4.1桥梁加固前、应由有资质机构对结构或构件做技术状况检测、评定，并对加固方案进行技术性、 经济性、社会效益等相关指标的论证与比较。 4.2有特殊使用要求的桥梁，其荷载标准值、加固基准期、功能要求需通过专门研究确定。 4.3加固所用材料应符合国家有关标准规定。 4.4桥梁加固除满足本规程外，应符合国家及行业现行标准、规范的相关规定。 4.5规程中如无特殊说明，所提到“梁”、“板”泛指公路混凝土梁式桥中的梁式构件、板式构件。

5.1桥梁加固应尽可能不损伤原结构，避免不必要的拆除及更换，防止加固中造成新的结构损伤或 病害。 5.2有抗震要求的桥梁，加固时还应保障桥梁的抗震要求。因冻融、腐蚀等造成的桥梁结构病害，加 固时应采取有针对性的措施。 5.3在加固施工前，应对桥梁进行验算。在桥梁的加固施工过程中，应加强观测与检查，保证加固的 质量。在桥梁加固后应进行验收；在使用过程中需对加固构件的变形及裂缝情况进行观测，对重要的桥 梁必要时应进行加载试验。 5.4对处于受力状态下的结构构件进行加固，若对原结构有削弱，应采取支撑措施，支撑结构要进行 最不利荷载计算。 桥梁加固施工，应减少对交通的影响。对于不中断交通桥梁的加固施工，必须采取以下安全措施： a）．施工前与公路及交通相关管理部门联系办理有关手续，按批准的时间、范围进行施工； b）严格按JTGH30设置施工标志、限制速度标志、反光锥形交通路标和其他安全措施。桥下有通行 要求时，应布置通行标志和警示灯； c） 桥梁加固前，作业区路段各公路出入口及作业区前方适当位置应设置公告信息牌，并向社会发布 相关公告信息； d）桥梁加固施工前，制订可能引起交通堵塞的应急预案，在突发事件发生后及时启动。 5.5桥梁加固施工宜在晴天和白天且温度在5℃以上时进行。必须在不良天气或夜间施工时，应有相 应的施工保障措施。 5.6桥梁加固施工，应采取必要措施保护生态环境

墩柱加固采用植筋加大截面法、外包钢加固法，柱亦可采用纤维复合材料环绕粘贴加固法

承台加固采用植筋增大截面法。水中加固承台的加固方案应综合考虑河宽、桥下净空、原桥永 内物等因素。混凝土采用水下不离析混凝土，对钢筋（包括原有钢筋）应进行除锈处理。宜采用围

接地线标准盖梁加固可采用植筋增大截面法、粘贴纤维复合材料加固法、粘贴钢板加固法、体外预应力力

6.5桥面板、T梁、箱梁加固

板、T梁、箱梁加固可采用粘贴纤维复合材料加固法、粘贴钢板加固法、体外预应 等。

桥面铺装层采用植筋方法设置锚固钢筋，采用纤维混凝土或混凝王浇筑。施工时，应先拆除桥口 层，再植筋，并连接铺装层钢筋网，现浇纤维混凝土或混凝土厚度不宜小于80mm，并做可靠防水 曾混凝土截面施工不应破坏原结构截面，新旧混凝土之间应设置剪力键、传力销或锚固筋等。

7.1粘贴纤维复合材料加固法

7.1.1粘贴纤维复合材料加固法适用于钢筋混凝土结构，应符合下列规定：

a）采用纤维复合材料加固墩柱时，原构件混凝王强度等级不低于C15；采用芳纶纤维复合材料、玻 璃纤维复合材料时，混凝土强度等级不宜低于C20；采用碳纤维复合材料加固梁、板时，混凝土 强度等级不宜低于C25，加固梁、板时，纤维粘贴层数不宜多于3层； 被加固的构件要满足最小配筋率及最小配箍率的要求； C 采用纤维复合材料对钢筋混凝土结构进行加固时，应采取道路封闭或限制车辆通行等措施来卸除 或大部分卸除作用在结构上的荷载； 当加固的受弯构件为板、壳和筒体时，纤维复合材料应选择多条密布的方式进行粘贴，不得使用 未经剪裁成条的整幅织物满贴； 当受弯构件粘贴多层纤维织物允许截断时，相邻层纤维织物宜按内短外长的原则分层截断；截断 点相互错开，错开距离不应小于200mm，并应在截断点加设U形箍。

1.1.2对钢筋混凝土受弯构件正弯矩区进行正截面加固时，其受拉面沿轴问粘贴的纤维复合材料应 申至支座边缘，且应在纤维复合材料的端部（包括截断处）及集中荷载作用点的两侧，设置纤维复合材 科的U形箍（对梁）或横向压条（对板）。经过计算纤维复合材料延伸至支座边缘仍不满足延伸长度 的要求时，应采取下列锚固措施：

a）梁，应在延伸长度范围内均匀设置U形箍锚固，如图1（a）所示，并应在延伸长度端部设置 道U形箍。U形箍的粘贴高度应为梁的截面高度，若梁有翼缘或有现浇板，U型箍应伸至翼缘 或现浇板底面。U形箍的宽度，对端箍不应小于加固纤维复合材料宽度的2/3，且不应小于200mm； 对中间箍不应小于加固纤维复合材料宽度的1/2，且不应小于100mm。U形箍的厚度不应小于受 弯加固纤维复合材料厚度的1/2； b） 板，应在延伸长度范围内通常设置垂直于受力纤维方向的压条，如图1（b）所示。压条应在延 伸长度范围内均匀布置。压条宽度不应小于受弯加固纤维复合材料条带宽度的3/5，压条厚度不 应小于受弯加固纤维复合材料厚度的1/2。 1.3当采用纤维复合材料对受弯构件负弯矩区进行正截面承载力加固时，应采取下列构造措施： a）支座处无障碍时，纤维复合材料应在负弯矩包络图范围内连续粘贴；其延伸长度的截断点应位于

a 支座处无障碍时，纤维复合材料应在负弯矩包络图范围内连续粘贴；其延伸长度的截断点店 正弯矩区，且距正负弯矩转换点不应小于1m； b 支座处有障碍，且允许绕过障碍时，宜在梁侧4倍板厚ho范围内，将纤维复合材料粘贴于 上，如图2所示； C 在端节点处，纤维复合材料只能贴至构件边缘而无法延伸时，应粘贴L形钢板和U形钢争 行错固，如图3所示，L型钢板的总截面面积应按下式进行计算：

Aal =1.2W,f,A,/f)

Aa！一支座处需粘贴的L形钢板截面面积： f，一纤维复合材料的抗拉强度设计值； A，一支座处实际粘贴的纤维复合材料截面面积： ，一L形钢板抗拉强度设计值，L形钢板总宽度不宜小于90%的梁宽，且宜由多条钢板组成： 钢板厚度不应小于3mm； 8cu一混凝土极限压应变，取6=0.0033； h、X一矩形截面高度与等效矩形应力图形的混凝土受压区高度： α,Mat ，其中α，为综合考虑受弯构 件裂缝截面内力臂变化、钢筋拉应力不均匀以及钢筋排列影响等的计算系数，应按表1 采用； M一加固前受弯构件验算截面上原作用的弯矩标准值； 8f一纤维复合材料拉应变设计值对重要构件取8，=0.007，一般构件取6，=0.01； ho一构件加固后截面有效高度； E一钢筋弹性模量： A。一新增构件受拉区钢筋截面面积。

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表3植筋直径与对应的钻孔直径设计值

7.5.2承重结构用的锚栓，应采用有机械锁键效应的后扩底锚栓，也可采用定型化学锚栓。当采用定 型化学锚栓时，其产品说明书标明的有效锚固深度：对承受拉力的锚栓，不得小于8.0do（为锚栓公称 直径)；对承受剪力的锚栓，不得小于6.5do。当定型化学锚栓产品说明书标明的有效锚固深度大于10do 时，应按植筋的设计规定核算其承载力。

7.5.4承重结构用的锚栓，其公称直径不得小于12mm；按构造要求确定的锚固深度her不应小于 60mm，且不应小于混凝土保护层厚度。 7.5.5锚栓的最小边距cmin、临界边距ccr.和群锚最小间距Smin、临界间距Scr.N均应符合表4的要求

表4锚栓的边距和间距

7.6体外预应力加固法

低于C25。新增的预应力拉杆、撑杆、缀板以及各种紧固件和锚固件等均应进行可靠的防锈蚀处理。 7.6.2采用预应力拉杆进行加固时，其构造设计应考虑施工采用的张拉方法。当采用机械张拉法时， 应按ITGD62的规定进行设计：当采用横向张拉法时，应按下列规定进行设计：

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2）辅助工具和材料的准备。专用滚筒、刮板，磨光机，剪刀、凿子、榔头、台秤，灰刀，三 甲苯、毛刷； 3） 搭设脚手架。按照安全规程搭设脚手架，高度以方便施工为前提： 4） 编制、审核专项施工方案。 b) 按加固设计部位放线定位； C) 混凝土表面处理； d) 配制并涂刷底层树脂； e) 配制找平材料并对不平整处进行找平处理； f) 配制并涂刷浸渍树脂或粘贴树脂； g 粘贴碳纤维片材； h) 表面防护。

8.1.3按照下列要求进行表面应处理：

材料将表面修复平整； b 应按设计要求对裂缝进行灌缝或封闭处理； C) 被粘贴的混凝土表面应打磨平整，除去表面浮浆、油污等杂质，直至完全露出混凝土结构 d）混凝土表面应清理干净并保持干燥。

8.1.4涂刷底层树脂应按照下列要求进行：

a）应按产品生产厂提供的工艺规定配制底层树脂； b）应采用滚筒刷将底层树脂均匀涂刷于混凝土表面。宜在底层树脂表面指触干燥后，尽快进行 工序的施工。

应按产品生产厂提供的工艺规定配制找平材料； 应对混凝土表面凹陷部位用找平材料填补平整，不应有棱角； 应对阳角处磨成圆弧状，阴角以修补材料修理成为光滑的圆弧，梁的圆化半径1，对碳纤维不应 小于20mm，对玻璃纤维不应小于15mm；柱的圆化半径，对碳纤维不应小于25mm，对玻璃纤 维不应小于20mm; d）宜在找平材料表面指触干燥后，尽快进行下一工序的施工。

8.1.6粘贴碳纤维片材

a应按下列步骤和要求粘贴碳纤维布

1）应按设计要求的尺寸裁剪碳纤维布； 2）应按产品生产厂提供的工艺规定配制浸渍树脂，并均匀涂抹于粘贴部位； 3）将碳纤维布用手轻压贴于需粘贴的位置，采用专用的滚筒顺纤维方向多次滚压，挤除气泡， 使浸渍树脂充分浸透碳纤维布，滚压时不得损伤碳纤维布； 4）多层粘贴时应重复上述步骤，并宜在纤维表面的浸渍树脂指触干燥后尽快进行下一层 粘贴； 5）应在最后一层碳纤维布的表面均匀涂抹浸渍树脂。 应按下列步骤和要求粘贴碳纤维板：

b）应按下列步骤和要求粘贴碳纤维板：

1）应按设计要求的尺寸裁剪碳纤维板：并按产品生产提供的工艺规定配制粘结树脂

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2）应将碳纤维板表面擦拭干净至无粉尘。当需粘贴两层时，底层碳纤维板的两面均应 擦拭干净； 3）擦拭干净的碳纤维板应立即涂刷粘结树脂，树脂层应呈突起状，平均厚度不应小于2mm； 应将涂有粘结树脂的碳纤维板用手轻压贴于需粘结的位置。用橡皮滚简顺纤维方向均匀平 稳压实，使树脂从两边挤出，保证密实无空洞。当平行粘贴多条碳纤维板时，两条板带之 间的空隙不应小于5mm； 需粘贴两层碳纤维板时，应连续粘贴。当不能立即粘贴时，再开始粘贴前应对底层碳纤维 板重新进行清理。

当需要做表面防护时，应按有关标准的规定处理，并保证防护材料与碳纤维片材之间有可靠地

b）施工过程中应避免碳纤维片材弯折； c）碳纤维片材配套树脂的原料应密封储存，远离火源，避免阳光直接照射： d 树脂的配制和使用场所应保持通风良好； 现场施工人员应采取相应的劳动保护措施

8.1.9检验及验收时应符合下列规定

a)在施工之前，应确认碳纤维片材和配套树脂类粘结材料的产品合格证、产品质量出厂检验报告； b）采用碳纤维片材和配套树脂类粘结材料对混凝土结构进行加固时，应严格按有关条款的规定进行 各工序隐蔽工程的检验及验收。如施工质量不满足有关条款的要求，应立即采取补救措施或返工； C 碳纤维片材的实际粘结面积不应少于设计面积，位置偏差不应大于10mm d 碳纤维片材与混凝土之间的粘结质量，可用小锤轻轻敲击或手压碳纤维片材表面的方法检验，总 有效粘结面积不应低于95%。当碳纤维布的空鼓面积不大于10000mm时，可采用针管注胶的方 法进行修补。当空鼓面积大于10000mm时，宜将空鼓部位的碳纤维片材切除，重新搭接贴上等 量的碳纤维片材，搭接长度不应小于100mm，如表5所示； 必要时，可采用第8.1.10条及图25所示方法对施工质量进行现场抽样检验；

表5碳纤维复合材料粘贴质量检验实测项目

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碳纤维片材破坏：碳纤维片材内部破坏，以C表示； 粘结失效：碳纤维片材与钢标准块之间破坏，以D表示。 g） 试验结果的表示 每组取3个被测试件，以算术平均值作为该组正拉粘结强度的试验结果； 试验结果应包括破坏形式、3个试样的正拉粘结强度值和该组正拉粘结强度的试验平均值。 h 按照下列判断依据对施工质量进行判定： 破坏形式为A时，施工质量判定为合格； 破坏形式为Bf、Ce、D时，如满足每组试样的正拉粘结强度试验平均值不小于2.5MPa 且其中单个试样的正拉粘结强度最小值不小于2.25MPa的要求，施工质量判定为合格； 破坏形式为Bf、C时，如不能满足每组试样的正拉粘结强度试验平均值不小于2.5MPa， 且其中单个试样的正拉粘结强度最小值不小于2.25MPa的要求，施工质量判定为不合格，或根 据实际工程情况加大样本数量重新检验： 破坏形式为Dr时，如不能满足每组试样的正拉粘结强度试验平均值不小于2.5MPa，且其 中单个试样的正拉粘结强度最小值不小于2.25MPa的要求，应重新制备试样和检验。 i）试验报告应包括下列内容： 1）建设单位、委托单位、施工单位和检验单位的名称； 2） 制备试样的工艺条件； 3）工程名称、取样部位、试样的编号和数量； 4）试验时环境的温度、湿度； 5）粘结强度检测仪的型号、量程、加载速度； 6）试样的破坏荷载、破坏形式、粘结强度及其平均误差； 试验中出现的偏差和异常现象； 8）试验日期、试验人员，

8.2粘贴钢板加固施工要求与验收

8.2.1施工要求应符合下列内容：

钢板厚度大于5mm时，宜采用压力注胶粘结，先用封边胶将钢板周围封闭，留出排气孔， 在钢板底端粘贴注浆嘴并通气试漏后，以不小于0.1MPa的压力压入胶粘剂，当排气孔出 现浆液后停止加压，并用封边胶封堵，再以较低压力维持10min以上； 9) 粘好钢板后，用手锤沿粘贴面轻轻敲击钢板，如无空洞声，表示已粘贴密实，否则应剥下 钢板，补胶，重新粘贴； h) 加固后，钢板表面应粉刷水泥砂浆保护。如钢板表面积较大，为利于砂浆粘结，可粘一层 铅丝网或点粘一层豆石。 8.2.2 质量验收包括以下内容： a) 钢部件加工、制作的项目，其加工质量应符合JTJ/TF50的规定； b) 钢板粘贴位置应符合设计要求。与设计要求的位置相比，中心线偏差不应大于5mm，长 度负偏差不应大于10mm： ) 钢板与混凝土之间的粘结质量可用锤击或红外线等有效探测法进行检查。按检查结果推定 的有效面积不应小于总粘贴面积的95%。 当采用锤击法检查时，应将粘贴的钢板分区，逐区测定空鼓面积；若单个空鼓面积不大于10000mm， 可采用钻孔注射法充胶修复；若钻孔有困难，或单个空鼓面积大于10000mm，应揭去重贴，并重新检 查验收。

8.3外粘型钢加固施工要求与验收

8.3.1施工要求应符合下列内容： a）采用干式型钢外包钢加固时，构件表面必须打磨平整，无杂物和尘土，角钢和构件之间宜用1:2 水泥砂浆填实。施焊钢板（缀板）时，应用夹具夹紧角钢。用螺栓套箍时，拧紧螺帽后，宜将螺 母与垫板焊接： b）当采用乳胶水泥粘贴湿式外包钢加固时，应先在处理好的柱角抹上厚约5mm的乳胶水泥，并立 即将角钢粘贴上，并用夹具在两个方向将柱四角角钢夹紧，夹具间距不宜大于500m，然后将扁 钢箍或钢筋箍与角钢焊接。必须分段交错施焊，整个焊接应在胶浆初凝前完成； 当采用环氧树脂化学灌浆湿式外包钢加固时，应先将混凝土表面打磨平整，四角磨出小圆角，并 用钢丝刷刷毛，用压缩空气吹净后，刷环氧树脂浆一薄层：然后将已除锈并用二甲苯擦净的型钢 骨架贴附于梁、柱表面，用卡具卡紧、焊牢，用环氧胶泥将型钢周围封闭，留出排气孔，并在有 利灌浆处粘贴灌浆嘴（一般在较低处设置）间距为2～3m。待灌浆嘴粘牢后，通气试压，即以 0.2～0.4MPa的压力将环氧树脂浆从灌浆嘴压入；当排气孔出现浆液后，停止加压，以环氧胶泥 堵孔，再以较低压力维持10min以上方可停止灌浆。灌浆后不应再对型钢进行锤击、移动或焊 接； d 钢骨架各肢的安装，应采用专门的卡具以及钢楔和垫片等箍紧、顶紧；安装后的钢骨架与原构件 应服帖，无松动或显动。

8.3.2质量验收包括以下内容：

钢部件加工、制作的项目，其加工质量应符合JTJ/1F 型钢骨架上的注胶孔、排气孔的位置与间距应符合施工技术方案或产品说明书的规定。当两者的 规定值不一致时，应取用较小间距； C 外粘型钢的构件，其混凝土表面清理、打磨和糙化质量应符合设计要求；外粘结角钢的构件，其 混凝土表面应清理洁净，打磨平整，以能安装角钢为度； 外粘型钢时，其原构件混凝土表面的含水率不宜小于4%，且不应大于6%；

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e）外粘型钢骨架各肢安装后，应与缀板、箍板以及其他连接件等进行焊接。焊缝应平直，焊波应均 匀，无虚焊、漏焊，焊缝的质量应符合国家标准GB50205的要求； 型钢骨架及其套箍的安装尺寸偏差和焊缝尺寸偏差，应符合JTJ/TF50对尺寸允许偏差的规定； 其检查数量及检验方法也按该规范的规定执行； 被加固构件注胶后的外观应无污渍，无涧胶、凝胶等的残留物；注胶孔和排气孔的封闭应平整； 注胶嘴底及其残片应全部铲干净。

. 基材表面温度应符合胶粘剂使用说明书要求；若未标明温度要求，应按不低于15℃进行控制： 基材表层含水率应符合胶粘剂产品使用说明书： 植筋位置应经放线并探测钢筋位置后标定或凿去保护层暴露钢筋，若植筋孔位受原钢筋干扰，应 通知设计单位变更植筋位置，并出具变更设计通知书： c） 植筋焊接应在注胶前进行。若个别钢筋确需后焊时，施焊部位距注胶孔项面的距离不小于15d， 且不小于200mm；同时必须用冰水侵蚀的多层湿巾包裹植筋外露的根部； d 对要植入钢筋上的锈迹、油污进行除锈与清理；植筋前用丙酮或工业酒精擦拭孔壁、孔底，然后 植入钢筋； e） 植筋工程施工过程中，应每日检查孔壁的干燥程度： f 清洁孔壁，清孔时先将喷嘴伸入成孔底部并吹入洁净无油的压缩空气，向外拉出喷嘴，后将硬毛 刷插入孔中，往返旋转清刷3次，再将喷嘴伸入成孔底部吹气，向外拉出喷嘴，反复3次； g 植筋孔壁应完整，不得有裂缝和其他局部损伤； h) 植筋孔壁清理洁净后，若不立即种植钢筋，应暂时封闭其孔口，防止尘士、碎屑、油污和水分等 落入孔中影响锚固定量； 1） 植筋用胶粘剂应采用专业灌注器或注射器进行灌注，灌注量一般为孔深的2/3，并应保证在植入 钢筋后少许胶粘剂溢出；注入胶粘剂后应立即单向旋转插入钢筋，直止达到设计的深度，并保证 植入钢筋与孔壁的间隙基本均匀，校正钢筋的位置和垂直度； 严禁采用将胶结剂直接涂抹在钢筋上植入孔中的植筋方式。

8.4.2质量验收包括以下内容

a 植筋钻孔深度、垂直度和位置允许偏差，如表6所示； b 锚孔内胶粘剂应饱满，不得有未固结现象； C 植入钢筋不得有松动，表面不得有损伤，钢筋不得弯曲90°以上； d 废孔处理：施工中钻出的废孔，应采用高于构件混凝土一个强度等级的水泥砂浆、聚合物水泥砂 浆或锚固胶粘剂进行填实，必要时插入钢筋； 植筋的胶粘剂固化时间达到7d的当日，应抽样进行现场拉拔承载力检验。

表5植筋钻孔深度、垂直度和位置充许偏差

8.5锚栓加固施工要求

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8.5.1施工要求应符合下列内容

8.5.2质量验收包括以下内容！

a) 锚固质量应满足设计要求，当设计无要求时，应满足表7的要求， 锚栓安装、紧固或固化完毕后，应进行锚固承载力现场检验； C 定型化学锚栓的胶粘剂应在产品说明书规定的固化期内正常固化；固化到7d的当日，应检测 其溢出胶液的邵氏硬度。其测定结果不应低于HD70。其仰面错固的锚栓孔洞周边应无胶液垂 流的现象； d）废孔处理参照8.4.2.条执行。

表6锚固施工充许偏差

8.6体外预应力加固施工要求与验收

3.6.1预应力钢筋加工与运输应符合下列要求： a) 预应力所用的粗钢筋、钢绞线等预应力材料在下料安装之前要密封包裹，防止锈蚀； b) 运输过程中要防止钢材之间相互碰撞而变形损坏。预应力材料必须保持清洁，在存放和搬运过程 中应避免机械损伤和锈蚀。如材料进场后需长时间存放，必须安排人员定期进行外观检查。仓储 保管时，仓库应干燥、防潮、通风良好、无腐蚀性气体和介质；室外保管时，时间不宜超过6 个月，不得直接堆放在地面上，必须采取下面垫以枕木并在其上用防雨布覆盖等有效措施，避免 受雨水、露水和各种腐蚀性气体、介质的影响； 钢绞线、精轧螺纹钢筋应采用切断机或砂轮锯断，不得采用电弧切割。预应力筋的下料长度应通 过计算确定，计算时应考虑张拉设备所需的工作长度、冷拉伸长值、弹性回缩值、张拉伸长值和 外露长度等因素。

8.6.2预应力材料进场试验及验吸

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预应力钢材进场时，每批要附有质量证书，每盘（捆）上应挂有标牌。在质量证书中应注明供方、 需方、合同号、型号、重量、批号、发货期、生产标准、标准中规定的检验结果及需方的特殊要求。在 标牌上应注明生产厂家、材料名称、规格、尺寸、净重、质量监督部门及检验员号码印章。有些钢材还 附有材质单，标明化学成分的比例。 预应力钢材进场时要分批验收。要对质量证书、标牌、材质单等验收检查，还要进一步作外观检查 并抽取试样做力学性能试验。

1）外观检查：钢绞线的外观质量及外形尺寸应逐盘（卷）检查。钢绞线的捻距应均匀，切断 后不松散，其表面不得带有油污或机械损伤，允许有轻微的浮锈。镀锌或涂环氧钢绞线的 涂层应均匀光滑，无裂纹； 2）力学性能试验：每验收同一牌号、同一规格、同一厂家重量不大于60T为一批。在同 批中任取3盘（卷）钢绞线，每盘选取一根试件进行拉伸力学性能试验，主要项目有极限 强度、屈服强度、伸长率、弹性模量。对于有特殊要求的还要进行松弛试验、疲劳试验和 摩擦系数试验； 3） 检验结果判定：力学性能试验如有一项不合格，这盘定为不合格，再从未试验过的钢绞线 中取双份数量的试样进行复验，复验不合格，则判定该批不合格。但供方可以重新处理， 作为新的一批提交验收，

锚具应符合国家标准GB/T14370的要求。在锚具进场时，应附有质量保证书和装货单。在 质量保证书中注明供方名称、需方名称、合同号、锚具品种、数量、各项指标检查结果和质量 监督部门印章等。 同种材料和同一生产工艺条件下，锚具和夹具应以不超过1000套（单孔锚具为2000套）为 一个验收批；连接器应以不超过500套为一个验收批。错具应按照下列规定进行检验： 1）外观检查：每批锚具中抽取10%，但不少于10套；检查外观质量和外形尺寸，错具不应 有裂缝及残缺，如有一套有裂缝，应逐套检查，合格后进行后续的几项检查及试验； 2） 硬度检查：对硬度有严格要求的锚具，应进行硬度检验，每批中抽取5%，但不少于5套 锚具，每个试件测试三点，三点的平均值为硬度值，其硬度应在设计要求的范围之内。如

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验；如果仍有一个组装件不符合要求，则该批锚具不合格；一般在组装中预应力筋、锚环、 夹片之间不应加入影响锚固性能的物质，如金刚砂、石墨、油脂、塑料等；对于用量较少 或使用已验收合格的同批锚具和连接器，也可由厂家提供静载锚固报告： 5） 预应力～锚具组装件的疲劳锚固性能试验：设计中考虑疲劳破坏的结构，应做组装件疲劳 锚固性能试验，在要求的应力上限のmax、应力幅值之间满足循环次数为200万次的疲劳性 能试验。在抗震结构中，还应满足循环50次的周期荷载试验。 6.3安装及张拉应按照下列规定进行： a）按设计要求增设转向装置或齿板，并安装锚具： b 对称、均衡张拉至设计吨位，施加张拉次序可为：0→15%→0→50%→80%→100%。张拉方法 按JTJ/TF50的相关规定执行； C 张拉控制如表8所示； d) 在控制张拉力和伸长量的同时，应对旧桥控制截面和关键位置的应变及主梁挠度进行控制 e) 体外预应力筋张拉结束后按设计要求进行防腐处理。当体外预应力筋采用成品索，可不采用防 腐措施； 在张拉完每一级时，应检查各锚固点受力情况，如有不良病害出现立即停止张拉，查明原因并 采取相应的措施后，再继续张拉，施工过程须有专业的监控单位进行监控，

9 体外预应力张拉控制

8.7喷射混凝土加固施工要求与验收

8.7喷射混凝士加固施工要求与验收

8.7.3喷射混凝士强度的检验按下列规定进行：

meu一同一验收批喷射混凝土强度代表值的平均值（N/mm)； Sfcu一同一验收批喷射混凝土强度代表值的标准差（N/mm）： feu.k一设计的喷射混凝土强度代表值（N/mm); feu,min一同一验收批喷射混凝土强度的最小值（N/mm)； 2、2一合格判定系数，按表 9取用。

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当同批试块组数n<10时

mfeu ≥ feuk

当对喷射混凝土试块强度的代表性有怀疑时同轴电缆标准，可用直接从喷射混凝土构件上钻取芯样的方法，对 受检构件喷射混凝士的强度进行推定。

结构加固修复工程竣工后，应按设计要求和质量合格条件进行分项工程验收 工程验收时，应具备下列文件资料，并检查符合本规程的规定和设计要求： a）原材料出厂（场）合格证，材料复检试验报告； b 喷射混凝土强度和外观尺寸等的检查和试验报告； C) 隐蔽工程检查验收记录； d) 喷射混凝土加固修复工程的施工记录； e) 变更设计的文件和记录； f) 工程重大问题处理文件； g 加固结构的竣工图。 对设计要求进行监控量测的工程项目，验收时应同时提交相应的报告。

8.8钢纤维及合成纤维混凝土施工要求与验收

3.8.1钢纤维混凝土原材料应符合下列规定： a）不得采用海水、海沙拌制钢纤维混凝土，严禁掺加氯盐。配制钢纤维高强混凝土时每立方米钢纤 维混凝土原材料内的总含碱量（NazO+0.658K20）不应大于3kg。混凝土中的氯盐含量（以氯离 子重量计）不得大于水泥重量的0.2%。当结构处于潮湿或有盐、碱等腐蚀物质作用的环境中时， 氯盐含量不应大于水泥重量的0.1%； b 钢纤维混凝土的水灰比不宜大于0.50；对于以耐久性为主要要求的钢纤维混凝土，水灰比不得大 于0.45； C 每立方米钢纤维混凝土的水泥用量（或胶凝材料总用量）不宜小于360kg。配制高强钢纤维混凝 土所用的水胶比宜控制在0.24～0.38范围内，并应掺高效减水剂。当钢纤维体积率或基体强度等 级较高时水泥用量（或胶凝材料用量）可适当增加，但不宜大于550kg:

对于钢纤维长径比为35～55的钢纤维混凝土，当钢纤维体积率为0.5%时，单位用水量宜增加7~ 2 9kg。当掺用外加剂或混合材料时，用水量应通过试验确定；当钢纤维体积率增加0.5%时。砂率 宜增加3%5%； 钢纤维混凝土的稠度可参照同类工程对普通混凝土所要求的稠度确定，其落度值可比相应混凝 土要求值小20mm，其维勃稠度值与相应的普通混凝土要求值相同； 钢纤维混凝土试配配合比确定后，应进行拌和物性能试验，检查其稠度、粘聚性、保水性是否满 足施工要求。若不满足，则应在保持水灰比和钢纤维体积率不变的条件下，调整单位体积用水量、 减水剂量或砂浆率，直到满足要求为止，并据此确定用于强度试验的基准配合比。

土建标准规范范本.8.2搅拌顺序及方法按照下列规定进行