求，在现行相关规范基础上，对施工技术、成品检验、结构外观等内容进行了规定。
本指引主要章节包括：1.总则；2.术语及用词3.基本规定4.通用技术；5.桥梁基础；6.
下部结构；7.上部结构；8.桥梁附属与总体；9.钢结构桥梁；10.人行天桥。各章节主要内容结构为：1.一般规定；2.施工要点；3.质量检验要点；4.外观评价标准。

5.1.1一般规定 1本节内容适用于冲抓锥成孔，回旋钻成孔、冲击钻成孔、锅锥钻成孔、旋挖钻成孔等 灌注桩的施工。 2主要施工机械：回旋钻、冲击钻、锅锥钻、旋挖钻机、卷扬机、砂石泵、泥浆泵、泥 浆搅拌机等。成孔机械选用参见表5.1.1

表5.1.1 成孔机械选用表

5.1.2施工要点 1护筒按设计要求预制，埋设深度应符合设计要求。 2钻机就位时，必须保持钻机平稳、不倾斜和位移，并采取一定的固定措施保证钻具中 心和护筒中心重合，其偏差不得大于10mm。 3钻孔 1）钻孔前，应根据工程地质资料和设计资料，使用适当的钻机种类、型号，并配备适 用的钻头，调配合适的泥浆。桩孔施工应一次不间断完成，不得无故中途停钻。 2）在钻孔、排渣或因故障停钻时，应始终保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对 密度和粘度。 3）回旋钻机反循环成孔 （1）钻进中应观察进尺情况和砂石泵的排水出渣情况，排量减少或出水中含钻渣较多 时应控制钻进速度。 （2）钻进出现孔、漏砂等异常情况，应立即提升钻头电力弱电管理、论文，并控制泵量，保持循环，同 寸向孔内输送性能符合要求的泥浆，并保持水头压力。 3）回旋钻正循环成孔

存放、移动、吊装过程中不变形。 5）钢筋笼的吊装宜采用整体吊架法，吊架的结构设计需经过严格计算以保证吊装安全。 当不采用整体吊架法吊装时，为防止发生变形，应设置在吊点附件设置18mm~22mm的补 强筋。 6）钢筋笼入孔一般用吊车，对于小直径桩无吊车时可采用钻机钻架、灌注塔架等。起 吊应按钢筋笼长度的编号入孔，起吊过程中应采取措施确保钢筋笼不变形。 7）搬运和吊装时，应防止变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，就位后应立即固定。 钢筋笼吊放入孔时应居中，防止碰撞孔壁，钢筋骨架吊放入孔后，采用支撑或挂吊方式固定， 使其位置符合设计及规范要求，钢筋笼在井口连接宜采取机械连接方式，并保证在安放导管 清孔及灌注混凝土过程中不发生位移。 8）对于桩径小于1.0m时宜埋设二根声测管，埋设在同一直径线上；桩径1.0m~2.5m 时宜等间距埋设三根管，桩径大于2.5m时宜等间距埋设四根管。所有声测管均采用60mm 左右的无缝钢管，预理时绑在钢筋笼内侧，管底密封，管顶加盖防杂物落入，和钢筋笼一起 入孔。 7灌注混凝土 1）灌注水下混凝土时，混凝土供应能力应满足桩孔在规定时间内灌注完毕；混凝土灌 主时间不得长于首批混凝土初凝时间。 2）混凝土运输宜选用混凝土泵或混凝土搅拌运输车；在运距小于200m时，可采用机 动翻斗车或其他严密坚实、不漏浆、不吸水、便于装卸的工具运输，须保证混凝土不离析 具有良好的和易性和流动性。 3）灌注水下混凝土采用钢制导管回顶法施工，导管内径为200mm～350mm，视桩径大 小而定，壁厚不小于3mm；直径制作偏差不应超过10mm；导管接口之间采用丝扣或法兰 连接，连接时必须加垫密封圈或橡胶垫，并上紧丝扣或螺栓。导管使用前应在地面装置成形 进行水密承压（试水压力一般为0.6MPa～1.0MPa），采用吊机提升，检查接长后垂直度最大 偏离中心≤50mm，确保导管口密封性。导管安放前应计算孔深和导管的总长度，第一节导 管的长度一般为4m~6m，标准节一般为2m～3m，在上部可放置2～3根0.5m～1.0m的短 节，用于调节导管的总长度。导管安放时应保证导管在孔中的位置居中，防止碰撞钢筋骨架。 采用法兰连接导管时应在导管连接处加焊防碰撞钢筋笼措施， 4）水下混凝土配制

（1）水下混凝土必须具备良好的和易性，在运输和灌注过程中应无显著离析、泌水现 象，灌注时应保持足够的流动性。配合比应通过试验确定，落度宜为：导管灌注为180mm 220mm，干孔灌注为80mm100mm。 （2）混凝土配合的含砂率宜采用0.4～0.5。宜采用中粗砂，采用碎石作粗骨料时，含 沙率可增大10%。 （3）混凝土水灰比：水下混凝土宜采用0.50～0.65，干作业时宜采用0.4～0.5，确定时 应考虑砂石料的含水率。 （4）粗骨料优先采用砾石或卵石，最大粒径<40mm，素混凝土的石料粒径不宜大于 50mm。 5）首批灌注混凝土数量使导管理入混凝土深度不宜小于1m 6）灌注水下混凝土技术要求。 （1）混凝土开始灌注时，漏斗下的封水塞可采用预制混凝土塞、木塞、水泥砂干拌球 或导管内吊放钢板，封水塞应高于水面50mm~100mm （2）混凝土运至灌注地点时，应检查其均匀性和落度，如不符合要求应进行第二次 半合，二次拌合后仍不符合要求的不得使用。 （3）第二次清孔完毕，检查合格后应立即进行水下混凝土灌注，其时间间隔不宜天于 30min。 （4）首批混凝土灌注后，混凝土应连续灌注，严禁中途停止，一根桩不宜超过4h。 （5）在灌注过程中，应经常测探孔内混凝土面的位置，及时调整导管埋深，导管埋深 宜控制在2m～6m。严禁导管提出混凝土面，并配有专人测量导管理深及管内外混凝土面的 高差，指导拆管节数，填写水下混凝土灌注记录。 （6）在灌注过程中，应时刻观测孔内泥浆返出情况，倾听导管内混凝土下落声音，如 有异常必须采取相应处理措施。 （7）在灌注过程中宜使导管在一定范围内上下窜动，并及时转动，防止起拔导管困难。 （8）为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混 疑土的灌注速度，当混凝土拌合物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨 架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度，也可采用孔口限位措施。 （9）灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，水位下一般为0.5m～0.8m，干孔中为 .2m～0.4m，以保证桩头混凝土强度，多余部分接桩前必须凿除，桩头应无松散层：桩顶标

高须宁高册短，桩顶标高不得低于设计标高。 （10）在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确保所测混凝土的灌注高度是 否正确。开始灌注时，应先搅拌0.5m3～1.0m3同混凝土强度的水泥砂浆放在料斗的底部。 （11）在灌注达到桩顶下2m左右时，导管高度宜高出混凝土面5m以上，导管理深不 宜小于1.0m，以保证桩头的密实度。 （12）导管在拆卸时应加快拧卸速度，对拆卸导管集中堆放并用水冲洗干净。 8桩头处理 1）桩头灌注完毕后，应立即探测桩顶面的实际标高，检查桩的实际灌注长度。用测锤 不易测准的情况下，可取样鉴别。 2）处于水中的桩头，在混凝土初凝前，以高压射水朝上冲射超出标高的部分，但须保 留桩顶设计标高上200cm~300cm 3）桩孔内高出水面的桩头，在清除浮浆沉渣后，应对桩头进行养护，高出地面的桩头 应制作桩头模板，待混凝土强度达到70%时，方可拆除桩头模板。 4）桩头处理，采用环切法，在红漆识标识处人工环向一周凿V形槽或用切割机绕桩头 环向一周切割V型槽，深度3cm～4cm，不得损伤主筋。 9安全要点 1）在高压线下桩基施工应符合安全距离规定，钻机塔顶和吊钢筋笼的吊机榄杆顶上方 2m内不准有任何架空障碍物。 2）钻机安设应平稳、牢固，电缆线不得浸泡于泥浆，接头应绑扎牢固，不得透水、漏 电。 3）冲击钻作业发生卡钻时，不得强提，应查明原因并处理。停钻时，钻头、钻杆应置 于孔外安全位置。钢丝绳安全系数不应小于12，日常检查应无死弯和断丝，发现断丝大于 0丝时应更换，钻架上滑轮的轮缘破损时必须更换， 4）回旋钻机钻进时，高压胶管下不得站人；水龙头与胶管应连接牢固；钻机旋转时， 不得提开钻杆。 5）旋挖钻施工前应对工程地质进行可钻性分析；钻进工作中，指示灯不正常闪亮时， 应停机检查，修好后方可继续工作。 6）在岩溶区及地层复杂区域施工中，应核对地质勘察资料，有疑问时应补充完善地质 资料：发生漏浆及孔等，应立即停正作业，采取保证平台、钻机和作业人员安全的措施

7）桩基施工完毕后，应及时清运泥浆并回填。

10安全设施 1）施工作业区域应设置警戒区，桩基孔口设置“["型围挡。 2）钻孔桩孔口泥浆池周边应设置防护栏杆，挂设过塑钢丝网，并设置安全警示标牌（泥 浆池设置双横杆钢管防护栏，栏杆柱打入地面深度不少于0.5m，活动门部位埋深0.3m，防 护栏埋设距泥浆池边缘不小于0.5m，立柱间距2.0m，防护栏杆设置过塑钢丝网，挂设安全 标志牌及桩位标识牌）。 3）冲击钻机的卷扬机应制动良好，钻架顶部应设置行程开关。钢丝绳夹数量应与钢丝 绳直径相匹配，并应设置保险绳夹。 4）钻机皮带转动部位应设置防护罩，使用的电缆线须是橡胶防水电缆。 5）钢筋笼下放应采用专用吊具。 6）桩基灌注时，应采取措施避免混凝土搅拌车出料槽与料斗碰撞；孔口应设防坠落设 施

5.2.1一般规定 1本节内容适用于明挖承台施工。 2桩顶伸入承台梁中的钢筋应符合设计要求，一般不小于30d，钢筋长度不足时，应予 以接长。 5.2.2施工要点 1基坑开挖 1）基坑开挖应按照规范所给定的坡率进行开挖，开挖时现场要有专人指挥，边开挖边 检查坡率和坑壁安全。 2）基坑开挖前应先做好地面排水，并在适当距离设截水沟。 3）基坑须进行支护，工人应采用安全楼梯或安全坡道进入基坑，基坑周围（地面）拉 警戒线，防止重型车辆靠近， 4）基坑中的水抽干后方能浇筑混凝土。 2安全要点 1）软土基坑或需支护结构防护时，应编制专项施工方案；临近其它构造物或管线应设 置监控设施并做好各阶段检查记录：开挖影响既有道路车辆通行时，应编制交通疏解方案。

2）采取挖土机械开挖基坑，坑内不得有人作业。必须留人在坑内操作时，挖土机械应 暂停工作。 3）在坑槽边缘lm内不准堆土或物料、1m~3m间堆土高度不得超过1.5m、4m内禁止 停滞车辆、设备。 4）开挖人员不得站在坑壁下休息。积水基坑必须降排至满足通行要求，严禁用电设备 电缆线浸水。 5）吊车吊送模板、钢筋材料时，应先组织基坑内作业人员避让。 6）浇筑承台混凝土时，不得直接站在模板、钢筋上操作。 7）基坑顶面四周应开挖排水沟，防止地表水流入基坑，排水构应满足施工、防汛要求。

暂停工作。 3）在坑槽边缘lm内不准堆土或物料、1m~3m间堆土高度不得超过1.5m、4m内禁止 亭滞车辆、设备。 4）开挖人员不得站在坑壁下休息。积水基坑必须降排至满足通行要求，严禁用电设备 电缆线浸水。 5）吊车吊送模板、钢筋材料时，应先组织基坑内作业人员避让。 6）浇筑承台混凝土时，不得直接站在模板、钢筋上操作。 7）基坑顶面四周应开挖排水沟，防止地表水流入基坑，排水构应满足施工、防汛要求， 3安全设施 1）基坑开挖深度超过2m时，必须设有临边防护栏杆，挂过塑钢丝网，基坑防护栏距 抗边距离不小于0.5m，深基坑防护栏距坑边距离不小于1m。防护栏杆高度不小于1.2m， 立杆间距不大于2m。立杆和扶杆宜采用钢管制作，并涂上红白或黄黑相间的反光漆， 2）基坑开挖深度超过1.5m时，须设置专用坡道或铺设跳板以便人员上下，坡道或跳板 的宽度应超过1m。 3）基坑护栏上挂“施工重地、闲人免进”、“当心落物”、“当心坠落”等警示标识，靠近 道路侧应设置安全警示标志和夜间警示灯带。 4）基坑位于现场通道或居民区附近时，应设置隔离设施、安全防护设施及警示标志， 友间应增设警示红灯。 5）低洼处雨季施工，须配备抽排水设备。 5.2.3外观评价标准 1承台混凝土的外观应符合本指引4.3节混凝土外观的相关规定 2承台外观还应满足表5.2.3规定

表5.2.3承台外观评价标准

6.1现浇墩柱、盖梁、桥台

6.1.1一般规定 1本节内容适用于现浇钢筋混凝土墩柱和盖梁。 2现场安全质量保证体系已建立，上道工序已检测并合格，内业手续已完备，各项施工 准备工作已完成。 3盖梁支模可因地制宜并通过计算选用落地支架、抱箍挑架等支撑方式，不宜使用剪力 销托架。 4钢筋采用工厂化、数控机械加工，应优先考虑整体吊装。 5应对混凝土色泽及表面光洁度进行专项配合比试验， 6应对上道工序的混凝土接触面进行凿毛，凿毛时要求下承构件深入上部构件15mm~ 20mm，并对预理钢筋进行调整校正。 6.1.2施工要点 1首件制 每座桥梁墩柱开工前，应以工程首个第一节墩柱，检查模板质量及混凝土外观质量、色 泽等，验收合格后方可进行全面施工。 2模板及支模体系 1）模板制作及组拼 （1）模板采用定型钢模，面板厚度不小于5mm，面板的变形量应不超过1.0mm，模板 挠度应不超过模板跨度的1/400 （2）钢模板的周边加工应使用铣边工艺，以确保拼装后接缝严密、平整， （3）模板拼缝位置宜设置定位销，控制错台现象。 （4）方形立柱模板的竖向拼缝应避免设在转角处，可将拼缝移至墩柱侧面（距离转角 ≥离转角≥板），加工成带转角的定型模板；采用无拉杆或体外拉杆固定模板。 （5）带刻槽的墩台结构，应避免拆模造成棱角受损。带凹槽圆形墩柱的钢模板，宜分 6片拼装成圆，外加定型钢箍；带凹槽桥台的钢模板，块模间应拼缝严密，刻槽线条连接顺 直；钢模板凸槽空腔应填充密实；拆模宜在混凝土强度超过2.5MPa后进行。 （6）墩柱、盖梁模板制作完成后应进行试拼，验证模板的刚度、平整度、接缝密合性 及结构尺寸等符合要求，

（7）对圆柱墩、实心方墩的模板，高度在10m以内时宜按一模到项进行配置，高度超 过10m时，宜以系梁顶底位置分节施工。 2）支架、脚手架搭设 （1）落地式支架 对在陆地上离地面不高的现浇盖梁（一般小于10m），如土质条件较好，可考虑采用落 也式支架；采用满堂支架作支撑时，应先对支架范围内的地基进行处理及硬化。落地支架优 先考虑碗扣式脚手架、承插型盘扣式支架、钢制膺架。 （2）抱箍挑架 当墩柱高度超过10m，可选用抱箍法。应对抱箍结构强度及承载能力进行试验。抱箍 内璧宜加垫摩阻力较大的柔性材料。当墩柱混凝土强度达到100%方可进行安装。抱箍安装 前应先搭设辅助支架，以确保安全。抱箍安装完成后，应在后续各工序过程中监测其下沉情 兄并及时校正。拆除抱箍时应以起重设备配合进行。随同墩柱及盖梁的施工进度，搭设扣件 式钢管脚手架（或碗扣式脚手架），并设置爬升角度不应超过45°的扶梯，顶部搭设稳固的 操作平台。 3）模板安装 （1）对构件中心点和模板内外边线放样后，应设定位装置，保证轴线、边线的准确 （2）模板承垫的底部调平层不得侵占墩柱、桥台实体。 （3）模板宜优先考虑整体吊装，吊装前应先检查整体预组拼的模板拼缝，连接件、螺 丝的数量及紧固程度；吊装前应检查并采取措施防止钢筋骨架妨碍柱模套装。 （4）采用现场组拼安装时，单片模板就位后应设临时支撑固定，严禁将大片模板系于 立柱钢筋上。 （5）墩柱模板安装就位时，应采用缆风绳固定。 （6）模板顶必须高出设计标高至少5cm。 （7）在吊装模板时应设溜绳，应防止模板与钢筋碰撞、摆动等，并保持模板在吊装过 程中稳定。 （8）模板与钢筋的安装工作应配合进行，模板不应与脚手架进行连接，避免引起模板 变形。 4）模板的拆除 （1）拆模不宜过早，且应安排在升温时段进行，

（2）混凝土强度应达到2.5MPa以上，并应能保证其表面及棱角不因拆除模扳而受损 后，方可拆除侧模。 （3）底模的拆除应待混凝土达到75%设计强度，梁体能够承担自身重量荷载后方可进 行。设计上对拆除承重模板、支架另有规定，应按照设计规定执行。 （4）分散拆除立柱模板时，应自上而下、分层拆除 3钢筋制安 1）承台内的墩柱预理钢筋应位置准确，并与承台主筋点焊固定。 2）钢筋骨架的加工制作及钢筋连接方式应符合设计要求，主筋宜采用机械连接。如采 用焊接，应注意预埋钢筋与墩柱主筋连接处的焊接质量，由于竖向焊接工艺难度较大，必须 进行试焊确定工艺参数，强化钢筋焊接质量。 3）钢筋骨架应在钢筋加工场统一加工成型，使用吊架（起吊扁担）进行吊装。钢筋骨 架校正应支垫高强度垫块。 4）在主筋骨架上绑扎箍筋时，应注意控制箍筋间距均匀，与主筋接触紧密。如采用缠 扣绑扎箍筋，箍筋与主筋、水平筋应垂直，接触应紧密，箍筋转角处与主筋的交点均应绑扎， 主筋与箍筋非转角部分的相交点可成梅花形交错绑扎。钩筋不得进入混凝土保护层范围。 5）当墩柱钢筋和盖梁钢筋发生冲突，应调整墩柱钢筋的倾斜角度。 6）钢筋骨架底部按梅花形摆放混凝土垫块，侧面可使用轮形混凝土垫块，垫块强度不 氏于构件的强度，绑扎牢固，扎丝宜向内，不准与模板接触。 7）对已经安装好的墩柱钢筋骨架，在安装模板前应有临时稳定措施，防止倾倒， 4预理件 1）预理件位置及标高须准确，应与钢筋骨架焊接，不得直接插理。 2）墩柱体内预理桥面泄水管，应考虑其位置不影响混凝土浇筑，采取措施保证管道竖 直、接顺、固定。 5混凝土浇筑 1）混凝土施工操作平台必须单独搭设，禁止与模板连接或悬挂于模板之上，严防搭设 深头板。 2）墩柱混凝土顶面应高出设计标高1.5cm~2cm。 3）防震挡块、支座垫石原则上要与盖梁同时浇筑。支座垫石高程、四角高差、平整度 等必须满足规范要求，浇筑时必须加强振捣，测量人员町岗测量高程，

4）构件一次分节浇筑混凝土时，浇筑间隔不得超过混凝土的初凝时间，否则按施工缝 处理，施工缝尽可能留在模板接缝处；分次分节浇筑时，每次浇筑墩柱顶面必须高出系梁底 cm~2cm，并对顶面进行刷毛或凿毛处理。 5）混凝土浇筑时，出料口与浇筑面之间的距离宜小于2.0m，超过2m时须采取减速措 施；禁止泵送混凝土直接入模；混凝土应按30cm/层水平分层、均匀、对称地进行布料；混 疑土振捣严格按照操作规程执行；振揭过程中不得碰撞模板和其它预理件。 6）盖梁混凝土的浇筑顺序宜从中间分别向两端对称、分层、连续浇筑， 7）混凝土入模塌落度应保持50mm～70mm之间，泵送混凝土宜保持在120mm 40mm之间。 8）在混凝土浇筑过程中，应随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔、预埋支座的位置是 否移动，若发现移位应及时校正。 9）盖梁混凝土顶面应采用二次收浆工艺，第二次进行压光处理。 10）浇筑完成后，及时对墩柱顶进行刷毛或凿毛， 11）大体积桥台混凝土浇注应选择适合天气，宜选在一天中气温较低中进行，混凝土配 合比应控制好水化热速度。 12）混凝土终凝前开始自然养护；拆模后应立即采用覆盖无纺布、薄膜及墩顶滴灌等方 式进行养护不少于14d；可根据空气的湿度及周围环境情况适当调整养护时间；当气温小于 5°时，应采取蓄热养生

6.2装配式承台、墩柱、盖梁

1本节内容适用于桥梁工程装配式承台、墩柱、盖梁的预制、移运、存放和安装施工 2构件在脱底模、移运、存放和吊装时，混凝土的强度不得低于设计规定的吊装强度 设计未规定时，不得低于设计强度的80%。 3分段拼装的接头混凝土或砂浆，其强度不得低于构件的设计强度；不承受内力的构件 的接缝砂浆，其强度不得低于M10。须与其他混凝土或砌体结合的预制构件的砌筑面应按 工缝处理。 4承台、墩柱、盖梁预制应工厂化；受条件限制时，承台可现浇混凝土施工，双柱桥墩 的盖梁可就地预制。 5预制构件（预制承台、墩柱、盖梁）应有出厂合格证书，合格证书应记录与施工相关 信息。 6预制台座、匹配台座和存放台座应作专项设计，满足结构安全和多种规格预制构件预

制和存放。现场须标明限制参数。 6.2.2施工要点 1施工准备 1）施工场地 （1）应根据工程规模及工期要求选择预制场地，按照不同使用功能分区，在预制区、 存放区内分别设置预制和存放台座 （2）场地内应合理设置道路，确保施工材料、预制构件运输通畅，满足预制构件运输 及现场吊装场地要求。 2）材料准备 预制构件所需的原材料（钢筋、混凝土等）应符合设计要求及相关标准规定 3）作业条件 （1）预制构件混凝土强度、结构尺寸、接缝处预理钢筋、各种预留孔洞、预理件位置 应符合设计规定及施工工艺要求。 （2）接缝位置应充分凿毛，满足施工缝处理的有关规定；预理件已除锈。 （3）预制构件质量必须全部符合设计要求和标准规定，经检验合格后并取得合格证书 后，方可运出拼装。 4）技术准备 （1）应根据施工部位、结构形式、施工环境、机械设备性能、安全要求等因素，选择 合的设备进行施工，并针对各施工环节，制定专项施工方案经批准后实施 （2）应对墩台中线、标高及各部位尺寸进行复核，并检查预理件设置情况。 （3）拼装接头采用混凝土湿接头或者环氧树脂胶拼干接头，施工前应完成各项配合比 设计；明确灌注混凝土的强度等级、塌落度及质量要求；根据环境温度、预制构件安装作业 寸间、固化剂粘结时间和强度选定环氧树脂粘结剂配合比。 （4）应制定专门的测量控制方案，合理布设测量控制点，确保预制构件安装精度。 2预制构件 1）台座设置 （1）承台、墩柱、盖梁预制台座应分别设置，墩柱预制台座应满足多种规格尺寸要求。 （2）墩柱采用立式预制法，即墩柱竖向分节或整体预制，墩柱在台座上预制。 （3）为便于安装预留钢筋及钢筋定位，墩柱底部节段预制台座上应预留钢筋槽口。

（4）当节段间连接采用环氧树脂股拼十接头时，节段间应采用四配预制， 2）模板配置 预制构件模板应使用钢结构模板，采用无拉杆模板设计确保外观质量，当墩柱为空心墩 结构时，内模可采用伞形收缩整体拼装内模，通过螺杆来调节模板尺寸，简化模板的安装和 拆卸。模板应根据需要进行分节，采取外包底模及已预制节段的办法，确保混凝土外观质量。 3）钢筋绑扎 （1）钢筋应采用整体绑扎，在胎膜上绑扎好后整体吊装入模。 （2）节段间连接采用现浇混凝土湿接头时，节段接头间应预留连接钢筋，钢筋长度不 小于1.2m。 （3）当节段间钢筋连接采用镦粗直螺纹或挤压接头等连接方式时，应设置钢筋连接定 立匹配装置。 （4）钢筋绑扎时，应按要求设置墩柱综合接地钢筋。 4）钢筋保护层 采用专用的支架和垫块限定钢筋的位置，且钢筋保护层厚度应符合设计及规范要求。 支架为钢制品，则支架不得与模板接触。 5）混凝土浇筑 支座垫石混凝土应和墩柱或盖梁混凝土一并浇筑，垫石标高预留3cm便于支座安装后 进行压浆。 3预制构件存放及运输 1）预制构件完成后，应对其进行编号，吊离预制台座，在预制场内存放或直接运送至 现场存放备用。 2）预制构件存放和运输时，应使用专用台座或台架，并铺垫橡胶皮，防止匹配面或连 接钢筋受到损伤和混凝土局部受损。 3）预制构件运输应使用专用平板车或铁舶运输，运输过程中应与台架可靠连接固定， 防止运输过程中台架与预制构件发生脱离。 4）墩柱节段须平放运输时，应配备专门的墩柱起吊翻转架配合装卸车施工，防止墩柱 节段受到损环。 5）预制构件吊装前，应认真检查吊具、吊索及起重设备、运输设备，以确保施工安全。 4预制构件安装

承台与桩基之间、墩柱与承台之间、墩柱与墩柱之间、墩柱与盖梁之间连接应采用湿接 头，墩柱与墩柱之间、墩柱与盖梁之间连接可采用环氧树脂胶拼干接缝连接，干接缝连接应 采用预应力粗钢筋张拉连接形成整体。

6.3.1一般规定 1本节内容适用于翻模施工的实心或空心钢筋混凝土高墩（塔）工程。 2当墩高超过30m时，宜选用塔吊作为材料垂直提升设备；当墩高超过40m时，宜选 用施工电梯作为工作人员上下的提升设备。 3高墩及设备必须安装避雷针。遇5级或5级以上大风等恶劣大气时，必须停正高空作 业。 6.3.2施工要点 1钢筋制安 1）主筋除顶部的分节长度根据墩高而改变外，中间各节主筋的长度宜为6.0m。主筋应 采用机械连接。 2）墩身主筋在架立、单根接长及未绑扎成型之前，应采取可靠的防倾倒措施，可利用 敦内钢支架等定位、固定钢筋。 3）直立主筋应先调直上、下钢筋轴线再连接，箍筋、钩筋安装应按设计位置先划线， 再摆放钢筋进行绑扎，并应按设计要求的保护层厚度在钢筋与模板之间设置高强砂浆垫块 2模板的设计、加工 1）外模板宜选用大块组合钢模板，异形模板、弧形模板、调节模板、角模等应根据结 构截面形状和施工要求设计制作。外模的分节高度应根据墩身高度、墩身断面尺寸和起重设 备的起吊能力，以及施工时钢筋的定尺长度等因素综合考虑确定。翻模在工厂制作完成后进 亍性能检测和试拼。 2）外模宜采用大型整体钢模板，同节模板之间、上下节模板之间宜采用螺栓连接，并 没定位销。钢面板的厚度应不小于5mm。前后左右模板宜通过计算采用对拉杆加固， 3）为适应变截面高墩尺寸的变化，可在拼缝尽可能少的前提下设置模数模板进行组拼 4）内模可采用定型钢模组拼，并采用钢管作为内支撑杆加固模板。 5）模板应在加工厂预拼装，检查合格后，应校对模板编号，并应在模板上标注中心线 和控制基准线等标记

3模板的运输和存放 1）应根据模板的长度、重量选用车辆；模板在运输车辆上的支点、两端伸出的长度及 邦扎和包装方法均应保证模板不产生变形、不损伤涂层。 2）模板应按规格、型号、安装顺序分区存放；模板底层的垫枕应有足够的支承面，防 止支点下沉。相同型号的模板垫放时，各层的支点应在同一垂直线上，防止模板被压坏或变 形。 4模板的安装和翻升 1）宜采用全站仪或全站仪与垂度仪相结合的方法进行施工放样和检测，每节墩身混凝 土浇筑前应测量模板四角的平面坐标。施工测量放样和复核时应选择在日照影响最小的时间 进行，避免日照引起墩身侧移的影响。 2）支立模板前应将墩身和承台结合面凿毛处理，根据测量放样支立第一级模板， 3）施工缝的预留必须和模板的接缝相统一，每节混凝土浇筑振捣完成后，使混凝土顶 面与模板顶面齐平。 4）模板宜采用塔吊提升，人工辅助安装。 5）待第一级混凝土达到拆模强度后，将第一级模板拆除，以第二级模板为支撑，将第 级模板翻到第二级模板上，支立第三级模板，进行第三级混凝土施工，如此循环，完成全 部墩身施工。 6）安装首节模板前，宜在承台上沿模板的底面采用砂浆设置厚为30mm~50mm的找平 ，并在墩底设置零接模板。宜采取先安装外模、再安装内模的安装顺序；且应内撑外拉 节间采用螺栓拧紧，防止浇筑混凝土过程中移位、漏浆。 7）分节段施工，上一节段施工时，已浇节段的混凝土强度不得低于2.5MPa。底节混凝 土浇筑完成，待混凝土达到规定强度后，即可安装第二节墩身的钢筋、模板。第二节模板应 安装在首节模板之上，采用螺栓将上下模板连接在一起，将内模提升至顶面与外模平齐，用 须设的拉杆初步固定在底节混凝土上，调整模板至准确位置，安装、紧固对拉螺杆，其余工 乍同首节墩身施工。 8）宜先外后内、先下后上逐节逐块地进行模板的翻升。待第二节混凝土达到规定强度 后，拆除首节模板（留下不拆的模板起支撑作用）。拆除时应先抽出拉杆，然后卸除模板的 连接螺栓，将模板向上吊起。高空作业时，应预先采用倒链将模板吊在上面的模板上并拉紧， 防止模板脱落，待外模与混凝土完全脱开后，用塔吊微微吊起外模，将倒链解下，然后将模

板吊到模板修整处进行整修待用。待第三节段的钢筋安装完毕，采用塔吊将模板吊起，进行 安装，安装方法同前。 9）在浇筑底部两节墩身混凝土时，模板的校正宜采取拉缆风绳的方式，从第三节开始： 可采用在下层节段混凝土顶面预理扣环进行校正。 10）拆除模板及工作平台，止常循环时，在第三节段（顶节）混凝土浇注后养生期间（当 第三节段混凝土强度达到2.5MPa，第一节段混凝土强度达到设计强度的75%时），拆除第 节段模板。 11）底节模板翻升至四节段，拆除后的底节模板应利用塔吊吊装翻升至第四节段，前 个循环中的第三节3m模板起支撑作用。 12）垂直度的施工控制 （1）高墩首节施工前必须做好垂直度的控制。翻模后模板顶面应当保证水平。 （2）设置垂直度控制点。在高墩混凝土顶面距离边缘固定距离应设置若干控制点（坐 标点），翻模过程中用于控制模板位置及垂直度。 （3）垂直度控制应考虑阳光照射对高墩竖直度的影响，在不断的施工过程中积累温度 影响系数，作为竖直度调整依据。 （4）发现偏差应立即进行纠偏，防止发生偏差积累，最后统一纠偏，避免墩身出现折 线形，严重影响外观。在施工过程中进行跟踪测量，每翻模一次必须校核。 5作业平台 1）在模板外侧应设置安全防护措施齐备的施工平台，在固定位置设置人孔供人员上下， 乍业平台上严禁堆放钢筋、大型机具等重物。 2）采用满布式支架的作业平台，其搭设高度应与桥墩施工高度相同，支架每5m10m 高度应与桥墩连接固定。 3）当桥墩为单墩时，人员上下脚手架可安装在桥墩横向一侧便于施工的位置；当桥墩 为双墩时，人员上下脚手架可安装在两墩之间。脚手架安装完成后应全面检查各接头和扣件 是否拧紧、与桥墩连接是否牢固、脚手架是否垂直后方可使用。 6空心墩内支架 1）施工中应根据桥墩内部空间尺寸，设置钢结构的内侧施工平台，内侧支架平台应有 足够的强度、刚度和稳定性。支撑于墩内隔板上的内侧施工平台应对桥墩隔板（或顶板）的 施工荷载标准进行验算

2）内侧施工平台宜高出混凝土面6m~7m，平台支架四周与墩身内壁间宜留出0.5m左 右的间隙，用于拆除、提升内模。在钢支架上宜搭设多层操作平台，用于内模安装、拆除、 钢筋安装、混凝土浇筑等作业。 3）每节墩身浇筑混凝主后，应及时将内支架接高或上移，在内模提升后应及时将支撑 持墩身内壁混凝主面紧，减少支架的自由高度，增加支架的稳定性。支架接高或开高后 平台应随之升高以满足作业需要。 7塔吊、电梯 1）塔吊的选择应结合桥梁施工需要的起重能力而定，如考虑相邻桥墩施工使用，则应 加大塔吊的起重能力或采用自行式塔吊。 2）宜采用1t~2t的载重电梯，用于搭载施工人员至上下墩身作业面；应随施工进展在 电梯轨道的顶面安装行走通道，与高墩上的平台连接 3）塔吊、电梯的基础应根据设备使用要求和结构要求设置；塔吊、电梯升高时，应根 据设备使用要求设置附臂。 8混凝土的浇筑 1）应根据墩身高度选择合适的混凝土入模设备（吊车、塔吊、混凝土输送泵）。 2）设置泵管时，泵管的接头处应采用卡箍固定，并应附着在墩身上。 3）浇筑高墩混凝土时，输送泵宜一泵到顶。 4）禁止泵送混凝土直接入模，减小对模板的冲击力，避免模板产生变形。 5）混凝土的浇筑应连续进行，如因故间歇时间不应超过混凝土初凝时间，否则按施工 逢处理。施工缝宜留在模板接缝处。 6）墩身与基础（或承台）之间浇筑混凝土的间隔时间，间歇期不宜大于10d，防止因 昆凝土龄期差过大造成后浇的混凝土产生裂缝。 7）墩身混凝土的养护应采用在墩顶裸露面和墩身周边包裹土工布，并结合喷淋酒水（在 支撑节模板底部周边也设置喷淋水管）或采用喷酒养护剂的方法进行养护。当外界气温低于 5℃时，应对墩身进行覆盖保温，不得洒水。冬季施工时，应采用暖棚法进行混凝土的养护。 混凝土强度达到2.5MPa前，不得使其承受任何外加荷载。 9安全施工 1）施工单位应在施工现场桥镦（台）的周围设立警戒线，禁止非施工人员来经批准进 入施工区域。

2）下部构造施工前必须搭好脚手架及作业平台，搭设方案应经监理工程师批准，验收 合格后挂牌使用。 3）脚手架基础应平整、坚实、不积水，满足脚手架荷载设计值的要求。脚手架宜采用 碗扣式支架或钢管扣件式支架搭设。 4）作业平台应满足承载力和工人操作的要求，宽度应不小于1.0m，脚手板必须在脚手 架宽度范围内铺满、固定。作业平台四周应设置防护栏杆，平台高度超过2m时应设兜底水 平安全网或在其下一步脚手架上满铺脚手板防护层。 5）脚手架和作业平台在使用期间应经常检查、维护，保持完好，严禁擅自拆除架体杆 件和连接件。脚手架和作业平台上堆放品不得超过设计荷载。 6）脚手架搭设和拆除的其他要求可参照本指引第4章支架部分相关内容， 7）施工单位应对高墩施工的安全和环境因素进行现场调查、研究，制定施工专项安全 技术方案和应急预案，必要时应聘请咨询专家对施工专项安全技术方案进行评审，大于100m 的桥墩须进行安全风险评估。 8）高墩施工前，应对所有作业人员进行安全培训。高空作业时，设备下部严禁站人， 作业区应设置安全通道。 9）高墩施工时，应安装阻燃型防护网， 10）塔吊等高空作业的大型设备必须安装避雷设施。遇5级或5级以上大风时应立即停 止作业，并采取固定措施。 11）每个高墩应使用单独的专用配电箱，平台上的振动器、电机等应有相应接地装置 作业面应配置灭火器材。 12）经常检查翻模装置的各项安全设施，特别是安全网、栏杆、工作平台、吊架等安全 关键部位的紧固螺栓等，及时排除隐患。

6.4.1质量检验要点

1墩台施工涉及的模板与支架、钢筋、混凝土、预应力混凝土质量检验应符合本指引第 4章的规定。 2现浇混凝土墩柱、盖梁。 1）现浇混凝土墩柱实测项目。

2）现浇混凝土盖梁实测项目

现浇混凝土桥台实测项

4预制安装混凝土墩柱

1）预制混凝土墩柱制作实测项目

2）预制墩柱安装实测项目。

6.4.2外观评价标准

1现浇墩台外观应尺寸准确，棱角线条清晰顺直，无损边少角；无明显色差；无质量缺 陷修补痕迹；气泡稀疏分散；无裂缝；无明显泌水、漏浆、砂眼痕迹。 2预制墩柱与基础连接处应接触严密、牢固，混凝土灌注密实。 3其他应符合本指引第4.3节相关规定。

7.1.1一般规定 1本节内容适用于箱梁现浇。 2施工前支模和现浇施工方案已经审批，并按照《深圳市建设工程中危险性较大工程安 全专项施工方案编写指南》（2012年1月）的要求进行编制和组织专家进行论证。 3跨越道路桥梁施工必须采用限高、限宽钢管门架并涂刷红白相间反光漆，安装警示红 和限速标志等。通车门洞采用贝雷梁、型钢等支架架设，两侧涂刷红白相间反光漆。 4对于跨越其他道路施工，在道路距离施工区150m范围内应设置施工警示牌。现浇桥 被交路改路，应按照相关部门意见执行，并保证安全通行。 7.1.2施工要点 支架现浇施工大体分四个阶段：支架的拼装与预压，模板的安装，钢筋的加工与安装， 砼浇注。支架施工应制定详实可行的施工用料、用工计划，并考虑突发性的天气如暴雨、强 风等自然因素的影响。 1支架地基的处理 地基的处理范围至少应宽出搭设支架之外50cm，表面用厚度不小于20cm，等级不低于 C20的混凝土硬化处理。地基处理妥善后，应尽快修整排水设施，做好边沟排水，防止雨水、 养护水浸泡地基发生危险。 2支架、模板的设计 1）现浇箱梁支架宜采用满堂式碗扣支架或扣件式钢管支架；桥梁较高、跨径较大或必 频在支架下设孔通航或排洪、通车时采用梁柱式钢管膺架。 2）现浇混凝土结构宜采用定型钢模板，内贴合不锈钢薄板，确保砼表面平整、光洁、 线条顺适。 3）就地现浇连续梁的支架施工，安装前必须进行支架刚度、强度及稳定性等计算，确 定立杆间距及横杆间距，现浇箱梁专项施工方案应经专家评审，并经监理工程师审批。 3支架和模板搭设 1）搭设前应对杆件进行逐根质量检查，有问题的杆件禁止使用。 2）搭设支架时，立杆下应垫垫板，支架做到横杆水平、立杆竖直，并按照现行《建筑 施工碗扣式钢管脚手架安全技术规范》JGJ166和《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规 范》JGJ130设置底托和加设扫地杆、水平横撑、剪力撑，确保支架的稳定性。 3）模板连接缝间隙大于2mm应用灰膏类填缝或胶带密封。预应力管道锚具处空隙大时 用海棉泡沫填塞，防止漏浆。

4支架的预压与预拱度 现浇结构施工前必须按设计要求计算预拱度，进行支架预压，以检验支架设计的合理性 和支架结构的可靠性，并可校验支架变形情况；消除支架与地基的非弹性变形，确定其弹性 变形量，以确定底模的安装高度。 5钢筋和预应力钢筋、波纹管 1）钢筋采用集中加工，应搭设加工棚。使用的混凝土保护块、垫块统一预制生产，确 保混凝土保护层厚度；钢筋骨架上桥及就位安装应采用机械吊装，不得人工拖拉，不得损伤 模板。骨架等材料不得在支架局部堆放。 2）钢绞线进场后，必须按有关规定对其强度、外形尺寸、物理及力学性能等进行严格 式验。锚头应进行裂缝探伤检验，夹片应进行硬度检验，锚具应进行锚具一钢绞线组装件的 锚固性能试验，同时应就实测的弹性模量和截面积对计算引伸量作修正。 3）钢绞线及精扎螺纹钢筋的下料不得使用电或气焊切割，且要求钢绞线的切割面为 平面，以便在张拉时检查有无断丝现象。 4）预应力钢束一般采用后穿工艺，采用后穿钢束工艺的纵向预应力管道在混凝主浇筑 过程中必须采用临时衬管，衬管外径比波纹管内径小6mm~10mm混凝土达到一定强度时 抽拔衬管，以防孔道灌浆而影响穿束。钢束如与普通钢筋冲突时，应遵循构造钢筋避让主筋， 普通钢筋避让预应力钢束，横向及竖向钢束避让纵向钢束的原则。 5）预应力钢束如采用先穿工艺，即在浇筑混凝土前穿钢绞线。但浇筑过程中须经常使 用机械来回抽动钢绞线，防止漏浆固结。 6）箱梁在绑扎钢筋、浇筑混凝土过程中，严禁踩踏波纹管，应保护顶板横向预应力扁 管，防止其变形，影响穿束、张拉及灌浆。 6砼浇注 1）箱梁部位砼应尽量少掺或不掺粉煤灰。掺加的矿物掺合料应符合现行《公路桥涵施 工技术规范》JTG/TF50的要求。 2）主梁应采用同一家商品砼供应商，以减少砼表面色差，砼供料前应有色泽和强度试 验，经业主代表和监理单位确认后才可进场。 3）箱梁混凝土浇筑可分为全断面一次浇筑及二次浇筑。箱梁混凝土分二次浇筑时， 次浇筑的间歇期不应超过7d，浇筑的分界点宜设在顶板与腹板的交界处，在第二次浇筑前 应将此混凝土面凿毛处理，以保证连接面混凝土的质量，凿毛后支设芯模顶板，绑扎顶板钢 筋，第二次浇筑顶板混凝土。 4）混凝土宜采取水平分层、斜向分段、横桥向全断面（以均匀消除沉降）推进式，从 低端向高端纵桥向连续浇筑。浇筑混凝土时应先浇筑底板，再浇筑腹板，腹板浇筑时应采取 措施，防止腹板混凝土进入底板，

5）混凝土浇筑采用平衡杆布料。按照从跨中向墩顶的顺序进行浇筑。 6）在直线段一次浇筑长度超过70m时（对于小半径匝道，长度可适当减少），宜分段 浇筑，防止混凝土因收缩和温度变化等因素引起开裂，纵向分段接缝应设在1/5跨的弯矩零 点附近。 7）对单箱多室箱梁，其顶板天窗不应设置在同一横向断面上，天窗开口应为上大下小 的倒梯形状，天窗封闭后，应对混凝土进行覆盖养生。 8）砼浇注前应用高压风将模板吹干净，对掉入钢筋架的任何杂物都要清理干净。 9）合理安排混凝土的浇筑时间：浇筑时间宜选择在一天气温较底的时段进行，以减少 混凝土的收缩裂缝。应合理安排混凝土施工工序，使底板、腹板混凝土一次浇筑完成，并在 内模及顶板钢筋制作完成后，浇筑顶板混凝土。新老混凝土先后浇筑的时间差宜控制在7d 内，以防止先浇筑混凝土的基岩约束作用。浇筑时间应避开日照较足时段，并采用电子计量 设备，确保混凝土配合比计量准确。 10）浇筑混凝土应避开雨、风等不利天气因素的影响，并做好保温措施。 11）振捣。为了改善混凝土强度，提高其抗裂性，应加强混凝土的振捣。尤其对于腹板 与底板交界处、内横梁及端横梁等部位应加强振捣。混凝土可采用两次振捣技术。一般掌握 两次振捣的时间间歇为1h左右，为了防止破坏混凝土内部结构，在混凝土的初凝前必须完 成第二次振揭。 12）现浇梁顶面必须采用平板振动器振捣密实。执行二次收浆工艺，待二次收浆后用吸 水土工布覆盖酒水养护。 13）加强混凝土的养生。混凝土的养生主要是保持适当的温度和湿度条件。现浇箱梁施 工中，可采用洒水湿润养生，在拆除箱梁内模、立顶板底模等交叉作业中不得使混凝土的养 生中断，以免导致梁体产生裂纹。混凝土养生采用土工布覆盖饱水养生，保证混凝土表面始 终处于湿润状态，养生时间一般为7d~14d。 7预应力施工 1）箱梁应采用数控智能张拉、压浆设备，提高施工效率且减小施工误差。 （1）采用智能张拉设备，准确控制张拉力，实现张拉力和伸长量数据自动记录，消除 人为因素的影响。两端同时对称张拉消除不同步张拉造成预应力损失的可能。预应力智能张 拉可以实现自动连续测量，多顶同步控制，张拉过程数字信息化，张拉报表自动生成，张拉 力精度可达到±1%（规范规定为±1.5%）。 （2）采用智能压浆设备，实现孔道压浆智能化，压浆过程排除人工干预，一键完成压 浆工作，做到“五个确保”：确保水灰比符合规范要求、确保压浆压力符合规范要求、确保保 压压力符合规范要求、确保保压时间符合规范要求、确保出浆口关闭时机准确，杜绝压浆随 意性。

2）预应力钢束张拉完后，应尽早进行孔道压浆，以保证压浆质量。孔道压浆后采用环 氧树脂水泥砂浆尽快封锚。齿块锚端最后须用C50混凝土包封。 8模板拆除及卸架 1）对于非预应力结构，不承重的侧模，应在混凝土强度能保证混凝土表面及棱角不损 坏的情况下方可拆除，应在混凝土抗压强度达到2.5MPa时方可拆除侧模。承重模板和支架， 应在混凝土强度能承受自重时方可拆除，一般跨径不超过4m的梁和板应达到混凝土设计等 级的50%，跨径超过4m的梁、板应达到混凝土设计等级的75%时，方可拆除。拆模时应小 心，不得有震动、重敲、强扭，防止薄板、变截面处砼产生裂缝。 2）对预应力梁，应在预应力筋张拉压浆完压浆强度达到一定要求后，再拆除承重模板 以免梁体砼受拉造成不良影响。 3）梁的落架程序应从梁尧度最天处的支架节点开始，逐步卸落相邻两侧的节点，并要 求对称、均匀、有顺序的进行；同时要求各节应分多次卸落，以使梁的沉降曲线逐步加大， 通常简支梁和连续梁可从跨中向两端进行；悬臂梁则应先卸落挂梁及悬臂部分，然后卸落主 跨部分。此项工作宜在白天进行，且卸落支架时应由专人负责指挥。 4）拆除支架前应解除盆式支座的锁具，保证支座正常工作。 7.1.3质量检验要点 1所用的水泥、砂、石、水、外掺剂及混合料的质量和规格必须符合有关规范要求，按 规定的配合比施工。 2支架和模板的强度、刚度、稳定性应满足施工技术规范的要求， 3预计的支架变形及地基的下沉量应满足施工后梁体设计标高的要求，必要时应采取对 支架预压的措施。 4梁（板）体不得出现露筋和空洞现象，不得出现受力裂缝；非受力裂缝宽度超过设计 规定或设计未规定时超过0.15mm必须处理。 5预理件的设置和固定应满足设计和施工技术规范的要求。 6现浇梁（板）实测项目。

表7.1.3现浇梁（板）质量检验允许偏差

7.1.4外观评价标准

7.1.4外观评价标准

现浇梁的外观应符合本指引第4.3节的相关规定

7.2.1一般规定 1本节内容适用于悬臂式现浇。 2托架采取自支撑体系构件设计，墩身施工时按要求在墩身相应位置预先理设托架钢格 件。 3悬臂灌注工艺施工的桥梁结构，应由有成熟监控经验的专业技术人员对桥梁线形、应 力等指标控制进行监测监控，并指导现场施工。

7.2.2箱梁悬浇施工要点

1）最大载重能力应为实际施工荷载的1.2～1.5倍之间。 2）最大荷载工况下，在浇筑混凝土前后，前吊点最大挠度差值不应超过20mm，底模 纵向钢梁挠度应控制在L/400以内，抗倾覆安全系数>2。 3）挂篮全部构件自重与待浇筑混凝土梁段最大单节重量比应介于：0.3～0.5之间。 4）挂篮走行系统应采用自锚机构，不宜使用配重走行方式，自锚走行机构及轨道必须 满足局部应力集中的极端工况验算。 5）挂篮主桁架不得影响竖向预应力张拉作业。 6）挂篮上应设计牢固的通向各个工作面的安全通道、临边防护护栏、照明接入点、喷 淋养生水管接入点、张拉吊具吊点、小型机具及材料存放柜等配套设施。 7）构件连接宜用销接或栓接模式，尽量减少焊联方式。 2挂篮加工，所有构件外露面应涂刷一道防锈漆及一道醒目亮光漆，所有螺栓孔及旋转 机构均应用黄油涂抹防护。 30#段施工技术要求。 1）地基承载力应满足设计要求，并做好地面排水沟及集水并。 2）严格按设计方案及规范要求加设剪刀撑、扫地杆等构件，并进行超载预压。 3）0#段模板、托架式支架应满足悬灌施工挂篮安装及推进的技术要求， 4）0#段临时墩设计应满足拉压双重荷载工况的要求，宜使用易于拆装的钢结构或带有 隔离夹板的高标号混凝土结构

5）0#段宜一次浇筑成型。 6）0#段隔墙厚度≥1.5m时应设冷却水管，防止水化热导致内外温差过大。 7）混凝土浇筑应按由外向内分层对称浇筑，分层厚度不大于30cm。 8）模板应采用整体式钢模，垫块应采用高强砂浆垫块。 4悬臂浇筑施工要求 1）线形监控单位进场并做好基准点埋设，相关监控方案已审批。 2）纵坡2%时，挂篮应设置限位装置，防止其纵向滑移。 3）悬浇过程混凝土供应保持对称，宜采用可控方向的三通泵管来控制，最大容许不平 衡重应以临时墩设计数据控制，但实际施工中宜控制偏差方量为1m3～2m3混凝土。 4）混凝土浇筑顺序应由外向内，分层浇筑，分层厚度30cm。 5）悬臂浇筑梁段养护应采取固定喷淋与人工辅助洒水养护相结合的方法，确保梁体表 面在养护期内保护湿润。 6）所有顺桥向预应力管道应在混凝土浇筑时使用衬管防止漏浆。 5直线段施工应根据合拢段方案预留合拢段施工相关的预埋件及预留孔道。 6合拢段施工 1）合拢段配重方案是合拢施工的关键，应按工序逐一计算每一工况配重量，并根据容 许不平衡重最大值逐一确定配重操作作业交底。 2）合拢前两端悬臂预压宜用水箱加重的办法，便于施工减载 3）边跨段现浇段提前施工时间不得太早，以免与悬浇段最后节段施工时间的间隔过大。 4）合拢口两侧的悬臂端予以临时刚性连接后，尽快拆除墩梁临时固接装置，然后再浇 筑合拢段混凝土。

7.2.3质量检验要点

1悬臂浇筑或合拢段浇筑所用的水泥、砂、石、水、外掺剂及混合料的质量和规格必须 符合有关规范要求，按规定的配合比施工。 2悬浇块件前，必须对桥墩根部（0号块件）的高程、桥轴线作详细复核、符合设计要 求后，方可进行悬浇。 3悬臂施工过程中，梁体不得出现宽度超过设计和规范规定的受力裂缝。 4必须确保悬浇的接头质量，梁段间胶结材料的性能、质量必须符合设计要求，接缝填 充密实。 5悬臂合拢时，两侧梁体的高差应在设计允许范围内。

表7.2.3悬臂浇筑梁质量检验允许偏差

注：L为桥梁跨度（mm）

7.2.4外观评价标准

表72.4箱梁悬浇外观评价标准

7.3.1一般规定 1本节内容适用于T梁、小箱梁的整跨预制施工。 2预制梁应在预制场集中加工。 3预制台座底模及侧模均应贴合采用不锈钢薄板；配备数控钢筋加工设备和智能张拉 压浆设备；采用钢筋胎膜进行钢筋绑扎，采用吊架整体吊装入模；配备自动喷淋养护系统 4桥梁墩台已经施工完成，并达到承载强度；垫石、支座经验收，高程、平整度、水平 度等指标应符合要求。 5架梁使用的架桥机、手拉葫芦、电葫芦、千斤顶、架桥机械、钢轨、枕木、配重设备 等机械设备材料均应进场。梁片架设应采用专业厂家生产的架桥机，并经相关部门验收合格 后方可使用，不得采用人字榄杆架设或使用贝雷片等自行拼装的架桥机。 6梁板安装前，必须进行梁板安装放线、清除盖梁顶面杂物、安装支座、完成梁板凿毛 及板体清理工作。对梁板进行全面检查，不合格的梁板禁止安装

（3）起重作业时支腿必须完全伸出，并有效支垫。严禁吊车站位在原有泥浆池周边。 （4）采用吊机吊装构件时，如采用一台吊机起吊，应在吊点位置的上方设置吊架或起 吊扁担；如采用两台吊机抬吊，应统一指挥，协调一致，是构件的两端同时起吊、同时就位。 2）跨墩门架安装（可进行双幅同时安装）： （1）桥下场地较好，可铺设门架轨道和运梁道（门架轨道不能跨越泥浆坑）；安装高 度不大于20m。 （2）平整压实场地，门架有良好的制动性和抗倾覆能力。 （3）门架拼装时，必须设置抗倾覆设施。拼装地基必须稳固无沉降。 3）架桥机（双导梁架桥机）安装： （1）架桥机就位后必须保持中支腿、后支腿水平，主梁水平，禁止主梁下坡。 （2）合理选择主梁长度，保证后支腿的位置必须位于已安装孔位的梁端，禁止后支腿 支于1/4或1/2跨径位置。 （3）喂梁过程中，保证前台车与运梁车同步，禁止台车拉梁或运梁车推梁。 （4）桥上运梁，已安装孔必须进行梁间临时连接，轨道运梁，轨道下必须设置枕木， 周整两轨道水平。 （5）充分考虑外边梁的安装工艺和安装安全。 3架梁 1）桥梁梁片架设应采用专业厂家生产的架桥机，并通过检测后备案。 2）梁板初吊时，应先进行试吊。试吊时，先将梁吊离支承面约2cm～3cm后暂停，对 各主要受力部位的作用情况应作细致检查，经确认受力良好后，方可撤除支垫，继续起吊 3）预制梁的起吊、纵向移动、落低、横向移动及就位等，均须统一指挥、协调一致， 并按预定施工顺序妥善进行。 4）梁体安装中，应保证梁体移动时与就位后的临时固定（支撑），防止侧倾。 5）梁体的安装顺序应根据架桥机性能确定。 6）梁片的起吊应平稳匀速进行，两端高差不大于30cm，梁片下放时，应先落一端，再 客另一端，确认梁片两端侧斜撑已固定完好，方可拆除吊具。捆绑钢丝绳与梁片底面、侧面 的拐角接触处，必须安放护梁铁瓦或胶皮垫

7）梁片装车时，梁的重心线与车辆纵向中心线的偏差不得超过10mm，梁片应按设计 支点放置，梁片不得偏吊、偏放，放落梁时，应先撑好再松钩。汽车和牵引车运梁时，走行 速度不得超过5km/h。送梁车前后均应由专人负责指挥。 8）在铺设移跨轨道时，横向坡度要水平，纵向坡度不得超过3%。枕木距离应能确任 安全。 4梁板就位 1）专人指挥梁板同向移动靠近安装位置，两端同时下降到距离盖梁50cm左右高度 端分别调整至安装线后，控制两端高差，保证两端同时就位。 2）就位后，检查是否与安装线吻合。需要调整时，必须两端同时吊起再次调整。 3）安装时，不得碰撞已就位梁板，不得碰撞防震挡块、背墙等。 4）控制好梁板间距，保证边梁与防震挡块的有效距离。 5）控制好梁板面、顶面处于同一面上。防止梁板倾斜。 6）控制好梁端之间湿接缝的距离及预留伸缩缝宽度。 7）查看临时支座是否全部受力。 8）查看梁板纵、横向线形是否顺畅。不得有错台。 9）查看空心板预留锚栓孔是否与预埋锚栓一致。 10）查看横隔梁是否准确对应。 5预制梁的铰缝、湿接缝 1）在梁体吊装前，应将梁体湿接缝和湿接头做好凿毛处理。并把湿接缝侧端的外露销 劳调直。 2）湿接缝钢筋必须与预理筋焊接。湿接缝施工前，应检查翼缘板的凿毛情况及钢筋灯 接质量。 3）湿接缝底模应采用螺栓悬吊的方式固定，禁止使用铁丝等方式悬吊。接缝接头应头 有补偿性混凝土，浇筑时应保持缝内干净、梁接缝处混凝土表面应湿润，接缝处砼应充分扰 岛，及时覆盖滴灌养生。 4）铰缝、湿接缝应进行灌水试验，如有渗漏，必须凿除并重新浇筑或压浆补强处理。 5）桥面连续遵循先纵向后横向的原则进行。湿接头的施工应严格遵循设计的次序进行

2梁（板）安装实测项

2梁（板）安装实测项目

73.4外观评价标准

1梁（板）不得出现露筋和空洞现象。不得出现受力裂缝；非受力裂缝宽度超过设计规 定或设计未规定时超过0.15mm必须处理。 2梁体砼表面平整、光滑、色泽一致、无明显模板接缝、无漏浆、无蜂窝、麻面等缺陷， 水泡气泡小且少，外观线条顺畅，边梁翼板边缘线顺直、平整。 3安装后，应做到各梁端整齐划一，梁端缝顺直，宽度符合要求。构件不得有硬伤、掉 角和裂纹等缺陷。 4预制和安装梁（板）的外观除应符合本指引第4.3节的规定外，尚应符合表7.3.4的 规定。

表7.3.4梁（板）外观评价标准

执行。 2预制梁阶段悬拼应符合现行《公路桥涵施工技术规范》JTGTF50的规定；所有临时 生承重结构及其地基基础均应进行设计计算，并应保证其在施工过程中有足够的强度、刚度 和稳定性，且变形值应在允许范围内。 3构件在脱底模、移运、存放和吊装时，混凝土的强度不得低于设计规定的吊装强度； 设计未规定时，不得低于设计强度的80%。 7.4.2施工要点 1箱梁节段预制 1）场地选择 （1）现场踏勘，必要时须测绘施工区域的地形图。 （2）应结合全桥的场地布置、周边的地形、地物、水陆交通情况综合布置梁场并绘制 汤地布置图，结合工期确定台座数量。 （3）梁场应有供水系统用于混凝土的养生和灌筑混凝土、设备的清洗，应有排水系统 以利雨水，养生余水的排出，确保台座基础不被水浸泡，梁场应能保证下大雨后能及时排出 雨水，不致将梁场淹没而中断预制工作。 （4）桥梁节段预制场内主干道应进行铺设路面以保证运输车辆畅通无阻并保持清洁而 不扬起大量灰尘等。 （5）梁场在设置时应考虑结束预制后便于拆除。 （6）预制节段可用长线法或短线法进行制造，其制梁台座应坚实、无不均匀下沉，使 用前应按1.5倍节段重量进行预压，3d的沉降量小于3mm时即可停止预压。台座顶面与梁 底平面相一致，并应考虑预制时台座与底模的压缩及拼装成桥后梁体线型变化的影响，预制 前应按绘制的底板线型图施工底模。每浇筑一个节段后测量其变化及时进行调整。 2）长线法与短线法选择 （1）长线法：组成T构半悬臂或全悬臂的诸梁段均在固定台座上的活动模板内浇筑且 相邻段的拼合面应相互贴合浇筑，缝面浇筑前涂隔离剂，以利脱开。长线台座长度是取整个 T构长加富余部分还是取半个T构长加富余部分由预制工期来确定。长线法的优点是由于 台座可靠，因而成桥后线型较好，长线台座使梁段存贮有较大余地，缺点是占地较大，地基 要求坚实，混凝土的浇筑和养护移动分散。 （2）短线法：短线法的优点是场地相对较小，浇筑混凝土用的模板及设备仅为前后两

套，匹配浇筑后将前后节段调走后，后节段移至前节段的位置后，作为第三节段的端模，循 环往复进行制造，效率较长线法提高很多，并适用于平面及纵坡有曲线变化的桥梁。但节段 制精度要求严格，一般比长线法高一个数量级，并需将资料输入计算机综合考虑后对下一 节段的线形进行补偿，施工要求严格，调整模板的工作多，但对加快生产速度等具有多方面 优势，应予以采用。 3）节段梁预制 （1）节段预制前，应在预制场地建立精密测量的平面控制网和高程控制网，并设置测 量控制点、测量塔及靶标。测量控制点应设在远离热源和震动源的位置，且应具有良好的通 视条件，必要时设置备用测量控制点。 （2）节段预制时，应对其预制线形进行控制，使成桥后的线形符合设计要求。节段预 制的测量控制宜采用专用线形控制软件进行。节段梁测量应在梁顶面理设中线标识。 （3）节段预制宜采用专门设计的钢模板，钢模板及其支撑除应满足强度、刚度和稳定 生的要求外，尚应满足多次重复使用不变形及保证节段预制精度的要求。采用长线法预制节 段时，同一连续匹配浇筑的梁段应在同一长线台座上制作；采用短线法时，应在台座上匹配 预制，并符合下列规定： ①内模系统应是可调整的，且宜安装在可移动的台车支架上。 ②端模铅直、牢固，外侧模与底模能适应节段的线形变化要求。 ③模板与匹配节段的连接紧密、不漏浆。 ④刚度大、尺寸精准、位置固定、机械化作业程度高， （4）节段的钢筋必须在专用胎架上制成整体骨架后，吊入模板内进行安装；吊装整体 骨架时应设置吊架，吊点的布置合理，且宜采用多点起吊，防止变形。对预埋件的安装和预 留孔的设置，应采用定位钢筋将其准确固定；当有体外预应力钢束转向器时，其安装必须准 确可靠。 （5）节段预制混凝土应根据环境温度、水泥品种、外加剂、施工进度及对混凝土性能 的要求等制订养护方案，总体养护时间不宜少于14d，对节段的外立面混凝土采用喷湿或 其他适宜的方式进行养护。 （6）节段的脱模时间应符合设计规定；设计未规定时，应在混凝土强度达到设计强度 等级的75%后方可脱模并拆徐。在脱模、拆除或移动节段时，应采取措施防止损伤节段混 疑士的楼角和前力键。

（7）模板拆除后应及时对节段进行检查验收，测量其外形尺寸，并标出梁高及纵横轴 线。 2节段梁架设 1）节段的起吊、移运、存放应符合下列规定 （1）节段从预制台座起吊时，混凝土的强度应符合设计规定。 （2）节段的移运应满足运输安全和施工安全的要求。在移运时，应采取措施防止对节 段产生冲击或碰撞。 （3）节段在存放台座的叠放层数不宜超过两层，并对存放台座及其地基的承载力进行 验算。节段支点的位置应符合设计规定，且宜采用垫木或橡胶板等弹性支撑物进行支承。 （4）节段的存放时间应符合设计要求；设计未作要求时，不宜少于28d。对未达到养 护时间的节段，应在存放时继续养护。 2）安装构件时，支承结构（墩台、盖梁）的混凝土强度和预理件（包括预留锚栓孔 苗栓、预应力管道、预理墩顶钢筋等）的尺寸、高程及平面位置应符合设计要求 3）悬臂拼装施工应符合下列规定： （1）节段拼装施工前，应对预制节段的匹配面进行必要的处理，并应确定接缝施工的 方法和工艺。在悬臂拼装施工过程中，应跟踪监测各节段梁体的度变化情况，控制其中轴 线及高程；当实测梁体线形与设计值有偏差时，应及时进行调整。 （2）施工前应按施工荷载对起吊设备进行强度、刚度和稳定性验算，其安余系数应不 小于2。节段起吊安装前，应对起吊设备进行全面安全技术检查，并应分别进行1.25倍设 十荷载的静荷和1.1倍设计荷载的动荷起吊试验，经检查及起吊试验符合要求后方可正式进 行节段的起吊拼装。 （3）节段悬臂拼装时，桥墩两侧的节段应对称起吊，且应保证桥墩两侧平衡受力，最 大不平衡力应符合设计规定， （4）节段梁拼装应加强预拱度的控制，应提前制作预拱度曲线图表，架设过程发现实 标线形偏差，须及时调整。 4）接缝的处理应符合下列规定： （1）各节段间的接缝施工应符合设计规定。 （2）采用胶接缝拼装的节段，涂胶前应就位试拼。胶黏剂进场后应进行力学性能及作

4）接缝的处理应符合下列规定：

业性能的抽检，其各项性能应满足结构设计与节段拼装施工的要求。节段的匹配面应平整 对尘土、油脂等污染物及松散混凝土和浮浆应消除干净。涂胶前的匹配面应进行干燥处理。 （3）胶黏剂宜采用机械拌和，且在使用过程中应连续搅拌并保持其均匀性。胶黏剂应 余抹均匀，覆盖整个匹配面，涂抹厚度不宜超过3mm。对胶接缝施加临时预应力进行挤压 寸，挤压力宜为0.2MPa，胶黏剂应在梁体的全断面挤出，且胶接缝的挤压应在3h以内完成； 当施工时间超过明露时间的70%时，在固化之前应清除被挤出的胶结料。胶黏剂在涂抹和 齐压时，应采取措施对预应力孔道的端口进行防护，防止胶黏剂进入孔道内。 5）涂胶人员应有防护措施。 6）节段悬臂拼装的预应力施工除应符合本指引第4.4节的规定外，尚应符合下列规定： （1）对采用胶接缝的节段，在拼装工作结束并经检查符合要求后，应立即施加预应力 时接缝进行挤压；对采用湿接缝的节段，应在接缝混凝土强度达到设计强度的80%以上时 方可对其施加预应力。 （2）临时预应力钢束的布置和张拉控制应力应符合设计规定，并应满足多次重复张拉 作业要求；临时预应力钢束在结构永久预应力施工完成后方可拆除。 （3）节段对称悬臂拼装完成并施加预应力后，方可放松起吊吊钩，并应立即对预应力 孔道进行压浆和封锚。 （4）对梁顶面明槽内已张拉的预应力钢束应加以保护，严禁在其上面堆放物体或抛物 童击。 7）合龙及体系转换的程序应符合设计要求，施工应符合以下要求： （1）合龙的顺序应符合设计规定。 （2）合龙施工前应对两端悬臂梁段的轴线、高程和梁长受温度影响的偏移值进行观测 年根据实际观测值进行合龙的施工计算，确定准确的合龙温度、合龙时间及合龙程序 （3）对两端的悬臂梁段采取施加水平推力的方式调整梁体的应力时，千斤顶的施力对 称、均衡。 （4）合龙时，宜采取措施将合龙口两侧的悬臂端予以临时刚性连接，再浇筑合龙段混 凝土。合龙段的混凝土宜在一天中气温最低且稳定的时间段内浇筑，浇筑后应及时覆盖洒水 养护。 （5）合龙时在桥面上设置的全部临时施工荷载应符合施工控制的要求。对预应力混凝 土连续梁，合龙后应在规定的时间内尽快拆除墩梁临时固接装置，按设计规定的程序完成体

换和支座反力调整。 7.4.3质量检验要点 1节段预制施工质量标准

2预应力混凝土梁节段悬臂拼装施工质量标准

7.4.4外观评价标准 预制和安装梁（板）的外观除应符合本指引第4.3节的规定外，尚应符合表7.4.4的规 定。

表7.4.4预制和安装梁（板）外观评价标准

7.5.1一般规定 1本节内容适用于桥面整体化层（铺装层）。 2对水泥、砂石、掺加剂、钢筋等材料进行抽检合格；混凝土配合比各项试验验证合格 3混凝土整体化层施工质量按桥面铺装施工质量进行控制

7.5.2水泥桥面施工要点

1桥面铺装施工前，应对梁板顶进行机械凿毛后彻底将顶面清理干净。 2钢筋网片焊接牢固，并和梁板预理剪力钢筋焊接。采用植筋法支垫钢筋网片，以保证 钢筋网上下保护层。禁止混凝土运输罐车辆在钢筋上行走。 3负弯矩张拉预留区梁板钢筋必须顺接，并且有效焊接，必要时进行钢筋网焊接补强， 并与桥面铺装进行浇筑。 4严格控制轨道的高程，轨道有足够的刚度，不能塌陷，以保证桥面的厚度。轨道外侧 要用砂浆进行封堵；轨道拆除后，将外侧砂浆及松散混凝土彻底凿除。 5混凝土桥面铺装必须采用振动梁，并配有平板振动器和振捣棒。宜横向整幅浇筑，减 少施工缝。 6浇筑前要洒水保持梁顶湿润，且不积水。桥面铺装混凝土要连续浇筑，进行二次收浆， 第二次必须采用机械收浆（提浆机），机械压光。 7混凝土收浆后终凝之前，禁止踩踏。养生期间严禁车辆通行，及时用土工布覆盖喷淋 养生不少于7d。 8浇筑桥面混凝土时伸缩缝预留槽处必须支设模板。模板支设要顺直，稳固。 9应将轨道、模板外桥面铺装混凝土凿除。竖直泄水孔应用定型模具封堵，不得使用土 农等填塞。 10泄水管顶面应略低于混凝土铺装层表面，有利于沥青层间水的排除。泄水管安装应 做好密封。 11禁止拉毛、刷毛。对于复合桥面，沥青混凝土面层铺装前应对水泥混凝土桥面整体 化层进行抛丸处理，抛丸的工艺由试验段确定。 12桥面铺装时，应准备防风雨的必备设施，

7.5.3沥青桥面铺装要点

1桥面铺装施工前，应对梁顶表面进行精铣刨以清理浮浆， 2材料选择，各层的集料必须选择粘附性5级的中性或碱性且足够坚硬、耐磨材质的

料，不得使用酸性材料。 3配合比确定，桥面铺装设计各参数均应从最不利因素考虑，选用密级配混合料或SMA 空隙率控制在4%以内，适当提高油石比（由试验确定）。 4沥青混合料生产，间歇式的沥青拌合楼每盘延长搅拌时间5s以上，不得有任何花白 料和离析现象，沥青膜在集料表面裹覆率达到100%，适当提高拌合温度10℃左右，以确保 施工在较高的温度下进行。 5粘层油喷洒，粘层施工作业时应严格控制均匀度，防止出现白条和积流，在伸缩缝处 用合适材料填充，防止粘层油顺桥面流入下部结构造成桥墩污染，防撞护栏同样应采取防污 染措施。 6摊铺，每层沥青混合料采取全断面一次摊铺完成，沥青混合料运输车严禁在桥面局部 集中停放，施工机械前后错开15m~20m，避免荷载集中；混凝土板的表面应平整而粗糙， 桥面在潮湿状态下严禁摊铺沥青混合料；应优先考虑热接缝。 7碾压成型，初压时用钢轮压路机紧跟摊铺机高温静压，初步成型；复压采用震动压路 机时宜错开摊铺机50m（约一个碾压区段），不宜在同跨，高频低幅，专人指挥，仔细观察 乔梁状态，适当增加碾压遍数，控制压实度在98%以上。 8接头处理，如桥面连续过长，应进行接头施工，接头位置选在伸缩缝处；在接头施工 时，摊铺机应摊铺过伸缩缝50cm，并进行充分压实。 9桥面检测，优先采用无损检测，采用钻芯取样时严格控制钻孔深度，不得超钻破坏桥 面防水层，钻洞修补时必须清洗干净，待干燥后先修复防水层后再填补上层沥青混合料。 7.5.4质量检验要点 1桥面泄水孔的进水口应略低于桥面面层，其数量不得低于设计要求；泄水孔一律设置 引水管接人市政雨水管或排水沟。 2混凝土铺装层施工时，必须严格控制好标高，使之符合设计和规范要求。 3桥面铺装实测项目

7.5.5外观评价标准

7.5.5外观评价标准

表7.5.5桥面铺装外观评价标准

8.1.1一般规定 1本节内容适用于桥梁工程橡胶支座和钢支座安装。 2根据工程进度情况，制订合理的材料进场计划，小型支座应放置在室内，天型支座可 设置遮雨棚避免雨水的浸泡，严禁露天存放。支座必须有合格证，经验收后才能用于安装。 3支座进场时应附带质保书，按照规定频率进行试验检测。全面检查支座的各项性能指 示，包括支座长、宽、厚、容许荷载、容许最大温差以及外观检查等，如不符合设计要求时 不得使用。 4所有自制支座预埋钢板应进行热浸镀锌：由生产厂成套提供的支座，要求生产厂将上 下钢板进行热浸镀锌；螺栓、螺母、垫圈也应进行热浸镀锌，并清理螺纹。热浸镀锌防锈处 理应按相应规范要求进行。 5对特殊形式和特殊规格的支座，在垫石施工之前应与生产厂及时沟通，核对支座的相 对尺寸与预埋件。 6应按照设计的支座位置安放支座，支座的上下钢板定位螺栓应切割平齐，不得妨碍支 座自由变位。 7支座安装后，应及时清理杂物，拆除临时固定设施。活动支座应按规定注入润滑材料。

1支座安装前，应对支座垫石进行复测，放出支座纵横向十字中线，标出支座安放的准 确位置。 2安装前应检查支座的型号、规格及外观，滑动支座应检查滑动面上的四氟滑板和不锈 钢板是否有划痕、碰伤等。 3安装前，应将墩、台支座垫石顶面和梁底面清理干净并进行风干，保证梁底与支座垫 石顶平整，使其与支座上、下面全部密合，支座中心应对准梁体设计位置，避免支座偏心 脱空，造成不均匀受力。 4若支座与梁之间存在间隙并需要调整时，可垫大于支座受压面积的钢板，所垫钢板应 进行热浸镀锌处理，且每个支座上最多只能垫一块钢板。 5钢支座安装 （1）固定支座安装时，应确保其下表面与支座垫石顶面接触严密，支座标高及平整度

满足要求。 （2）落梁时支座上、下钢板不得出现相对滑动。 （3）对先简支后连续的桥梁，临时支座的标高宜比永久支座的顶面标高高出2mm，临 寸支座宜采用砂筒（砂箱），且经施压合格后方可使用。 6板式橡胶支座安装 （1）固定支座安装时，确保其下表面与支座垫石顶面接触严密，支座标高及平整度满 足要求。 （2）整体板式滑动支座安装时，应先在四氟板的储油槽内注满硅脂润滑剂，可采用钢 筋或钢板将支座上、下钢板作临时固定，使落梁时支座上、下钢板不出现相对滑动。 （3）对先简支后连续的桥梁，临时支座的标高宜比永久支座的顶面标高高出2mm，临 时支座宜采用砂筒（砂箱），且应经施压合格后方可使用。 7盆式橡胶支座安装 （1）盆式橡胶活动支座的安装错位量和方向应由设计单位及厂家根据安装时气温条件 提供相应数据。 （2）盆式橡胶活动支座安装前，宜采用丙酮或酒精仔细擦洗各相对滑移面，并在聚四 氟乙烯板的储油槽日内注入硅脂类润滑剂。 （3）盆式橡胶活动支座安装就位后，应将支座上、下钢板之间采用钢筋或钢板连结， 进行临时锁定，以防施工过程中发生错位，但锁定应在预应力张拉前解除。 （4）盆式橡胶支座安装采用地脚螺栓连接时，支座纵横轴线位置对正后，将支座就位 并调整水平。待复检合格后在螺栓的预留孔中灌入环氧树脂砂浆，环氧树脂砂浆完全凝固后 再拧紧螺母。地脚螺栓露出螺母顶面的高度不得大于螺母的厚度。 （5）盆式橡胶支座安装采用焊接连接时，应在支座顶板和底板相应位置处预理钢板， 支座就位后可采用跳跃式连续焊接法将支座上下钢板与预理钢板焊接在一起。焊接时应采取 有效降温措施。 （6）支座安装后，应及时清理杂物，并对支座所有外露钢结构部分进行防锈处理，且 应及时加装支座防尘护罩，

8.1.4质量检验要点

支座必须进场检验。 2支座无脱空，间隙不得大于0.3mm。

3支座螺栓外露长度应符合设计要求。锚栓与孔之间隙必须填捣密实。 4支座的粘结灌浆和润滑材料应符合设计要求。 5支座安装允许偏差应符合表8.1.3的规定，

表8.13支座安装允许偏差

8.1.4外观评价标准

水利常用表格表8.1.4支座安装外观评价标准

8.2.1一般规定 1本节内容适用于预制挂板防撞栏的安装及后期浇筑。 2预制挂板由专业厂家预制，挂板长度宜1m/块。预制挂板出厂后运至施工现场指定堆 放场地，待防撞栏实施时统一吊装。 8.2.2施工要点 1挂板预制 1）模板工程 模板设计按构件卧式浇筑的施工工艺进行，模板全部采用不锈钢封面的定型钢模，钢板 厚度为5mm~6mm。结构为底模、侧模两部分，在转角处分离。上下倒角为30°×30°，由底 板整体弯折成型，两侧倒角为20°×20°，由角钢焊接成型。模板一般周转次数约50次。 （1）模板加工，采用有足够强度的钢材制作，确保模板的强度和刚度，以保证在混凝 土浇注和捣实过程中，模板不致发生明显的挠曲。 （2）模板安装必须保证连接严密，不漏浆

8.2.1一般规定 1本节内容适用于预制挂板防撞栏的安装及后期浇筑。 2预制挂板由专业厂家预制，挂板长度宜1m/块。预制挂板出厂后运至施工现场指定堆 放场地，待防撞栏实施时统一吊装，

子加固，避免构件在运输过程中发生平移、倾倒事故。 7）预制挂板出厂后应运至施工现场指定堆放场地，待防撞栏安装施工时统一吊装。应 避免挂板长时间雨淋出现霉变发黑。 3挂板安装 1）桥面凿毛 首先对防撞栏杆与桥面连接部分进行机械凿毛处理，将桥面砼浮浆凿除，露出石子。凿 毛后，应对凿毛部分先用高压水冲洗，保证连接面清洁，无松散物。 2）挂板的安装 为了有利于护栏模板的支立，安装挂板时，须保证其线形平缓顺直，顶面平整。具体施 工方法如下： （1）预制挂板吊装前须冲洗砼面、干燥后涂刷界面剂，并在挂板侧面及底座边缘黏贴 好海绵泡沫，密封间隙，确保浇筑现浇部分混凝土时不漏浆。 （2）用叉车配合手动葫芦吊运预制挂板至测量放线位置，吊车起吊时应保证挂板垂直 度，避免磕碰导致预制块掉角，影响砼外观质量。安放挂板时用木垫块调平；松紧定位稳定 钢筋上花兰，以保证立板垂直度及平顺度。 （3）防护栏现浇部分的钢筋绑扎时应做好钢筋保护层，避免漏筋现象。 （4）预制挂板吊运须特制支撑支架，保证挂板安放平稳，避免吊运过程中得磕碰影响 外观质量。 3）防撞栏现浇施工 （1）钢筋表面应洁净，不得有锈皮、油渍、油漆等污垢；钢筋必须平直，调直后表面 劳痕及锈蚀不应使其面积减少；钢筋弯曲成型后，表面不得有裂纹、断裂等现象。 （2）按照设计要求绑扎钢筋，并加设垫块以保证钢筋的正确位置和保护层厚度。并理 设护栏施工预埋件。 （3）钢筋绑扎好以后，对防撞墩范围内的梁体进行凿毛，凿毛好以后采用空压机吹干 争防撞墩范围内的杂物。 （4）混凝土灌注前对模板、钢筋、预理件进行检查，模板和钢筋应清理干净，不得有 带水、锯沫、施工碎屑和其它渣物。模板内表面涂抹脱模剂。 （5）混凝土浇注完成收浆后应尽快予以覆盖和洒水养护，混凝土表面有模板覆盖时， 应保持模板湿润；模板拆除覆盖土工布洒水养护，一般养护7d。 （6）混凝土表面对浇注时无模板的外露面应进行压光，对有模板的外露面应安装同 类别的涂刷同一类别的脱模剂，模板应光洁，无变形、无漏浆。 8.2.3质量检验要点

电子产品标准8.2.3质量检验要点

量检查合格后方可进行安装就位。构件与基础之间，构件相互之间的连接应牢固稳定、安全 可靠。 2现浇混凝土防撞护栏施工工艺，钢筋安装成型，预埋钢筋的留置，伸缩缝设置应符合 设计要求。 3现浇混凝土防撞护栏施工质量检验标准及允许偏差见表8.2.3