墩柱加固采用植筋加大截面法、外包钢加固法，柱亦可采用纤维复合材料环绕粘贴加固法

承台加固采用植筋增大截面法。水中加固承台的加固方案应综合考虑河宽、桥下净空、原桥永 内物等因素。混凝土采用水下不离析混凝土，对钢筋（包括原有钢筋）应进行除锈处理。宜采用围

盖梁加固可采用植筋增大截面法、粘贴纤维复合材料加固法、粘贴钢板加固法、体外预应力力

6.5桥面板、T梁、箱梁加固

白砂糖标准板、T梁、箱梁加固可采用粘贴纤维复合材料加固法、粘贴钢板加固法、体外预应 等。

桥面铺装层采用植筋方法设置锚固钢筋，采用纤维混凝土或混凝王浇筑。施工时，应先拆除桥口 层，再植筋，并连接铺装层钢筋网，现浇纤维混凝土或混凝土厚度不宜小于80mm，并做可靠防水 曾混凝土截面施工不应破坏原结构截面，新旧混凝土之间应设置剪力键、传力销或锚固筋等。

7.1粘贴纤维复合材料加固法

7.1.1粘贴纤维复合材料加固法适用于钢筋混凝土结构，应符合下列规定：

a）采用纤维复合材料加固墩柱时，原构件混凝土强度等级不低于C15；采用芳纶纤维复合材料、玻 璃纤维复合材料时，混凝土强度等级不宜低于C20；采用碳纤维复合材料加固梁、板时，混凝土 强度等级不宜低于C25，加固梁、板时，纤维粘贴层数不宜多于3层； 被加固的构件要满足最小配筋率及最小配箍率的要求； C 采用纤维复合材料对钢筋混凝土结构进行加固时，应采取道路封闭或限制车辆通行等措施来卸除 或大部分卸除作用在结构上的荷载； 当加固的受弯构件为板、壳和筒体时，纤维复合材料应选择多条密布的方式进行粘贴，不得使用 未经剪裁成条的整幅织物满贴； e 当受弯构件粘贴多层纤维织物允许截断时，相邻层纤维织物宜按内短外长的原则分层截断；截断 点相互错开，错开距离不应小于200mm，并应在截断点加设U形箍。

1.1.2对钢筋混凝土受弯构件正弯矩区进行正截面加固时，其受拉面沿轴问粘贴的纤维复合材料应 申至支座边缘，且应在纤维复合材料的端部（包括截断处）及集中荷载作用点的两侧，设置纤维复合材 科的U形箍（对梁）或横向压条（对板）。经过计算纤维复合材料延伸至支座边缘仍不满足延伸长度 的要求时，应采取下列锚固措施：

a）梁，应在延伸长度范围内均匀设置U形箍锚固，如图1（a）所示，并应在延伸长度端部设置一 道U形箍。U形箍的粘贴高度应为梁的截面高度，若梁有翼缘或有现浇板，U型箍应伸至翼缘 或现浇板底面。U形箍的宽度，对端箍不应小于加固纤维复合材料宽度的2/3，且不应小于200mm； 对中间箍不应小于加固纤维复合材料宽度的1/2，且不应小于100mm。U形箍的厚度不应小于受 弯加固纤维复合材料厚度的1/2； 6 板，应在延伸长度范围内通常设置垂直于受力纤维方向的压条，如图1（b）所示。压条应在延 伸长度范围内均匀布置。压条宽度不应小于受弯加固纤维复合材料条带宽度的3/5，压条厚度不 应小于受弯加固纤维复合材料厚度的1/2。 1.3当采用纤维复合材料对受弯构件负弯矩区进行正截面承载力加固时，应采取下列构造措施：

弯加固纤维复合材料厚度的1/2； 6 板，应在延伸长度范围内通常设置垂直于受力纤维方向的压条，如图1（b）所示。压条应在延 伸长度范围内均匀布置。压条宽度不应小于受弯加固纤维复合材料条带宽度的3/5，压条厚度不 应小于受弯加固纤维复合材料厚度的1/2。 1.3当采用纤维复合材料对受弯构件负弯矩区进行正截面承载力加固时，应采取下列构造措施： a）支座处无障碍时，纤维复合材料应在负弯矩包络图范围内连续粘贴；其延伸长度的截断点应位于 正弯矩区，且距正负弯矩转换点不应小于1m； D 支座处有障碍，且允许绕过障碍时，宜在梁侧4倍板厚ho范围内，将纤维复合材料粘贴于板面 上，如图2所示； c） 在端节点处，纤维复合材料只能贴至构件边缘而无法延伸时，应粘贴L形钢板和U形钢箍板进 行错固，如图3所示，工型钢板的总截面面积应按下式进行计算

a 支座处无障碍时，纤维复合材料应在负弯矩包络图范围内连续粘贴：其延伸长度的截断点应 正弯矩区，且距正负弯矩转换点不应小于1m； b 支座处有障碍，且允许绕过障碍时，宜在梁侧4倍板厚ho范围内，将纤维复合材料粘贴于 上，如图2所示； C 在端节点处，纤维复合材料只能贴至构件边缘而无法延伸时，应粘贴L形钢板和U形钢争 行错固，如图3所示，L型钢板的总截面面积应按下式进行计算：

Aal =1.2W,f,A,/f)

Aa一支座处需粘贴的L形钢板截面面积： f一纤维复合材料的抗拉强度设计值； A，一支座处实际粘贴的纤维复合材料截面面积： ，一L形钢板抗拉强度设计值，L形钢板总宽度不宜小于90%的梁宽，且宜由多条钢板组成： 钢板厚度不应小于3mm； 8cu一混凝土极限压应变，取6=0.0033； h、X一矩形截面高度与等效矩形应力图形的混凝土受压区高度： a,Mat ，其中α，为综合考虑受弯构 件裂缝截面内力臂变化、钢筋拉应力不均匀以及钢筋排列影响等的计算系数，应按表1 采用； M一加固前受弯构件验算截面上原作用的弯矩标准值； 8f一纤维复合材料拉应变设计值对重要构件取8，=0.007，一般构件取6，=0.01； ho一构件加固后截面有效高度； E一钢筋弹性模量： A。一新增构件受拉区钢筋截面面积。

DB15/T547—2013致型盖染纤维复合材技解维发合材械型能(a)型罐盛五板纤维复合材料(6）横南压茶：图1梁、板粘贴纤维复合材料端部锚固措施表1计算系数α值Ple≤0.0070.0100.0200.0300.040≥0.060单排钢筋0.700.901.151.201.251.30双排钢筋0.751.001.251.301.351.40注1：表中P为混凝土有效受拉截面的纵向受拉钢筋配筋率，即P=4,IA，Ae为有效受拉混凝土截面面积，按国家标准GB50010的规定计算。注2：当原构件钢筋应力≤oso≤0.05Mpa，且pe≤0.05时，表中α,值可乘以调整系数0.9。6

DB15/T5472013钢板压条纤维织物压条环形箱加错封闭箍胶锻U形钢板销U形箱一U形篷罐麟加胶粘铺阁钢板压条纤维织物压条Se图5环形箍或加锚的U形箍构造示例璨梁纵尚压条S.盖梁U型箍！纵向腹压带桥墩图6纤维复合材料条带环形箍与U型箍构造示例7.1.4当采用纤维复合材料对钢筋混凝土梁或柱的斜截面承载力进行加固时，其构造应符合下列规定：a)宜选用环形箍或加锚的U形箍；当仅按构造需要设箍时，也可采用一般U形箍。U形箍的纤维受力方向应与构件轴向垂直。构造如图5所示；当环形箍与U型箍采用纤维复合材料条带时，其净间距Stn如图6所示。不应大于JTGD62规定的最大箍筋间距的0.7倍，且不应大于梁高的0.25倍。U形箍的上端应粘贴纵向压条予以锚固。当梁的高度h≥600mm时，应在梁的腰部增设一道纵向腰压带。7.1.5当采用纤维复合材料的环向围束对钢筋混凝土柱进行加固或提高延性的抗震加固时，其构造应符合下列规定：a）环向围束的纤维织物层数，对圆形截面不应小于2层，对正方形和矩形截面柱不应小于3层；b)环向围束上下层之间的搭接宽度不应小于50mm，纤维织物的环向截断点的延伸长度不应小于200mm，且各条带搭接位置应相互错开。8

DB15/T547—2013不氧砂浆填实图13梁、柱、基础锚固措施7.3.3外粘型钢加固梁、柱时，应将原构件截面的棱角打磨成半径r≥7mm的圆角。外粘型钢的注胶应在型钢构架焊接完成后进行。外粘型钢的胶缝厚度宜控制在3～5mm；局部允许有长度不大于300mm、厚度不大于8mm的胶缝，但不得出现在角钢端部600mm范围内。7.3.4采用外粘型钢加固钢筋混凝土构件时，型钢表面（包括混凝土表面）应抹厚度不小于25mm的高强度等级水泥砂浆（应加钢丝网防裂）做防护层，也可采用其他有效防腐蚀材料加以保护。7.4植筋加固技术7.4.1采用植筋技术时，当新增构件为悬挑结构构件时，其原构件混凝土强度等级不得低于C25；当新增构件为其他结构构件时，其原构件混凝土强度等级不低于C20。原构件混凝土纵向受力钢筋配筋率不低于最小配筋百分率。素混凝土构件及低配筋率构件的植筋应按锚栓进行设计计算。7.4.2采用植筋锚固时，其锚固部位的原构件混凝土不得有局部缺陷。若有局部缺陷，应先进行补强或加固处理后再植筋。种植用的钢筋，应采用质量和规格符合规范规定的带肋钢筋。当采用进口带肋钢筋时，除应按现行专门规程检验其性能外，尚应要求其相对肋面积Ar符合0.055≤Ar≤0.08的规定。7.4.3植筋用的胶粘剂必须采用改性环氧类或改性乙烯基酯类(包括改性氨基甲酸酯)的胶粘剂。当植筋的直径大于22mm时，应采用A级胶。锚固用胶粘剂的安全性能指标必须符合表23的规定。7.4.4当按构造要求植筋时，其最小锚固长度1mi应符合下列构造要求：a)受拉钢筋锚固：max0.3l；10d；100mml；b)受压钢筋锚固：max0.6]；10d：100mm)。注：对悬挑结构、构件尚应乘以1.5的修正系数。1。植筋基本锚固深度。7.4.5当所植钢筋与原钢筋搭接如图14所示，其受拉搭接长度1，，应根据位于同一连接区段内的钢筋搭接接头面积百分率，按下列公式确定：(2)l,=sla12

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表3植筋直径与对应的钻孔直径设计值

7.5.2承重结构用的锚栓，应采用有机械锁键效应的后扩底锚栓，也可采用定型化学锚栓。当采用定 型化学锚栓时，其产品说明书标明的有效锚固深度：对承受拉力的锚栓，不得小于8.0do（为锚栓公称 直径)；对承受剪力的锚栓，不得小于6.5do。当定型化学锚栓产品说明书标明的有效锚固深度大于10do 时，应按植筋的设计规定核算其承载力。

7.5.4承重结构用的锚栓，其公称直径不得小于12mm；按构造要求确定的锚固深度hef不应小于 60mm，且不应小于混凝土保护层厚度。 7.5.5锚栓的最小边距cmin、临界边距ccr.和群锚最小间距Smin、临界间距Scr.N均应符合表4的要求

表4锚栓的边距和间距

距和最小间距（mm）。

7.6体外预应力加固法

低于C25。新增的预应力拉杆、撑杆、缀板以及各种紧固件和锚固件等均应进行可靠的防锈蚀处理。 7.6.2采用预应力拉杆进行加固时，其构造设计应考虑施工采用的张拉方法。当采用机械张拉法时， 应按ITGD62的规定进行设计：当采用横向张拉法时，应按下列规定进行设计：

DB15/T547—2013a)采用预应力水平拉杆或下撑式拉杆加固梁，且加固的张拉力在150KN以下时，可用两根直径为12～30mm的HPB235级钢筋；若加固的预应力较大，应用HRB335级钢筋。当加固梁的截面高度大于600mm时，应用型钢或钢绞线拉杆；预应力水平拉杆或预应力下撑式拉杆中部的水平段距被加固梁下缘的净空宜为30～80mm；c)预应力下撑式拉杆如图15、图16所示，斜段宜紧贴在被加固梁的梁肋两旁；在被加固梁下应设厚度不小于10mm的钢垫板，其宽度宜与被加固梁宽相等，其梁跨度方向的长度不应小于板厚的5倍；钢垫板下应设直径不小于20mm的钢筋棒，其长度不应小于被加固梁宽加2倍拉杆直径再加40mm，钢筋棒按设计要求加工制作；钢垫板宜用结构胶固定位置，钢筋棒可用点焊固定位置如图15①所示；d)预应力拉杆端部的锚固构造：被加固构件端部有传力预埋件可用时，可将预应力拉杆与传力预埋件焊接，通过焊缝传力；当无传力预埋件时，宜焊制专门的钢套箍，套在混凝土构件上与拉杆焊接。钢套箍可用型钢焊成，也可用钢板加焊肋。钢套箍与混凝土构件间的空隙，应用细石混凝土填塞。钢套箍对构件混凝土的局部受压承载力应验算合格；e)横向张拉采用工具式拉紧螺杆如图15②所示。拉紧螺杆的直径应按张拉力的大小计算确定，直径不应小于16mm，且每侧钢筋不少于1根；其螺帽的高度不得小于螺杆直径的1.5倍；定预应力拉杆也可以采用如图16所示的锚固方式。称固定件工型梁固定件do中支撑垫板拉紧螺栓拉杆（钢筋）及钢筋棒桥墩拉紧螺栓拉杆桥墩一桥墩锚栓T型染L形卡板被加固梁钢套棒拉杆弯钩螺栓预应力拉杆不①支撑节点②拉紧螺栓图15钢套箍及拉紧螺杆施加预应力15

DB15/T547—2013国定件固定件：销具错具深支撑垫板钢缘线拉杆：及钢席棒桥墩十桥墩错栓救料桥墩图16张拉式施加预应力传力角钢压力顶板工具式一角钢杆拉紧螺栓加宽链板箍板箍板试被加固柱安装螺栓图17双侧加固的撑杆传力角钢短角钢角钢撑杆，工具式拉紧螺栓加宽箍板箍板中一被加固柱安装螺栓。传力顶板寸图18单侧加固的撑杆16

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2）辅助工具和材料的准备。专用滚筒、刮板，磨光机，剪刀、凿子、榔头、台秤，灰刀，三 甲苯、毛刷； 3） 搭设脚手架。按照安全规程搭设脚手架，高度以方便施工为前提： 4） 编制、审核专项施工方案。 b) 按加固设计部位放线定位； C) 混凝土表面处理； d) 配制并涂刷底层树脂； e) 配制找平材料并对不平整处进行找平处理； f) 配制并涂刷浸渍树脂或粘贴树脂； g 粘贴碳纤维片材； h) 表面防护。

8.1.3按照下列要求进行表面应处理：

材料将表面修复平整； b 应按设计要求对裂缝进行灌缝或封闭处理； C） 被粘贴的混凝土表面应打磨平整，除去表面浮浆、油污等杂质，直至完全露出混凝土结构 d）混凝土表面应清理干净并保持干燥。

8.1.4涂刷底层树脂应按照下列要求进行：

a）应按产品生产厂提供的工艺规定配制底层树脂； b）应采用滚筒刷将底层树脂均匀涂刷于混凝土表面。宜在底层树脂表面指触干燥后，尽快进行 工序的施工。

应按产品生产厂提供的工艺规定配制找平材料； b) 应对混凝土表面凹陷部位用找平材料填补平整，不应有棱角； 应对阳角处磨成圆弧状，阴角以修补材料修理成为光滑的圆弧，梁的圆化半径r，对碳纤维不应 小于20mm，对玻璃纤维不应小于15mm；柱的圆化半径，对碳纤维不应小于25mm，对玻璃纤 维不应小于20mm; d）宜在找平材料表面指触干燥后，尽快进行下一工序的施工。

8.1.6粘贴碳纤维片材

a应按下列步骤和要求粘贴碳纤维布

1）应按设计要求的尺寸裁剪碳纤维布； 2）应按产品生产厂提供的工艺规定配制浸渍树脂，并均匀涂抹于粘贴部位； 3）将碳纤维布用手轻压贴于需粘贴的位置，采用专用的滚筒顺纤维方向多次滚压，挤除气泡， 使浸渍树脂充分浸透碳纤维布，滚压时不得损伤碳纤维布； 4）多层粘贴时应重复上述步骤，并宜在纤维表面的浸渍树脂指触干燥后尽快进行下一层 粘贴； 5）应在最后一层碳纤维布的表面均匀涂抹浸渍树脂。 应按下列步骤和要求粘贴碳纤维板：

b）应按下列步骤和要求粘贴碳纤维板：

1）应按设计要求的尺寸裁剪碳纤维板：并按产品生产厂提供的工艺规定配制粘结树脂

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2）应将碳纤维板表面擦拭干净至无粉尘。当需粘贴两层时，底层碳纤维板的两面均应 擦拭干净； 3）擦拭干净的碳纤维板应立即涂刷粘结树脂，树脂层应呈突起状，平均厚度不应小于2mm； 应将涂有粘结树脂的碳纤维板用手轻压贴于需粘结的位置。用橡皮滚简顺纤维方向均匀平 稳压实，使树脂从两边挤出，保证密实无空洞。当平行粘贴多条碳纤维板时，两条板带之 间的空隙不应小于5mm； 需粘贴两层碳纤维板时，应连续粘贴。当不能立即粘贴时，再开始粘贴前应对底层碳纤维 板重新进行清理。

当需要做表面防护时，应按有关标准的规定处理，并保证防护材料与碳纤维片材之间有可靠地

b）施工过程中应避免碳纤维片材弯折； c）碳纤维片材配套树脂的原料应密封储存，远离火源，避免阳光直接照射： d 树脂的配制和使用场所应保持通风良好； 现场施工人员应采取相应的劳动保护措施

8.1.9检验及验收时应符合下列规定

a)在施工之前，应确认碳纤维片材和配套树脂类粘结材料的产品合格证、产品质量出厂检验报告； b）采用碳纤维片材和配套树脂类粘结材料对混凝土结构进行加固时，应严格按有关条款的规定进行 各工序隐蔽工程的检验及验收。如施工质量不满足有关条款的要求，应立即采取补救措施或返工； C 碳纤维片材的实际粘结面积不应少于设计面积，位置偏差不应大于10mm d 碳纤维片材与混凝土之间的粘结质量，可用小锤轻轻敲击或手压碳纤维片材表面的方法检验，总 有效粘结面积不应低于95%。当碳纤维布的空鼓面积不大于10000mm时，可采用针管注胶的方 法进行修补。当空鼓面积大于10000mm时，宜将空鼓部位的碳纤维片材切除，重新搭接贴上等 量的碳纤维片材，搭接长度不应小于100mm，如表5所示； 必要时，可采用第8.1.10条及图25所示方法对施工质量进行现场抽样检验；

表5碳纤维复合材料粘贴质量检验实测项目

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碳纤维片材破坏：碳纤维片材内部破坏，以C表示； 粘结失效：碳纤维片材与钢标准块之间破坏，以D表示。 g） 试验结果的表示 每组取3个被测试件，以算术平均值作为该组正拉粘结强度的试验结果； 试验结果应包括破坏形式、3个试样的正拉粘结强度值和该组正拉粘结强度的试验平均值。 h 按照下列判断依据对施工质量进行判定： 破坏形式为A时，施工质量判定为合格； 破坏形式为Bf、Ce、D时，如满足每组试样的正拉粘结强度试验平均值不小于2.5MPa 且其中单个试样的正拉粘结强度最小值不小于2.25MPa的要求，施工质量判定为合格； 破坏形式为Bf、C时，如不能满足每组试样的正拉粘结强度试验平均值不小于2.5MPa， 且其中单个试样的正拉粘结强度最小值不小于2.25MPa的要求，施工质量判定为不合格，或根 据实际工程情况加大样本数量重新检验： 破坏形式为Dr时，如不能满足每组试样的正拉粘结强度试验平均值不小于2.5MPa，且其 中单个试样的正拉粘结强度最小值不小于2.25MPa的要求，应重新制备试样和检验。 i）试验报告应包括下列内容： 1）建设单位、委托单位、施工单位和检验单位的名称； 2） 制备试样的工艺条件； 3）工程名称、取样部位、试样的编号和数量； 4）试验时环境的温度、湿度； 5）粘结强度检测仪的型号、量程、加载速度； 6）试样的破坏荷载、破坏形式、粘结强度及其平均误差； 7 试验中出现的偏差和异常现象； 8）试验日期、试验人员。

8.2粘贴钢板加固施工要求与验收

8.2.1施工要求应符合下列内容：

钢板厚度大于5mm时，宜采用压力注胶粘结，先用封边胶将钢板周围封闭，留出排气孔， 在钢板底端粘贴注浆嘴并通气试漏后，以不小于0.1MPa的压力压入胶粘剂，当排气孔出 现浆液后停止加压，并用封边胶封堵，再以较低压力维持10min以上； 9 粘好钢板后，用手锤沿粘贴面轻轻敲击钢板，如无空洞声，表示已粘贴密实，否则应剥下 钢板，补胶，重新粘贴； h) 加固后，钢板表面应粉刷水泥砂浆保护。如钢板表面积较大，为利于砂浆粘结，可粘一层 铅丝网或点粘一层豆石。 8.2.2 质量验收包括以下内容： a) 钢部件加工、制作的项目，其加工质量应符合JTJ/TF50的规定； b) 钢板粘贴位置应符合设计要求。与设计要求的位置相比，中心线偏差不应大于5mm，长 度负偏差不应大于10mm： ) 钢板与混凝土之间的粘结质量可用锤击或红外线等有效探测法进行检查。按检查结果推定 的有效面积不应小于总粘贴面积的95%。 当采用锤击法检查时，应将粘贴的钢板分区，逐区测定空鼓面积；若单个空鼓面积不大于10000mm， 可采用钻孔注射法充胶修复；若钻孔有困难，或单个空鼓面积大于10000mm，应揭去重贴，并重新检 查验收。

8.3外粘型钢加固施工要求与验收

8.3.1施工要求应符合下列内容： a）采用干式型钢外包钢加固时，构件表面必须打磨平整，无杂物和尘土，角钢和构件之间宜用1:2 水泥砂浆填实。施焊钢板（缀板）时，应用夹具夹紧角钢。用螺栓套箍时，拧紧螺帽后，宜将螺 母与垫板焊接： b）当采用乳胶水泥粘贴湿式外包钢加固时，应先在处理好的柱角抹上厚约5mm的乳胶水泥，并立 即将角钢粘贴上，并用夹具在两个方向将柱四角角钢夹紧，夹具间距不宜大于500m，然后将扁 钢箍或钢筋箍与角钢焊接。必须分段交错施焊，整个焊接应在胶浆初凝前完成； 当采用环氧树脂化学灌浆湿式外包钢加固时，应先将混凝土表面打磨平整，四角磨出小圆角，并 用钢丝刷刷毛，用压缩空气吹净后，刷环氧树脂浆一薄层：然后将已除锈并用二甲苯擦净的型钢 骨架贴附于梁、柱表面，用卡具卡紧、焊牢，用环氧胶泥将型钢周围封闭，留出排气孔，并在有 利灌浆处粘贴灌浆嘴（一般在较低处设置）间距为2～3m。待灌浆嘴粘牢后，通气试压，即以 0.2～0.4MPa的压力将环氧树脂浆从灌浆嘴压入；当排气孔出现浆液后，停止加压，以环氧胶泥 堵孔，再以较低压力维持10min以上方可停止灌浆。灌浆后不应再对型钢进行锤击、移动或焊 接； d 钢骨架各肢的安装，应采用专门的卡具以及钢楔和垫片等箍紧、顶紧；安装后的钢骨架与原构件 应服帖，无松动或显动。

8.3.2质量验收包括以下内容：

钢部件加工、制作的项目，其加工质量应符合JTJ/1F 型钢骨架上的注胶孔、排气孔的位置与间距应符合施工技术方案或产品说明书的规定。当两者的 规定值不一致时，应取用较小间距； C 外粘型钢的构件，其混凝土表面清理、打磨和糙化质量应符合设计要求；外粘结角钢的构件，其 混凝土表面应清理洁净，打磨平整，以能安装角钢为度； 外粘型钢时，其原构件混凝土表面的含水率不宜小于4%，且不应大于6%；

钢部件加工、制作的项目，其加工质量应符合JTJ/1F 型钢骨架上的注胶孔、排气孔的位置与间距应符合施工技术方案或产品说明书的规定。当两者的 规定值不一致时，应取用较小间距； 外粘型钢的构件，其混凝土表面清理、打磨和糙化质量应符合设计要求；外粘结角钢的构件， 混凝土表面应清理洁净，打磨平整，以能安装角钢为度； 外粘型钢时，其原构件混凝土表面的含水率不宜小于4%，且不应大于6%；

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e）外粘型钢骨架各肢安装后，应与缀板、箍板以及其他连接件等进行焊接。焊缝应平直，焊波应均 匀，无虚焊、漏焊，焊缝的质量应符合国家标准GB50205的要求； 型钢骨架及其套箍的安装尺寸偏差和焊缝尺寸偏差，应符合JTJ/TF50对尺寸允许偏差的规定； 其检查数量及检验方法也按该规范的规定执行； 被加固构件注胶后的外观应无污渍，无涧胶、凝胶等的残留物；注胶孔和排气孔的封闭应平整； 注胶嘴底及其残片应全部铲干净。

. 基材表面温度应符合胶粘剂使用说明书要求；若未标明温度要求，应按不低于15℃进行控制： 基材表层含水率应符合胶粘剂产品使用说明书： 植筋位置应经放线并探测钢筋位置后标定或凿去保护层暴露钢筋，若植筋孔位受原钢筋干扰，应 通知设计单位变更植筋位置，并出具变更设计通知书： c） 植筋焊接应在注胶前进行。若个别钢筋确需后焊时，施焊部位距注胶孔项面的距离不小于15d， 且不小于200mm；同时必须用冰水侵蚀的多层湿巾包裹植筋外露的根部； d 对要植入钢筋上的锈迹、油污进行除锈与清理；植筋前用丙酮或工业酒精擦拭孔壁、孔底，然后 植入钢筋； e） 植筋工程施工过程中，应每日检查孔壁的干燥程度： f 清洁孔壁，清孔时先将喷嘴伸入成孔底部并吹入洁净无油的压缩空气，向外拉出喷嘴，后将硬毛 刷插入孔中，往返旋转清刷3次，再将喷嘴伸入成孔底部吹气，向外拉出喷嘴，反复3次； g 植筋孔壁应完整，不得有裂缝和其他局部损伤； h) 植筋孔壁清理洁净后，若不立即种植钢筋，应暂时封闭其孔口，防止尘士、碎屑、油污和水分等 落入孔中影响锚固定量； 1） 植筋用胶粘剂应采用专业灌注器或注射器进行灌注，灌注量一般为孔深的2/3，并应保证在植入 钢筋后少许胶粘剂溢出；注入胶粘剂后应立即单向旋转插入钢筋，直止达到设计的深度，并保证 植入钢筋与孔壁的间隙基本均匀，校正钢筋的位置和垂直度； 严禁采用将胶结剂直接涂抹在钢筋上植入孔中的植筋方式。

8.4.2质量验收包括以下内容

a 植筋钻孔深度、垂直度和位置允许偏差，如表6所示； b 锚孔内胶粘剂应饱满，不得有未固结现象； C 植入钢筋不得有松动，表面不得有损伤，钢筋不得弯曲90°以上； d 废孔处理：施工中钻出的废孔，应采用高于构件混凝土一个强度等级的水泥砂浆、聚合物水泥砂 浆或锚固胶粘剂进行填实，必要时插入钢筋； 植筋的胶粘剂固化时间达到7d的当日，应抽样进行现场拉拔承载力检验。

表5植筋钻孔深度、垂直度和位置充许偏差

8.5锚栓加固施工要求

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8.5.1施工要求应符合下列内容

8.5.2质量验收包括以下内容！

a) 锚固质量应满足设计要求，当设计无要求时，应满足表7的要求， 锚栓安装、紧固或固化完毕后，应进行锚固承载力现场检验； C 定型化学锚栓的胶粘剂应在产品说明书规定的固化期内正常固化；固化到7d的当日，应检测 其溢出胶液的邵氏硬度。其测定结果不应低于HD70。其仰面错固的锚栓孔洞周边应无胶液垂 流的现象； d）废孔处理参照8.4.2.条执行。

表6锚固施工充许偏差

8.6体外预应力加固施工要求与验收

3.6.1预应力钢筋加工与运输应符合下列要求： a) 预应力所用的粗钢筋、钢绞线等预应力材料在下料安装之前要密封包裹，防止锈蚀； b) 运输过程中要防止钢材之间相互碰撞而变形损坏。预应力材料必须保持清洁，在存放和搬运过程 中应避免机械损伤和锈蚀。如材料进场后需长时间存放，必须安排人员定期进行外观检查。仓储 保管时，仓库应干燥、防潮、通风良好、无腐蚀性气体和介质；室外保管时，时间不宜超过6 个月，不得直接堆放在地面上，必须采取下面垫以枕木并在其上用防雨布覆盖等有效措施，避免 受雨水、露水和各种腐蚀性气体、介质的影响； 钢绞线、精轧螺纹钢筋应采用切断机或砂轮锯断，不得采用电弧切割。预应力筋的下料长度应通 过计算确定，计算时应考虑张拉设备所需的工作长度、冷拉伸长值、弹性回缩值、张拉伸长值和 外露长度等因素。

8.6.2预应力材料进场试验及验吸

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预应力钢材进场时，每批要附有质量证书，每盘（捆）上应挂有标牌。在质量证书中应注明供方、 需方、合同号、型号、重量、批号、发货期、生产标准、标准中规定的检验结果及需方的特殊要求。在 标牌上应注明生产厂家、材料名称、规格、尺寸、净重、质量监督部门及检验员号码印章。有些钢材还 附有材质单，标明化学成分的比例。 预应力钢材进场时要分批验收。要对质量证书、标牌、材质单等验收检查，还要进一步作外观检查 并抽取试样做力学性能试验。

1）外观检查：钢绞线的外观质量及外形尺寸应逐盘（卷）检查。钢绞线的捻距应均匀，切断 后不松散，其表面不得带有油污或机械损伤，允许有轻微的浮锈。镀锌或涂环氧钢绞线的 涂层应均匀光滑，无裂纹； 2）力学性能试验：每验收同一牌号、同一规格、同一厂家重量不大于60T为一批。在同 批中任取3盘（卷）钢绞线，每盘选取一根试件进行拉伸力学性能试验，主要项目有极限 强度、屈服强度、伸长率、弹性模量。对于有特殊要求的还要进行松弛试验、疲劳试验和 摩擦系数试验； 3） 检验结果判定：力学性能试验如有一项不合格，这盘定为不合格，再从未试验过的钢绞线 中取双份数量的试样进行复验，复验不合格，则判定该批不合格。但供方可以重新处理， 作为新的一批提交验收。

锚具应符合国家标准GB/T14370的要求。在锚具进场时，应附有质量保证书和装货单。在 质量保证书中注明供方名称、需方名称、合同号、锚具品种、数量、各项指标检查结果和质量 监督部门印章等。 同种材料和同一生产工艺条件下，锚具和夹具应以不超过1000套（单孔锚具为2000套）为 一个验收批；连接器应以不超过500套为一个验收批。错具应按照下列规定进行检验： 1）外观检查：每批锚具中抽取10%，但不少于10套；检查外观质量和外形尺寸，错具不应 有裂缝及残缺，如有一套有裂缝，应逐套检查，合格后进行后续的几项检查及试验； 2） 硬度检查：对硬度有严格要求的锚具，应进行硬度检验，每批中抽取5%，但不少于5套 锚具，每个试件测试三点，三点的平均值为硬度值，其硬度应在设计要求的范围之内。如

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）预应力～锚具组装件的疲劳锚固性能试验：设计中考患疲破环的结构， 锚固性能试验，在要求的应力上限mx、应力幅值之间满足循环次数为200万次的疲劳性 能试验。在抗震结构中，还应满足循环50次的周期荷载试验。 6.3安装及张拉应按照下列规定进行： a 按设计要求增设转向装置或齿板，并安装锚具： b 对称、均衡张拉至设计吨位，施加张拉次序可为：0→15%→0→50%→80%→100%。张拉方法 按JTJ/TF50的相关规定执行； 张拉控制如表8所示； 在控制张拉力和伸长量的同时，应对旧桥控制截面和关键位置的应变及主梁挠度进行控制： e) 体外预应力筋张拉结束后按设计要求进行防腐处理。当体外预应力筋采用成品索，可不采用防 腐措施； 在张拉完每一级时，应检查各锚固点受力情况，如有不良病害出现立即停止张拉，查明原因并 采取相应的措施后，再继续张拉，施工过程须有专业的监控单位进行监控，

9 体外预应力张拉控制

8.7喷射混凝土加固施工要求与验收

8.7喷射混凝士加固施工要求与验收

8.7.3喷射混凝士强度的检验按下列规定进行：

mcu一同一验收批喷射混凝土强度代表值的平均值（N/mm Stu一同一验收批喷射混凝土强度代表值的标准差（N/mm）： feu.k一设计的喷射混凝土强度代表值（N/mm)； feu,min一同一验收批喷射混凝土强度的最小值（N/mm)； 2、2一合格判定系数，按表9 取用。

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当同批试块组数n<10时

mfeu ≥ feuk

当对喷射混凝土试块强度的代表性有怀疑时，可用直接从喷射混凝土构件上钻取芯样的方法，对 受检构件喷射混凝士的强度进行推定。

结构加固修复工程竣工后，应按设计要求和质量合格条件进行分项工程验收 工程验收时，应具备下列文件资料，并检查符合本规程的规定和设计要求： a）原材料出厂（场）合格证，材料复检试验报告； b 喷射混凝土强度和外观尺寸等的检查和试验报告； C) 隐蔽工程检查验收记录； d) 喷射混凝土加固修复工程的施工记录； e) 变更设计的文件和记录； f) 工程重大问题处理文件； g 加固结构的竣工图。 对设计要求进行监控量测的工程项目，验收时应同时提交相应的报告。

8.8钢纤维及合成纤维混凝土施工要求与验收

3.8.1钢纤维混凝土原材料应符合下列规定： a）不得采用海水、海沙拌制钢纤维混凝土，严禁掺加氯盐。配制钢纤维高强混凝土时每立方米钢纤 维混凝土原材料内的总含碱量（NazO+0.658K20）不应大于3kg。混凝土中的氯盐含量（以氯离 子重量计）不得大于水泥重量的0.2%。当结构处于潮湿或有盐、碱等腐蚀物质作用的环境中时， 氯盐含量不应大于水泥重量的0.1%； b 钢纤维混凝土的水灰比不宜大于0.50；对于以耐久性为主要要求的钢纤维混凝土，水灰比不得大 于0.45； C 每立方米钢纤维混凝土的水泥用量（或胶凝材料总用量）不宜小于360kg。配制高强钢纤维混凝 土所用的水胶比宜控制在0.24～0.38范围内，并应掺高效减水剂。当钢纤维体积率或基体强度等 级较高时水泥用量（或胶凝材料用量）可适当增加，但不宜大于550kg:

对于钢纤维长径比为35～55的钢纤维混凝土，当钢纤维体积率为0.5%时，单位用水量宜增加7~ 2 9kg。当掺用外加剂或混合材料时，用水量应通过试验确定；当钢纤维体积率增加0.5%时。砂率 宜增加3%5%； 钢纤维混凝土的稠度可参照同类工程对普通混凝土所要求的稠度确定，其落度值可比相应混凝 土要求值小20mm，其维勃稠度值与相应的普通混凝土要求值相同； 钢纤维混凝土试配配合比确定后，应进行拌和物性能试验，检查其稠度、粘聚性、保水性是否满 足施工要求。若不满足，则应在保持水灰比和钢纤维体积率不变的条件下，调整单位体积用水量、 减水剂量或砂浆率，直到满足要求为止，并据此确定用于强度试验的基准配合比。

.8.2搅拌顺序及方法按照下列规定进行

a）钢纤维混凝土施工宜采用机械搅拌。当钢纤维体积率较高，拌和物稠度较大时，搅拌机一次搅拌 量不宜大于其额定搅拌量的80%； b 搅拌钢纤维混凝土的各种材料的重量，应按施工配合比和一次搅拌量计算确定。其称量偏差不应 超过表10的规定； 钢纤维混凝土的搅拌工艺~定要确保钢纤维在拌和物中分散均匀，不产生结团，宜优先采用将钢 纤维、水泥、粗细骨料先干拌而后加水湿拌的方法；也可采用先投放水泥、粗细骨料和水，在拌 合过程中分散加入钢纤维的方法。必要时可采用钢纤维分散机布料： d 钢纤维混凝土的搅拌时间应通过现场搅拌试验确定，并比普通混凝土规定的搅拌时间延长1～ 2min。采用先干拌后加水的搅拌方式时，干拌时间不宜小于1.5min； e） 对于零星的钢纤维混凝土工程，可采用人工搅拌并应遵守下列规定： 应在平滑的铁板上或其他不渗水的平板上搅拌，投料前应将平板面湿润；宜先将水泥和砂 干拌均匀，再加石子继续干拌。边拌边分散加入钢纤维，干料混合均匀后加水搅拌，直至均匀 为止。拌合宜采用铁铲翻动，拌和物不宜用铁铲插捣，

表10材料称量的允许偏差

照明标准规范范本8.8.3运输、浇筑和养护应符合下列规定：

钢纤维混凝土的运输采用与普通混凝土相同的规定：应缩短运输时间；运输过程中应避免拌和物 离析，如产生离析，应做二次搅拌；所采用的运输器械应易于卸料； 钢纤维混凝土的浇筑方法应保证钢纤维的分布均勾性和结构的连续性。在规定连续浇筑的区域 内，浇筑施工工程不得中断。拌合料从搅拌机卸出到浇筑完毕所用时间不宜多于30min。在浇筑 过程中严禁因拌合料干涩而加水； 钢纤维混凝土应采用机器振捣，不得采用人工振捣。所采用的振捣方法除应保证混凝士密实外， 尚应保证钢纤维分布均匀； d 公路路面和桥面的钢纤维混凝土采用半机械化施工时，应按下列步骤振捣和整平： 1）采用平板式振捣器振揭密实，然后用振动梁平移振动整平； 2）采用表面带凸棱的金属圆滚将竖起的钢纤维和位于表面的石子和钢纤维压下，然后用金属 圆滚将表面滚压平整。待钢纤维混凝土表面无泌水时用金属抹刀抹平，经修整的表面不得 裸露钢纤维，也不应留有浮浆。 3）抹平的表面应在初凝前做压槽处理。

4）特级、重级路面宜在强度达到28d龄期强度的40%时做刻槽处理。刻槽的深度和宽度应符 合有关行业标准的规定。进行刻槽的路面应在路面完工时将钢纤维压下，刻槽时不应将钢 纤维切断或带出； e 结构构件的浇筑振捣应避免钢纤维露出构件表面，宜将模板尖角的棱角修成圆角。必要时可采用 附着式振捣器进行模外振动，此时模板设计应考虑由此引起的附加振动力； 钢纤维混凝土可采用与普通混凝土相同的养护方法。特殊工程和构件的养护应符合有关规定； / 泵送钢纤维混凝土的运输、浇筑和养护应按行业标准JCJ/T10的要求执行。用于泵送钢纤维混 凝土的泵的功率，应比用于普通混凝土泵的功率大20%； 对于结构局部采用钢纤维混凝土增强时，钢纤维混凝土的施工应符合下列规定： 1 可采用小型搅拌机在现场拌制钢纤维混凝土。对于泵送混凝土，可向搅拌运输车内投放钢 纤维再搅拌，这时应采用易于分散、拌合性较好的钢纤维； 2） 当钢纤维混凝土用量很少时，可采用人工搅拌，也可在构件附近接取泵送混凝土并经准确 计量后掺入所需钢纤维经机械或人工拌合均匀； 3） 局部钢纤维混凝土区应采用临时模板与普通混凝土区隔开，灌入钢纤维混凝土后再灌入周 围的普通混凝士，拔出分隔模板，进行振捣。应注意使两部分既不混合又结合密实。

8.8.4质量检验时应按照下列规定进行

a）钢纤维混凝土拌和物的质量检验，除应对原材科配台 施工和验收规范的规定外，尚应补充下列检验项目： 1）按规定对钢纤维进行质量检验钢纤维的称量，每工作班至少检验2次； 2） 应采用水洗法在浇筑地点取样检验钢纤维体积率，每工作班至少2次，水洗法检验钢纤维 体积率的误差不应超过配合比要求的钢纤维体积率的±15%； b 应根据不同工程类别，分别进行抗压强度、抗拉强度（弯拉强度或弯曲韧度比）试验。如有特殊 要求时，尚应进行抗冻、抗渗、抗冲磨、抗腐蚀等性能试验。钢纤维混凝土强度和性能检验的试 件制作、数量以及对强度和性能的评定方法应参照现行有关混凝土工程施工质量验收规范及国家 标准GBJ107的规定进行； C 检验钢纤维混凝土的轴心抗拉强度时，宜采用直接拉伸法试验；当采用劈裂法试验时，劈裂法试 验所测得的强度乘以0.85可换算成抗拉强度，

楼梯标准规范范本8.8.4合成纤维混凝土施工要求

合成纤维的体积率宜在0.05%～0.3%的范围内选取，也1 定掺量。 合成纤维混凝土应采取用机械拌合，拌合时间可比普通混凝土适当延长40～60s。合成纤维混凝土 不应采用手工拌合，手工拌合纤维不易分散。 合成纤维在拌和物中应分散均勾。采用水洗法测得的纤维实际含量与配合比要求的含量相差不应超 过15%。每个工作班至少检验2次。 合成纤维混凝土根据工程要求，应留取抗压强度或弯拉强度试件，当有特殊要求时尚应留取抗渗 抗磨、抗冻融试件。试验的抽样方法、保护条件和试验方法可参照有关混凝土结构的质量验收规范规定 执行。 用于限制早期收缩裂缝的纤维混凝土应做早期收缩裂缝试验。 对于弯曲韧度比有要求的工程，应做纤维混凝土弯曲韧度比试验。试件的制作、养护及试验方法可 参照钢纤维混凝土有关试验方法的规定执行。