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5.2.1.1粗集料应洁净、干燥、表面粗糙，宜选用玄武岩、辉绿岩等坚硬耐磨的岩石轧制。粗集料应 采用反击破机械加工生产。

表5沥青混合料用粗集料技术要求

注2：当吸水率不大于1.0%时，坚固性试验可根据需要进行。当吸水率大于1.0%时，应进行坚固性试验检验。 准3：对S14集料消防安全，针片状颗粒含量可不予要求 V 准4：按JTGE42T0317取两份试样。一份试样直接测定磨耗值；一份试样在高温炉中700℃土50℃加热180s± 后再测定磨耗值。加热前后的磨耗值差作为试验结果。 主5：热老化试验仅用于评价玄武岩集料。当母岩抗热老化性检验通过时，可不检验质量损失和磨耗值变化

5. 2. 2 细集料

细集料宜采用机制砂，其质量应符合表6的规定。

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表6沥青混合料用细集料技术要求

5.3.1.1矿粉应采用石灰岩岩石作为母料。

1.1矿粉应采用石灰岩岩石作为母料。

5. 3. 2 消石灰

5.3.2.1对于酸性集料或粘附性等级达不到设计要求时，可掺加消石灰粉替

3.2.1对于酸性集料或粘附性等级达不到设计要求时，可掺加消石灰粉替代部分矿粉。

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5.3.2.2消石灰应满足表8技术要求，宜在矿粉加工时按比例与矿粉预拌均匀后一起使用。 5.3.2.3消石灰掺加量宜为沥青混合料总质量的1%~2%，具体掺量由沥青混合料水稳定性试验确定。

在冷接缝等位置，宜涂刷渗透性树脂材料增强排水沥青路面抗飞散能力。渗透性树脂应符合表9的 技术要求。

表9渗透性树脂技术要求

6.1沥青混合料技术要求

6.1.1SMAp沥青混合料应采用马歇尔法进行配合比设计，沥青混合料配合比设计技术要求应符合表10 的规定。

表10SMAp沥青混合料配合比设计技术要求

6.1.2SMAp沥青混合料设计时可采用表11的矿料级配范围

6.1.2SMAp沥青混合料设计时可采用表11的矿料级配范围

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表11SMAp沥青混合料矿料级配范围

6.2沥青混合料配合比设计

沥青混合料配合比设计

6. 2. 1目标配合比设计

7.1在SMAp沥青混合料表面层和下承层之间应设置防水黏结层。 7.2防水黏结层沥青结合料根据气候条件及交通荷载等级可选用改性乳化沥青、聚合物改性沥青、橡 胶沥青或高弹沥青。 7.3对于改性乳化沥青防水黏结层，酒布量宜控制在0.3kg/m～0.6kg/m（以纯沥青计）。 7.4对于聚合物改性沥青防水黏结层，洒布量宜控制在1.2kg/m～1.6kg/m；对于橡胶沥青或高弹 沥青防水黏结层，洒布量宜控制在1.6kg/m～2.0kg/m。 7.5对于热洒改性沥青类防水黏结层，在喷酒热沥青后及时撒布4.75mm～9.5mm单一粒径碎石，按 覆盖率60%～70%试验确定碎石撒布量。碎石应在沥青拌和厂进行烘干除尘处理，并采用70号或90 号道路石油沥青进行预裹覆，沥青用量宜为0.2%～0.6%。预拌碎石的加热温度不宜低于160℃，撒 布温度不宜低于120℃。 7.6防水黏结层应按JTGF40进行施工，其中热洒改性沥青类防水黏结层应采用同步法施工。 7.7防水黏结层施工结束后，在混合料铺筑前 禁行人和车辆通行。

1.1铺筑SMAp沥青混合料前，应检查下承层的质量，并按照本文件第7章施工防水黏结层。 1.2路面温度、气温低于15℃或风速30km/h以上等不利气候条件下，不得进行SMAp沥青 施工。

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B.2沥青混合料的拌制

8.2.1沥青混合料必须在沥青拌和厂采用拌和机械拌制，宜随拌随用。 8.2.2对于纤维稳定剂应采用专门的自动同步添加装置，采用称重法控制每盘料的添加量。 8.2.3应随时检查沥青泵、管道、计量器是否受堵，堵塞时应及时清洗。 8.2.4SMAp沥青混合料施工温度宜按表12控制。

表12SMAp沥青混合料施工温度

SMAp沥青混合料拌和时，质纤维应与集料同时投人拌缸进行十拌，然后依次投人矿粉等填 结合料，并搅拌均勾。拌和机每盘的生产周期不宜少于70s，其中加入沥青后搅拌时间不少于30s

8.3.1沥青混合料宜 米用不少于15吨的专用自卸式运科车运输。 8.3.2运料车每次使用前后应清扫干净，装料前在车厢板上涂一薄层防止沥青粘结的隔离剂或防粘剂， 但不得有余液积聚在车厢底部。 8.3.3拌和机向运料车装卸混合料的位置，应设立标识牌，指引运料车挪动位置，平衡装料防止离析。 运料车运输混合料时应用苦布或棉被覆盖保温，必要时采用双层保温措施。 8.3.4为保证连续摊铺施工的需要，运料车的运力应稍有富余，施工过程中摊辅机前方应有运料车等 候。摊铺机开工前宜待等候的运料车不少于3辆，且不多于5辆

3.4.1SMAp沥青混合料摊铺温度应符合表12的规定。 8.4.2摊铺前应根据松铺厚度，纵横坡度调整好摊铺机。摊铺机开始摊铺前，应将熨平板预热至110℃ 以上。 8.4.3摊铺机必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺。速度宜控制在2～3m/min范围内，弯道等特殊路 段宜降低至1~2m/min

8.5.1按初压、复压、终压三个阶段进行，其碾压工艺应符合表13的规定。

8.5.1按初压、复压、终压三个阶段进行，其碾压工艺应符合表13的

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表13SMAp沥青混合料碾压工艺

8.5.2初压应在混合料摊铺后紧跟进行，压实温度控制在155～165℃，不得产生推移、开裂。初压后 观察平整度、路拱，发现问题及时作适当调整。 8.5.3复压宜采用与初压相同的双钢轮压路机，紧接初压进行。 8.5.4表面温度为80～100℃时进行终压。为防止较高温度下胶轮压路机黏轮，宜采用隔离剂喷淋装 置。

施工接缝处理应符合JTGF40的规定。

8.7.1路面施工完成后，应封闭交通24h以上， 8.7.2若紧急情况下施工车辆需通行，应待路表温度降低至50℃时方可开放交通，同时应限定车速不 得超过60km/h，且严禁车辆紧急制动或急转弯

SMAp沥青混合料生产过程中，应按照JTGF40规定的检查项目与频度，对各种原材料进行抽 其质量应符合本文件的规定。

9.2防水黏结层的质量检验

表14防水黏结层质量检验项目与频度

9.3沥青混合料施工过程中质量检验

SMAp沥青混合料施工过程中应按表15规定的项目和频度进行质量检验

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表15SMAp的频度和质量要求

1：当采用T0735燃烧炉法试验时，需每3～5d采用T0722离心抽提法进行一次校核。 2：可直接取拌和楼拌制沥青混合料成型试件进行试验，但应避免进行混合料二次加热。 3：应取沥青、填料及拌和楼热料仓各档粗、细集料，按照生产配合比室内拌制沥青混合料成型试件，不得采 拌和楼拌制的热沥青混合料进行试验。

9.4沥青路面质量控制标准

SMAp铺筑过程必须随时对铺筑质量进行评定，质量检查的内容、频度、充许偏差应符合表 定。

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表16SMAp路面质量检查频率和质量要求

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注1：沥青路面压实度，宜优先选用密度仪方法进行压实度控制，或者钻芯法和密度仪法相结合方法进行。试验段 及施工初期，可采用钻芯法检验；施工稳定后，宜采用密度仪法检验。用密度仪法检验时，路面温度应与其 密度标定时路面温度一致。当采用钻芯法时，相关质量方宜协商共同见证钻芯检查，避免重复钻芯。当压实 度测点位置位于无侧限路肩或横向接缝30cm范围内，压实度可降低1%。 注2：1)每个车道20m一点连续测定，取相邻5个测点的平均值作为一个单点评定值。 2)在铺筑试验路时，应建立钻芯法和密度仪法的密度转换公式：选择不少于7个点，其中不少于2个测定点 位于路肩边缘5～30cm处；在选定点做好标记，采用密度仪测定各点的沥青路面毛体积相对密度，每点可变 化两个方向测定2次（对于无核密度仪可测定3～4个方向取平均值，即每旋转120°或90°），取平均值作 为该点的毛体积相对密度；在每个标记点，钻芯法测定毛体积相对密度。根据各点试验结果，建立两种方法的 密度转换公式。 3）每生产1～2天，或必要时，应选定不少于2点进行钻芯法和密度仪法毛体积相当密度校核，当两者的差 值满足土0.015时为合格，否则按照上述2）中方法重新建立密度转换公式。 注3：路面均匀性按照如下方法进行评价： 1）每个生产日，随机选择一辆料车，待其完成摊铺完成且未压实前，采用红外摄像仪测定摊铺机止后方区域 内的温度场，计算最大温度差。 2）选择一段已经碾压成型的路面，待其温度低于密度仪工作温度时，采用密度仪法沿车道纵向、横向每1.5m 连续测定20个点，计算最大密度之差。测定位置不宜位于无侧限边缘或横向接缝60cm范围内。温度离析 处也应进行检验。 3）当路面均匀性不满足要求时，应停止施工查找原因，并采取有效措施直至路面均匀性达到要求，方可正常 施工。

A. 1 目的与适用范围

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集料热老化（煮沸法）试

本方法适用于测定玄武岩粗集料水煮前后的质量损失或落杉矶磨耗值差，以评价粗集料使用期 老化性能。

A.2.1烘箱：鼓风干燥箱，恒温105℃土5℃。 A.2.2天平：称量不小于5kg，感量不大于1g。 A.2.3热老化煮沸仪：加热器和金属罐，其中加热器能够将金属罐中的水加热到沸点100℃，并稳定 36h土1h，能够均匀加热、保温，防止局部过热。金属罐为带盖子的金属罐，容积约3050mL，直径 约180mm，高约115mm。 A.2.4试验筛：4.75mm~31.5mm孔径的方孔筛。 A.2.5湿棉布。 A.2.6切割机。 A.2.7试验用水：蒸馏水或去离子水

A.3.1检验集料质量损失时的试样准备

从表A.1中根据最接近的粒级类别选择试验筛， 分出相应的粒级，取相应粒级颗粒缩 A.1要求质量的试样两份。将试样浸泡在水中， 借助金属丝刷将颗粒表面洗刷干净，经多次漂洗 澈为止。清洗过程中不得散失颗粒。沥于，105℃土5℃烘于至恒重、冷却至室温。

表A.1粗集料耐热老化试验条件

将样品用9.5mm、13.2mm或16mm）试验筛充分过筛，取9.5~13.2mm（或9.516mm）颗粒缩 分至5000g土10g的试样四份。将试样浸泡在水中，借助金属丝刷将颗粒表面洗刷干净，经多次漂洗 至水清澈为止。清洗过程中不得散失颗粒。沥干，105℃土5℃烘干至恒重、冷却至室温。随机将干燥试 样分为两组，每组二份试样。

A.3.3检验母岩时的试样准备

选用破碎的大块岩石或钻取、切割的岩样 不少于2块：从中部切割成2半，切割面面积不 cm。如果是圆柱体岩样，则直径不小于 75 mm。试样水洗净，风干或烘干。

A.4.1检验集料热老化的质量损失试验

A.4.1.1称量于燥试样（m）

A.4.1.2将试样放入金属罐中，并放入水至完全浸没试样，盖上盖子。采用加热器加热金属罐，0.5h 内达到水沸腾，并维持36h土1h。在此期间，检查水是否完全浸没试样。 A.4.1.3取出试样、沥干，105℃±5℃烘干至恒重、冷却至室温。采用表A.1中试验筛充分筛分，称 取筛上颗粒质量（m）。

A.4.2检验集料热老化的洛杉矶磨耗值变化试验

2.1随机取一组试样，按JTGE42T0317方法中粒度类别C的条件测定落杉矶磨耗值，取二 测定值的算术平均值作为试验结果，记为LAo。 2.2随机取一组试样，按照A.4.1进行热老化后烘干至恒重、冷却至室温，再按JTGE42T03 中粒度类别C的条件测定洛杉矶磨耗值，取二份试样测定值的算术平均值作为试验结果，记为LA1

A.4.3检验母岩热老化试验

A.4.3.1将试样放入金属罐中，并放入水完全浸没试样，盖上盖子。采用加热器加热金属罐，0.5h 内达到水沸腾，并维持36h土1h。在此期间，检查水是否完全浸没试样。 A.4.3.2取出试样，采用湿布轻微擦拭切割面，观察是否出现灰白星形斑点或放射状微裂纹，或较大 的开裂及破碎情况

A.5.1试样的质量损失按式（A.1）计算，准确至0.01%

样的质量损失按式（A.1）计算，准确至0.01%

Sbm = +....++++++++++..+.+++++ m

式中： Sm一一试样的质量损失，%; 一煮沸前的干燥质量，g;

A.5.2取两份试样质量损失的算术平均值作为样品质量损失的试验结果，准确

比： SLA一一样品的洛杉矶磨耗值变化，%； LAo一一未热老化的一组试样洛杉矶磨耗值的平均值，%； LA1一一热老化的一组试样洛杉矶磨耗值的平均值，%。 .5.4母岩热老化试验，若出现灰白星形斑点或放射状微裂纹，或较大的开裂及破碎情况，则判定该 母岩抗热老化不合格：否则判定为合格。

A.6.1试验项目名称和执行标准。

A.6.2样品的编号、名称、产地和规格。 A.6.3接样日期、样品描述。 A.6.4 试验日期、样品缩分方法。 A.6.5主要仪器设备的名称、型号及编号。 A.6.6煮沸时水温、煮沸时间。 A.6.7 质量损失和洛杉矶磨耗值变化试验结果 A.6.8要说明的其他内容。

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本方法适用于测定石灰岩类矿粉的碳酸钙含量

附录B （规范性） 填料碳酸钙含量试验方法

B.2.1高温电炉：能够加热并恒温在950℃土25℃。 B.2.2铂埚：内部釉完整，表面光滑；带盖，容量30mL。 B.2.3蒸发皿：瓷蒸发皿，容量150～200mL。 B.2.4玻璃容量器皿：250mL容量瓶、150mL烧杯、300mL烧杯，以及滴定管、移液管等若干。 B.2.5烘箱：鼓风干燥箱，恒温105℃土5℃。 B.2.6天平：称量不小于500g，感量不大于0.01g；分析天平，称量不小于100g，感量不大于 0.1mg。 B.2.7干燥器：内装变色硅胶。 B.2.8 滤纸：快速定量滤纸。 B.2.9 电炉和蒸汽水浴。 B.2.10 试验用水：蒸馏水或去离子水。 B.2.11 化学试剂：均为分析纯。 B.2.12 其他：胶头擦棒、细玻璃棒、刷子、表面皿、平头玻璃棒、玻璃三角架等，

B.2.1高温电炉：能够加热并恒温在950℃土25℃。 B.2.2铂堆：内部釉完整，表面光滑：带盖，容量30mL。 B.2.3蒸发皿：瓷蒸发皿，容量150～200mL。 B.2.4玻璃容量器皿：250mL容量瓶、150mL烧杯、300mL烧杯，以及滴定管、移液管等若干。 B.2.5烘箱：鼓风干燥箱，恒温105℃土5℃。 B.2.6天平：称量不小于500g，感量不大于0.01g；分析天平，称量不小于100g，感量不大于 0.1mg。 B.2.7干燥器：内装变色硅胶。 B.2.8滤纸：快速定量滤纸。 B.2.9 电炉和蒸汽水浴。 B.2.10 试验用水：蒸馏水或去离子水。 B.2.11 化学试剂：均为分析纯。 B.2.12 其他：胶头擦棒、细玻璃棒、刷子、表面皿、平头玻璃棒、玻璃三角架等，

将样品缩分至10g土1g子样一份，105℃±5℃的烘干至恒重，放入干燥器中冷却至室 时缩分0.5g试样两份。

B.3.2无水碳酸钠(Na.CO.)

将无水碳酸钠用玛瑙研钵研细至粉末状，储存于密封瓶中。

水碳酸钠用玛瑙研钵研细至粉末状，储存于密封

B.3.3盐酸（1+1)、盐酸(3+97)

B.3. 4 硫酸(1+4)

B.3.5B焦硫酸钾(K,S.0)

将焦硫酸钾在蒸发血中加热熔化，加热至无气泡产生，冷却后压碎、储存于密圭

B.3.6三乙醇胺溶液（1+2)

1:2体积比将三乙醇胺分析纯溶解到水中得到的

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称取1.00g钙黄绿素、1.00g甲基百里香酚蓝、0.20g酚与50g的105℃～110℃烘 钾（KNO）粉末，混合研细，保存在磨口瓶中。

B. 3. 8 氢氧化钾溶液(200 g/L)

将200g氢氧化钾(KOH)溶于水中，加水稀释至1L，储存于塑料瓶中。

B.3.9碳酸钙标准溶液

称取0.6g的105℃～110℃烘干2h的碳酸钙（CaC03，基准试剂)粉末，置于300mL烧杯中， 加入100mL水；盖上表面皿，沿杯口慢慢加入6mL盐酸（1+1），搅拌至碳酸钙全部溶解，加热煮沸 并微沸1min～2min。冷却至室温后，移入250mL容量瓶中，用水稀释至刻度，摇匀。

B.3. 10EDTA标准滴定溶液的配制

称取5.6gEDTA（乙二胺四乙酸二钠，CioHiaN20aNa2·2H20）置于烧杯中，加入200mL水，加 加水稀释至1L，摇匀，必要时过滤后使用

B.3.11EDTA标准滴定溶液浓度的标定

吸取25.00mL碳酸钙标准溶液放入300mL烧杯申，加水稀释至200mL水，加入适量的CMF 混合指示剂，在搅拌下加入氢氧化钾溶液至出现绿色荧光后再过量2mL～3mL供水标准规范范本，用EDTA标准滴定溶 液滴定至绿色荧光消失并呈现红色（V）

尧5min，取出璃冷却。加入0.30～0.32g已磨细的无水碳酸钠，用细玻璃棒压碎块状物并搅拌均 匀，把黏附在玻璃棒上的颗粒全部刷回埚内，再将埚置于950～1000℃下灼烧10min，取出埚 冷却。 B.4.2将烧结块移入150～200mL瓷蒸发皿中，加入少量水润湿，盖上表面皿，从皿口慢慢加入5 L盐酸及2～3滴硝酸，待反应停止后取下表面皿，用平头玻璃棒压碎块状物使其充分分解，用热盐 酸（1+1)清洗数次，洗液合并于蒸发皿中。将蒸发皿置于蒸汽水浴上，皿上放一玻璃三角架，再盖 上表面皿。蒸发至糊状后，加入1g氯化铵，搅匀，在蒸汽水浴上蒸发至干后继续蒸发10～15min， 期间搅拌并压碎大颗粒。 3.4.3取下蒸发皿，加入10mL～20mL热盐酸，搅拌使可溶性盐类溶解。立即用中速定量滤纸过滤 用胶头擦棒和滤纸片擦洗玻璃棒及蒸发皿，用热的盐酸（3+97）洗涤沉淀3次，然后用热水洗涤沉淀 0～12次，滤液及洗液收集于250mL容量瓶中。 B.4.4在沉淀上加入3滴硫酸（1+4），然后将沉淀连同滤纸一并移入铂中，盖上璃盖，并留有 缝隙，在电炉上灰化完全后，放入950℃～1000℃的高温炉内灼烧1h，取出，置于干燥器中冷却 至室温，称量，反复灼烧直至恒重。向中慢慢加入数滴水润湿沉淀，加入3滴硫酸（1+4)和10Ⅱ ，氢氟酸，放入通风橱内的电炉上低温加热，蒸发至干，升高温度继续加热至三氧化硫白烟冒尽。将 蜗放入950℃～1000℃的高温炉内灼烧30min以上，取出埚，置于干燥器中冷却至室温，称量，反 复灼烧直至恒重。

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B.4.5向按B.4.4经过氢氟酸处理后得到的残渣中加入0.5～1g焦硫酸钾，加热至暗红，熔融至杂 质被分解。熔块用热水和3～5mL盐酸（1+1)转移到150mL烧杯中，加热微沸使熔块全部溶解，冷却 后，将溶液合并入按B.4.3得到的滤液和洗液中，用水稀释至刻度，摇匀。 B.4.6从B.4.5溶液中吸取25.00mL溶液放入300mL烧杯中，加水稀释至约200mL。加入5m 三乙醇胺溶液（1+2）及适量的CMP混合指示剂，在搅拌下加入氢氧化钾溶液至出现绿色荧光后再过量 58mL，用EDTA标准滴定溶液滴定至绿色荧光完全消失并呈现红色（V）

B.5.1EDTA标准滴定溶液的浓度按式(B.1)计算，准确至mo1/L

B.5.1EDTA标准滴定溶液的浓度按式(B.1)计算技术标准，准确至mo1/I